Fabrication pharmaceutique : examen approfondi de la pile technologique pharmaceutique moderne

Toute personne responsable d'une chaîne de production pharmaceutique est consciente que la pression évolue.

Il existe une pression constante pour gagner en rapidité et en flexibilité afin de traiter des lots plus petits et spécialisés. Cependant, dans les secteurs pharmaceutique et biotechnologique, agir rapidement peut constituer un risque considérable si vos registres ne peuvent pas suivre le rythme. Vous travaillez sous la surveillance constante des autorités réglementaires.

Dans ce contexte, les BPF constituent le minimum incontournable pour chaque opération. Entre la surveillance réglementaire constante et les exigences croissantes en matière d'intégrité des données, une simple erreur de documentation peut transformer une semaine productive en un véritable casse-tête.

Nous avons tous observé les conséquences d'un conflit entre les objectifs de production et la tenue des registres. Généralement, les erreurs qui en résultent ne sont détectées que lorsqu'un inspecteur est présent dans la pièce.

Dans cet article, nous examinons les solutions de fabrication qui sont réellement pertinentes pour le secteur pharmaceutique aujourd'hui. Nous souhaitons aller au-delà de l'idée d'ajouter des logiciels pour le simple plaisir de le faire. Nous examinerons plutôt comment les outils numériques et les systèmes sans papier peuvent vous aider à atteindre vos objectifs tout en maintenant une position de conformité solide.

Dans de nombreux secteurs, les nouvelles technologies visent principalement à gagner quelques minutes sur un processus ou à réduire les coûts.

Dans le secteur pharmaceutique, ces gains d'efficacité ne sont significatifs que s'ils s'inscrivent dans un cadre strictement conforme. L'objectif est d'intégrer directement ces exigences réglementaires dans le flux de travail afin que la conformité ne ralentisse pas le cycle de production.

L'assurance qualité et l'intégrité des données constituent le fondement même du processus de production, et non des activités de soutien menées dans un laboratoire. Sans données fiables et précises, il est impossible de prouver la sécurité ou l'efficacité d'un lot, ce qui empêche celui-ci d'atteindre les patients.

La transition vers l'exécution numérique est souvent motivée par plusieurs risques opérationnels spécifiques auxquels les méthodes traditionnelles ne peuvent tout simplement pas répondre :

• Les systèmes papier constituent une source constante de risques, car ils reposent sur la mémoire et l'écriture manuscrite parfaites des personnes. Une seule date manquée ou une entrée illisible peut retarder une livraison, et tenter de corriger ces erreurs plusieurs jours plus tard représente un défi considérable en termes de rapprochement manuel.

• La préparation à un audit ne devrait pas être une situation d'urgence. Lorsque vos systèmes sont numériques, vous n'avez pas besoin de vous « préparer » pour une inspection, car la preuve de conformité est générée au fur et à mesure que le travail est effectué.

• Une production fiable nécessite une visibilité totale sur qui a fait quoi et quand. Cela implique de disposer de contrôles d'accès sécurisés et de pistes d'audit horodatées qui montrent l'historique complet d'un lot, du début à la fin.

Pour satisfaire aux exigences cGMP, il est nécessaire de garantir que chaque donnée est exacte, originale et enregistrée dès sa création.

Ce niveau de traçabilité vous permet de démontrer aux autorités réglementaires que votre processus est resté conforme à son état validé pour chaque unité produite.

L'abandon du papier est généralement l'objectif ultime de la plupart transformation numérique . Pour de nombreux fabricants soumis à des réglementations, le remplacement des procédures opérationnelles standard (SOP) papier par des écrans de tablette constitue une première étape logique. Cependant, une véritable numérisation nécessite de repenser fondamentalement la manière dont les données sont transférées de l'atelier au service qualité.

Les limites du papier et des systèmes numériques traditionnels

En réalité, la plupart des sites de production fonctionnent encore à l'aide d'une combinaison de registres papier, de feuilles de calcul et de systèmes plus anciens qui n'ont jamais été conçus pour fonctionner ensemble. Ces outils permettent de traiter un lot, mais ils commencent à montrer leurs limites à mesure que les processus se complexifient et que les volumes augmentent.

Les problèmes apparaissent généralement lors de la vérification par lots. La vérification par exception semble efficace sur le papier, mais les documents papier transforment tout en exception.

Le service qualité se retrouve à parcourir de nombreuses pages à la recherche d'initiales manquantes, de chiffres illisibles ou de valeurs mal copiées. Chaque vérification du dossier ajoute du temps avant la publication.

Travailler de cette manière comporte certains risques prévisibles :

• Erreur humaine inconnue - Les opérateurs peuvent noter une valeur hors spécifications ou omettre une signature requise sans s'en rendre compte sur le moment. Il n'y a pas de retour d'information immédiat, de sorte que le problème reste discret dans le dossier jusqu'à ce que quelqu'un le découvre plus tard.

• Cycles de libération retardés - Les enregistrements doivent être rassemblés, transportés, examinés et rapprochés une fois la production terminée. Pendant ce temps, le produit reste en quarantaine et les stocks s'accumulent pour des raisons indépendantes de la performance du processus.

• Traçabilité incomplète - Lorsque les informations sont dispersées dans des classeurs, des feuilles de calcul et des systèmes autonomes, rassembler l'historique complet d'un lot nécessite un travail manuel considérable. L'historique du lot doit être reconstitué à partir de plusieurs sources, souvent dans l'urgence.

Qu'est-ce qui rend un dossier électronique de lot conforme aux normes cGMP ?

Un dossier électronique de lot commence comme un dossier maître numérique, mais cette description ne rend pas compte de l'importance de la production réglementée. Le système n'est pas seulement là pour capturer les données. Il est là pour s'assurer que le processus est suivi pendant que le travail est effectué.

Dans un environnement cGMP, le dossier de lot doit contribuer à faciliter l'exécution. Les données doivent être saisies au point d'utilisation, directement à partir de l'équipement, afin que les opérateurs n'aient pas à retaper les valeurs après coup. Chaque action doit être accompagnée d'un horodatage clair et d'un enregistrement permanent qui ne peut être modifié par la suite. Lorsqu'un document est signé, le système doit indiquer clairement qui l'a signé, quand et ce qui a été approuvé.

Le contrôle d'accès est tout aussi important. Les opérateurs, les superviseurs et les équipes chargées de la qualité ne devraient pas avoir accès aux mêmes informations ni effectuer les mêmes tâches dans le registre. Limiter les étapes critiques et les approbations au personnel qualifié réduit la confusion et clarifie les responsabilités en cas de questions.

Une fois ces éléments en place, la traçabilité n'est plus une tâche de nettoyage. Les matériaux, les équipements, les opérateurs et les paramètres de processus restent connectés dans un seul enregistrement à mesure que le lot avance. Cela rend l'examen plus rapide et plus direct, car le contrôle qualité consiste à examiner comment le lot a été réellement traité, et non à essayer de le reconstituer a posteriori.

FDA CFR Partie 11 et les dossiers électroniques

Une fois que vous passez aux enregistrements électroniques, FDA CFR Part 11 cesse d'être une considération secondaire et commence à influencer la conception du système. Le simple fait d'apposer une signature numérique sur un document statique n'est pas suffisant dans un environnement réglementé. Le système doit garantir la fiabilité des enregistrements par son fonctionnement quotidien.

Du point de vue des opérations et de la qualité, la partie 11 se manifeste de plusieurs manières spécifiques :

1. Authentification sécurisée : chaque action enregistrée doit être attribuée à une personne réelle, et non à un identifiant partagé ou à un rôle générique. En cas de questions ultérieures, il ne doit y avoir aucune ambiguïté quant à l'identité de la personne qui a saisi les données ou effectué une étape.

2. Signatures électroniques attribuées : une signature doit être clairement associée aux données exactes qui sont approuvées. Les réviseurs doivent pouvoir identifier qui a signé, quand la signature a été apposée et pourquoi cette signature était nécessaire à ce stade du processus.

3. Pistes d'audit complètes : les modifications ne peuvent pas disparaître. Les valeurs d'origine restent visibles, les corrections sont suivies et la séquence des événements est claire. Cela est particulièrement important en cas d'écarts ou d'enquêtes, et non lorsque tout se déroule sans problème.

4. Performances validées : le logiciel doit fonctionner comme prévu dans l'environnement de production réel, avec des utilisateurs réels, des équipements réels et des variations réelles des processus. La validation consiste à prouver que le système prend en charge la manière dont le travail est réellement effectué.

Une fois ces principes fondamentaux mis en place, l'examen par lots prend une tout autre dimension. La qualité ne consiste plus à reconstituer des événements à partir de fragments. La validation devient une vérification finale plutôt qu'une longue recherche des erreurs, et le temps est consacré aux risques plutôt qu'à la paperasserie.

La construction d'une installation moderne ne se résume jamais au simple choix d'un logiciel. Ce qui importe, c'est la manière dont tous vos systèmes et processus s'intègrent et soutiennent les opérations quotidiennes. La plupart des équipes se retrouvent avec une pile technologique stratifiée qui commence au niveau des équipements et s'étend jusqu'aux systèmes utilisés pour planifier, suivre et gérer l'activité.

Chaque couche a un rôle spécifique, et des problèmes apparaissent rapidement lorsque ces couches ne sont pas conçues pour fonctionner ensemble.

Technologies de processus avancées : ce qu'il convient de gérer

La couche physique de la fabrication pharmaceutique devient de plus en plus sophistiquée. Nous observons une évolution vers la fabrication continue (CM), où le produit circule sur la chaîne sans s'arrêter entre les différentes étapes. On constate également une augmentation significative des technologies à usage unique (SUT), qui utilisent des composants jetables pour accélérer les changements et réduire le risque de contamination croisée.

Ces innovations sont excellentes pour l'efficacité, mais elles augmentent également la complexité de votre documentation. Lorsqu'un processus est continu, vous n'avez plus de lot statique qui reste dans un réservoir pendant huit heures pendant que vous vérifiez manuellement un registre. Vous disposez d'un flux constant de données qui doivent être surveillées et enregistrées en temps réel. Les processus avancés ne simplifient pas les choses ; ils amplifient en fait le besoin de systèmes d'exécution robustes.

Systèmes d'entreprise : ERP SGQ (système de gestion de la qualité) Contexte, pas contrôle)

Au sommet de la pile se trouvent vos systèmes d'entreprise tels que les progiciels de gestion intégrée (ERP) et Gestion de la qualité SGQ (système de gestion de la qualité). Ces outils sont essentiels pour la gestion de haut niveau de l'installation, mais ils ne sont pas conçus pour être utilisés dans l'atelier.

• ERP sur la planification : il gère les stocks, la chaîne d'approvisionnement et les finances. Il identifie ce que vous devez produire, mais ne fournit pas d'instructions à un opérateur sur une procédure d'habillage spécifique ou la configuration d'une machine.

• SGQ (système de gestion de la qualité) sur les revues périodiques : il est particulièrement adapté à la gestion du contrôle des documents, des CAPA et des dossiers de formation. Cependant, il fonctionne souvent comme un système d'enregistrement que l'on met à jour après un événement, plutôt que comme un système de travail qui guide l'opérateur dans l'instant présent.

C'est dans l'écart entre ces systèmes de haut niveau et les équipements de production réels que se produisent de nombreux problèmes de conformité et d'efficacité.

L'infrastructure numérique : systèmes d'exécution de la fabrication (MES) et Apps d'atelier

Il s'agit de la couche connective qui gère effectivement l'atelier de production. Un système d'exécution de la fabrication (MES) moderne ou une plateforme d'exécution basée sur une application comble le fossé entre la planification de votre entreprise et le travail physique. Il prend le « quoi » de votre ERP le traduit en « comment » pour vos opérateurs.

L'objectif ici est de garantir la conformité au fur et à mesure que le travail est effectué. Au lieu de compter sur un superviseur pour détecter une erreur trois heures après la fin d'un quart de travail, le système la détecte instantanément.

Une pile technologique de fabrication moderne devrait offrir un certain nombre de fonctionnalités essentielles :

Instructions de travail en temps réel : les fichiers PDF statiques sont remplacés par des instructions de travail interactives et visuelles qui reflètent la tâche actuelle de l'opérateur. Le système affiche les informations pertinentes pour l'étape en cours et masque tout le reste, ce qui réduit les approximations et le besoin de feuilleter les pages.

Workflows guidés : les étapes suivent un ordre défini et le système ne permet pas aux opérateurs de passer à l'étape suivante tant que les actions requises n'ont pas été effectuées et validées. Cela élimine toute ambiguïté quant à la séquence et rend immédiatement évidente toute exécution incomplète.

capture des données automatisée capture des données: les poids, les températures et les horodatages proviennent directement des balances, des capteurs et des automates programmables. La transcription manuelle est supprimée du processus, tout comme les erreurs qui y sont généralement associées.

Gestion des exceptions et des écarts : lorsqu'un paramètre sort de la plage définie, le service qualité peut être immédiatement averti. Cela permet aux équipes de réagir pendant que le lot est encore en cours de traitement, plutôt que de découvrir le problème lors de la vérification finale.

Logique de conformité intégrée : les exigences SOP sont directement reflétées dans l'interface. Les opérateurs n'ont pas besoin d'interpréter la procédure à la volée, car le système ne permet d'effectuer les tâches que selon des méthodes approuvées.

Lorsque cette couche d'exécution est au cœur des opérations, la documentation n'est plus une tâche à accomplir après coup. Le contrôle des processus s'effectue en temps réel, et la qualité est visible alors que les décisions sont encore pertinentes.

Pendant longtemps, l'approche standard en matière de fabrication de logiciels dans le secteur pharmaceutique consistait à acquérir un système complet et volumineux, puis à passer des années à le configurer afin de l'adapter à vos processus. Une fois mis en service, les modifications étaient lentes et coûteuses. Ces systèmes ont tendance à contraindre les équipes à conserver les méthodes de travail en vigueur au moment de leur mise en œuvre, même lorsque les produits, les volumes et les exigences réglementaires évoluent.

La tendance actuelle est aux composable , plus faciles à adapter et à entretenir. La flexibilité est essentielle, car les environnements de production évoluent constamment et les logiciels qui ne s'adaptent pas rapidement à ces changements deviennent rapidement un frein.

No-code et low-code sur les étages réglementés

La mise à jour d'une instruction de travail ou l'ajustement d'un flux de travail ne devrait pas nécessiter l'intervention d'un spécialiste en logiciels. Les plateformes sans code permettent aux personnes les plus proches du processus d'apporter elles-mêmes des modifications, en fonction de ce qu'elles observent sur le terrain. Lorsque la gouvernance, les autorisations et les pistes d'audit sont intégrées, ces mises à jour peuvent être effectuées sans compromettre la conformité. Les équipes peuvent ainsi réagir aux problèmes dès qu'ils surviennent, au lieu d'attendre de longs cycles de développement.

Applications modulaires et contraintes de validation

Les systèmes traditionnels considèrent souvent la validation comme un événement unique et majeur, car tous les éléments sont étroitement liés. Même un changement mineur peut entraîner un vaste effort de revalidation. Une approche modulaire rompt avec ce schéma. Les applications ou les flux de travail individuels peuvent être validés pour des cas d'utilisation spécifiques. Lorsqu'un processus doit être modifié, les efforts de validation restent concentrés sur ce composant plutôt que sur l'ensemble du système.

Visibilité en temps réel pour l'assurance qualité et les opérations

L'exécution numérique rend données de production dès leur génération. Le service d'assurance qualité n'a plus besoin d'attendre l'arrivée d'un classeur pour commencer la révision. Les lots actifs peuvent être surveillés pendant leur exécution, ce qui facilite l'identification des tendances, la détection précoce des écarts potentiels et la collaboration avec la production avant que les problèmes ne s'aggravent.

Cette évolution vers la flexibilité est essentielle pour réduire la dépendance vis-à-vis des feuilles de route rigides des fournisseurs et permet aux fabricants de mieux contrôler l'évolution de leurs systèmes au fil du temps. Lorsque la pile technologique peut évoluer à mesure que les processus s'améliorent, elle devient un catalyseur de l'amélioration continue. Amélioration continue plutôt qu'un obstacle.

Les outils et les logiciels sont importants, mais ils ne constituent qu'une partie du tableau. Le succès à long terme dans la fabrication pharmaceutique dépend du modèle opérationnel qui les sous-tend.

Pour garantir la pérennité d'une installation, il est nécessaire de la concevoir de manière à ce que la croissance, les nouveaux produits et les mises à jour réglementaires n'imposent pas une refonte majeure tous les quelques années. L'objectif devrait être d'éviter de construire des systèmes qui sont fragiles dès le départ.

Conception en fonction des changements réglementaires

Les réglementations évoluent, parfois progressivement, parfois de manière soudaine. Les mises à jour de l'annexe 1, les nouvelles attentes en matière d'intégrité des données ou les changements dans les priorités d'inspection font partie du paysage. Un système numérique doit être capable de s'adapter.

Lorsque la logique des processus est facile à mettre à jour, les changements réglementaires deviennent gérables. Ajuster un dossier de lot électronique, ajouter un nouveau contrôle qualité ou renforcer un contrôle ne devrait pas nécessiter des mois de travail supplémentaire. Les équipes capables d'effectuer ces changements rapidement passent moins de temps à réagir et plus de temps à anticiper les exigences de conformité.

Évolutivité entre les sites et les produits

Le succès sur une seule chaîne de production constitue un excellent projet pilote, mais la véritable valeur réside dans la reproduction de ce succès sur plusieurs sites et pour divers portefeuilles de produits.

Les systèmes numériques facilitent cette tâche en vous permettant de créer des modèles standardisés pour les flux de travail courants. Vous pouvez maintenir une bibliothèque globale de processus validés tout en laissant la possibilité d'apporter les ajustements locaux spécifiques requis par les différentes installations ou équipements. Cette modularité permet de mettre en place rapidement et de manière cohérente de nouvelles lignes de production.

Utilisation des données en temps réel pour favoriser Amélioration continue

Dans de nombreuses opérations pharmaceutiques, les données sont considérées comme un signal de réussite ou d'échec. Cela est nécessaire pour la mise sur le marché, mais cela laisse de nombreuses informations inutilisées.

Lorsque les données sont disponibles pendant le déroulement du processus, il devient plus facile de détecter l'origine des petits problèmes.

Les retards mineurs, les ajustements récurrents ou les écarts subtils expliquent souvent les pertes de rendement et les temps d'arrêt bien avant qu'un écart ne soit constaté. L'utilisation de ces données pour guider les améliorations permet aux équipes de passer d'une approche réactive à des performances plus stables et plus prévisibles.

Instaurer une culture de la qualité dès la conception

Les opérations les plus performantes ne considèrent pas la qualité comme un contrôle final. La qualité est intégrée dans la manière dont le travail est exécuté.

Lorsque les règles de conformité sont directement intégrées aux outils utilisés par les opérateurs, il y a moins de place pour l'interprétation et moins de charge mentale sur le terrain. Les personnes passent moins de temps à cocher des cases et plus de temps à exécuter correctement le processus.

Au fil du temps, la voie de la conformité devient la voie naturelle. C'est ce qui rend une opération résiliente lorsque les exigences, les volumes et les produits changent.

Le succès de toute transformation numérique le secteur pharmaceutique dépend entièrement de la conformité. Si vous considérez les exigences réglementaires comme un obstacle à surmonter après avoir optimisé la rapidité, les fondements de votre production seront toujours menacés.

Les véritables avantages opérationnels ne se concrétisent que lorsque la conformité est le principal moteur de votre stratégie technologique, garantissant ainsi que l'intégrité des données est intégrée à chaque étape du processus.

Les plateformes d'exécution modernes telles que Tulip une solution pratique pour atteindre cet objectif en permettant à la fois une production à grande vitesse et une conformité réglementaire totale.

Lorsque la conformité devient une partie intégrante et automatisée du flux de travail quotidien, il est possible de cesser le dépannage réactif et de se concentrer sur la mise en place d'un fonctionnement plus efficace et prévisible. C'est ainsi que les fabricants restent compétitifs dans un environnement où les règles du jeu changent constamment.

Si vous souhaitez en savoir plus sur la manière dont Tulip vous aider à numériser vos opérations, n'hésitez pas à contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui!