Systèmes d'exécution de la fabrication : Le guide ultime du MES

Introduction

Le système d'exécution de la fabrication, ou MES, est l'un de ces termes dont tout le monde parle, mais dont la signification est différente pour chacun. Ce guide vise à démystifier le MES une fois pour toutes. Après avoir lu ce guide, vous comprendrez :

• Qu'est-ce qu'un MES traditionnel
• Les origines des MES et leur utilisation
• Les principales caractéristiques des MES
• Les avantages et les défis des systèmes d'exécution de la fabrication
• L'augmentation de la demande de MES de nouvelle génération
• Comment les MES de nouvelle génération répondent aux défauts des MES traditionnels.

Avant de commencer à lire, nous devons vous avertir : Le MES est un sujet plutôt ennuyeux et il s'agit d'un guide exhaustif, alors avant de commencer, assurez-vous d'avoir préparé un bon pot de café !

C'est pourquoi nous avons rédigé ce guide de manière à ce que vous puissiez sauter des sections et aller directement à celles qui vous intéressent le plus.

Nous l'avons également converti en PDF pour que vous puissiez le télécharger et le lire à votre guise :

Si, après avoir lu ce guide, vous avez encore des questions, n'hésitez pas à nous contacter. Nous ferons de notre mieux pour répondre à vos questions et mettre à jour ce guide afin qu'il soit plus complet.

Sans plus attendre, commençons !

Regardez notre webinaire à la demande : Les MES sont-ils encore pertinents en 2022 ?

En termes simples, lessystèmes d'exécution de la fabrication, également connus dans l'industrie sous le nom de MES, sont une catégorie de logiciels utilisés dans la fabrication pour suivre et documenter les produits au fur et à mesure qu'ils sont transformés des matières premières en produits finis.

Plus précisément, les systèmes d'exécution de la fabrication aident à gérer, surveiller et synchroniser l'exécution des processus physiques en temps réel impliqués dans les opérations de fabrication. Pour ce faire, ils coordonnent le flux des ordres de travail avec la planification de la production et les systèmes d'entreprise tels que les ERP ou les systèmes de gestion du cycle de vie des produits (PLM).

Les MES fonctionnent en temps réel pour permettre le contrôle de multiples éléments du processus de production, tels que les stocks, le personnel, les machines et les services d'assistance.

En tant que tels, ils opèrent dans de multiples domaines fonctionnels, tels que la définition des produits tout au long de leur cycle de vie, la programmation des ressources, l'exécution et la répartition des commandes, l'analyse de la production, la gestion des temps d'arrêt, la qualité, le suivi et la traçabilité des matériaux.

Les fabricants utilisent les informations fournies par le MES pour prendre de meilleures décisions, comprendre comment l'atelier peut être optimisé et améliorer continuellement leurs opérations.

En utilisant un MES pour suivre et documenter la production, les fabricants peuvent créer des enregistrements "tels que construits" qui capturent les données, les processus et les résultats des opérations. Les applications MES fournissent également un retour d'information sur les performances des processus et peuvent prendre en charge la traçabilité au niveau des composants et des matériaux, la généalogie et l'intégration avec l'historique des processus, le cas échéant.

Ceci est utile pour toute personne qui essaie d'améliorer continuellement ses opérations, mais cela peut être particulièrement critique pour les industries hautement réglementées telles que les produits pharmaceutiques, les aliments et les boissons, et la défense aérienne. Dans ces secteurs, la documentation et la preuve des processus, des événements, du personnel et des actions peuvent être exigées par la loi.

C'est tout ce qu'il y a à dire.

Si c'est tout ce que vous vouliez apprendre, vous pouvez partir et continuer à vivre votre vie !

Cependant, si vous voulez comprendre pourquoi tout le monde semble avoir une définition différente de ce qu'est un MES, alors continuez à lire.

Le MES en tant que catégorie de logiciel est apparu après que la technologie sous-jacente qu'il décrit était déjà en place.

Au début des années 1980, les domaines de fabrication tels que la planification de la production, la gestion du personnel et l'assurance qualité - qui sont presque indépendants les uns des autres - ont été équipés de systèmes de collecte de données dédiés.

Au début, ces systèmes de collecte de données, tels que le temps de travail, l'acquisition de données de production (PDA), l'assurance qualité assistée par ordinateur (CAQ), la commande numérique directe ou distribuée (DNC), etc. étaient hautement spécialisés et indépendants les uns des autres.

Cependant, dans les années 1990, les fabricants de ces systèmes ont commencé à "combiner" des caractéristiques provenant de domaines associés, donnant naissance à des "systèmes combinés". Par exemple, l'enregistrement du travail du personnel sur un PDA, etc.

Avec l'apparition de ces systèmes combinés, il était possible de mettre en place un système de collecte et d'évaluation des données pour de nombreux domaines fonctionnels d'une entreprise de fabrication.

Au fil du temps, trois groupes de systèmes de collecte et d'évaluation des données se sont formés : Production, Personnel et Qualité.

Cependant, comme vous le savez, dans le monde réel, la production, le personnel et la qualité sont des activités profondément liées qui ne peuvent pas vraiment être séparées. L'émergence de ces trois groupes s'est accompagnée d'une demande pour que les systèmes soient étroitement connectés et intégrés horizontalement.

Cette intégration au niveau de l'entreprise ne permettait pas de fournir les données assez rapidement aux responsables des opérations de fabrication, c'est-à-dire aux personnes qui en avaient le plus besoin. Ils avaient besoin d'un système qui intègre étroitement les données des systèmes de production, de gestion du personnel et de qualité.

Le système résultant comprenait des éléments d'assurance qualité, de gestion des documents et d'analyse des performances. Il est devenu ce que nous appelons aujourd'hui un système d'exécution de la fabrication (MES).

La naissance du mot MES à la mode

Avant la naissance du mot à la mode, le MES n'était qu'un logiciel qui promettait aux fabricants d'identifier, d'évaluer et de réagir aux problèmes de production en temps réel - pour la première fois.

Au début, ces systèmes de production étaient un mélange de systèmes développés en interne et de solutions spécialisées développées par des fournisseurs tiers.

Mais lorsque l'industrie a pris conscience des avantages de l'utilisation de logiciels pour relier la production et l'entreprise, ces systèmes ont commencé à proliférer, et avec eux le terme MES.

Comme ce terme est apparu après que les systèmes se soient déjà répandus, il a fini par avoir des significations différentes selon les personnes, en fonction de leur rôle, de l'industrie dans laquelle elles travaillent, de leur fournisseur MES et d'autres facteurs.

En effet, les fonctionnalités nécessaires à une opération orientée processus sont différentes de celles d'une opération de fabrication discrète.

De même, les besoins d'une industrie fortement réglementée, comme l'industrie pharmaceutique ou l'aérospatiale/défense, sont différents de ceux des industries moins réglementées.

Pour répondre aux besoins de chaque industrie, vertical et type de fabrication, des solutions spécialisées ont été développées, toutes essayant de capitaliser sur le mot MES à la mode.

L'essor de ces systèmes a entraîné une confusion moderne autour des MES.

Si vous avez travaillé assez longtemps dans le secteur de la fabrication, vous avez probablement rencontré des normes telles que MESA-11, ISA-95, le modèle de référence Purdue, etc.

Si vous êtes dans l'informatique, il y a de fortes chances que vous ou l'un de vos collègues soit passionné par l'une ou l'autre de ces normes.

Mais si vous êtes comme le reste d'entre nous, tous ces termes vous semblent confus et vous aimeriez qu'il y ait un moyen facile de les comprendre.

Si c'est le cas, nous sommes là pour vous aider !

Nous allons maintenant démystifier ces normes une fois pour toutes afin que vous puissiez impressionner tous vos collègues la prochaine fois que vous vous retrouverez à discuter du MES au cours du déjeuner. (Elles peuvent également s'avérer utiles pour mettre vos enfants au lit).

Alors, pourquoi toutes ces normes ? La raison en est simple : à mesure que de plus en plus de fournisseurs ont commencé à surfer sur la vague du MES, le terme s'est dilué.

MESA, ISA-95 et d'autres normes sont nées d'une tentative de diverses organisations de normaliser la définition de MES.

Le modèle MESA - définir MES par fonction

MESA, la Manufacturing Enterprise Solution Association, a été créée dans les années 1990 afin de conseiller sur l'exécution des systèmes MES et d'aborder leur complexité croissante.

Leur modèle est peut-être le plus utilisé dans l'industrie car il date de 1997, lorsque la MESA a officiellement défini le champ d'application de la MES à travers 11 fonctions essentielles, appelé le modèle MESA-11.

Bien que le modèle actuel ait subi plusieurs itérations au fil du temps, la seule chose qui est restée la même est que pour qu'un système soit un MES, il doit avoir tous les groupes fonctionnels, ou une combinaison raisonnable d'entre eux.

En d'autres termes, la MESA définit les MES par fonction.

Sa version actuelle, datant de 2008, s'étend de la production, aux opérations de l'usine, aux opérations commerciales, et même aux initiatives stratégiques telles que la production allégée, la qualité et la conformité réglementaire, la gestion du cycle de vie des produits, l'entreprise en temps réel, la gestion de la performance des actifs, et autres.

ISA-95 définit le MES par l'architecture du système

Contrairement au modèle MESA, qui est fondamentalement un modèle de processus commercial, le modèle ISA-95 est, par essence, un modèle d'information.

Lanorme ISA-95 a été développée conjointement par l'International Society of Automation (ISA), anciennement connue sous le nom de Instrumentation, Systems, and Automation Society, et l'American National Standards Institute (ANSI).

Le développement de la norme ISA-95 a commencé en 1995, lorsque les ordinateurs ont commencé à pénétrer dans les systèmes d'information et de contrôle de la fabrication.

Le modèle ISA-95 divise les systèmes de production en 5 niveaux, sur la base du modèle PERA (Purdue Enterprise Reference Architecture).

De cette façon, la norme ISA-95 aide à définir les frontières entre les systèmes. Les dispositifs intelligents, tels que les capteurs, appartiennent au niveau 1. Les systèmes de contrôle, tels que les PLC, DCS, OCS, appartiennent au niveau 2. Les MES, appartiennent au niveau 3. ERP au niveau 4.

Autres tentatives de normalisation des MES

Les modèles MESA et ISA-95 sont peut-être les définitions les plus connues et les plus utilisées de la MES. Cependant, il y a eu quelques autres tentatives qui méritent d'être discutées.

L'une d'entre elles est NAMUR, qui a été développée par un groupe d'utilisateurs finaux particulièrement impliqués dans l'industrie de transformation (chimique et pharmaceutique pour la plupart).

La raison pour laquelle cela vaut la peine d'être souligné est que les définitions des MES peuvent varier d'une industrie à l'autre, car les besoins réglementaires et opérationnels changent d'un secteur à l'autre.

Par exemple, les verticaux de processus considèrent le MES comme les systèmes de contrôle des machines et des usines, tandis que les industries discrètes considèrent le MES comme un système d'information en ligne, un système de rétroaction et de contrôle de la production.

Nous avons vu que MES est un terme chargé qui signifie différentes choses pour différentes personnes.

Mais en mettant de côté toutes ces normes, nous pouvons définir un MES par ses domaines de fonctionnalités les plus courants.

Bien qu'ils varient d'un fournisseur à l'autre, la plupart des MES offrent des fonctionnalités dans les domaines suivants:

Répartition des unités de production : Répartir le travail sur la base d'instructions globales provenant de la planification des ressources de l'entreprise (ERP), adaptées pour répondre à la disponibilité des ressources, aux exigences du calendrier et à la capacité.

Suivi et généalogie des produits: Suivre où se trouve chaque article dans le processus de production, ainsi que la source, l'identification unique des pièces et des matériaux, ainsi que l'équipement et le personnel impliqués dans sa manipulation.

Gestion des processus: Gestion du processus de production, de l'émission de la commande aux produits finis en passant par les travaux en cours (WIP), y compris les étapes de travail guidées et les instructions de travail.

Allocation et statut des ressources: Gérer l'allocation et l'état des ressources, notamment les équipements, les outils, les matériaux et la main-d'œuvre.

Collecte et stockage des données: Collecter les données de production, y compris les utilisateurs finaux, les bases de données ou les équipements, et les stocker dans des bases de données ou des historiens intégrés.

Gestion de la qualité: Intégrer la qualité dans le processus de production par le biais de la surveillance de la qualité en cours de processus, des actions correctives et préventives (CAPA), de la vérification et des flux de travail de non-conformité.

Gestion du travail: Gérez les personnes impliquées dans les opérations, de l'enregistrement du temps de travail du personnel aux qualifications et certifications du personnel, en passant par la programmation de la main-d'œuvre et la gestion des escalades.

Analyse des performances : Définir et suivre les indicateurs clés de performance (ICP), effectuer des analyses avancées et fournir des tableaux de bord et des ensembles de données pour le suivi et le reporting des performances.

Bien sûr, selon la personne à qui vous demandez, ces fonctions essentielles peuvent varier légèrement.

Gartner, par exemple, considère la gestion des ressources, la gestion des processus de fabrication, l'intelligence opérationnelle et la planification comme des fonctionnalités MES "étendues".

Ce qu'il faut retenir de tout cela, c'est que le fait qu'un fournisseur appelle son logiciel MES ne garantit pas qu'il fournira toutes ces fonctionnalités.

Ainsi, lorsque vous évaluez si un MES est la bonne solution pour votre entreprise, assurez-vous d'identifier tous les cas d'utilisation que vous souhaitez aborder avec le MES et vérifiez si les fournisseurs que vous évaluez offrent ces fonctionnalités - ce n'est pas parce que certains fournisseurs le font qu'ils le feront tous !

Nous avons passé en revue les différentes définitions d'un MES, et nous avons vu les principales caractéristiques d'un MES.

Si vous avez lu jusqu'ici, vous vous demandez peut-être quels sont les avantages ou les facteurs de valeur des MES. À savoir, pourquoi les entreprises de fabrication adoptent-elles ces systèmes ?

La réponse la plus courte à cette question est ce que l'on appelle parfois la règle des 6R de la fabrication : "Un produit ne sera pas créé de la manière la plus économiquement efficace à moins que les bonnes ressources ne soient disponibles en bonne quantité, au bon endroit, au bon moment, avec la bonne qualité et au bon coût tout au long du processus commercial".

Acquisition et consolidation des données

Les MES facilitent l'acquisition et la consolidation des données provenant de systèmes tels que la planification de la production, la gestion du personnel et les systèmes de qualité, qui ont été conçus comme étant presque mutuellement exclusifs et indépendants les uns des autres, mais qui en réalité doivent travailler en étroite collaboration. Cette capacité à collecter et à consolider des données provenant de différents domaines d'activité et à les mettre à la disposition des personnes chargées des opérations a été l'un des premiers facteurs de valeur du MES, comme nous l'avons vu plus haut.

Visibilité de la production pour une meilleure prise de décision

Le MES peut fournir une visibilité de la production en temps quasi réel qui aide les fabricants à prendre de meilleures décisions. Ce niveau de visibilité permet d'améliorer les opérations tout au long des chaînes de valeur. Par exemple, le suivi de l'avancement des travaux de production peut aider à la planification des stocks, à l'ordonnancement de la production et à informer précisément les clients quand les commandes seront prêtes, et à estimer les coûts de main-d'œuvre pour chaque travail. La collecte de données sur les machines peut vous aider à estimer l'OEE, ce qui peut vous aider à augmenter l'utilisation des machines. La gestion des non-conformités peut vous donner un aperçu de la cause profonde des défauts de qualité, etc.

Réduire les erreurs dans l'ensemble de vos opérations

Le MES peut contribuer à réduire les erreurs humaines tout au long de la production. Les instructions de travail, par exemple, peuvent fournir des guides audiovisuels aux techniciens qui effectuent des travaux et les aider à éviter les erreurs. La vérification de la qualité en cours de processus peut aider à identifier et à résoudre les problèmes de qualité avant qu'ils ne se déplacent en aval. Les fonctions de gestion des qualifications du personnel peuvent contribuer à garantir que seules les personnes ayant les compétences requises effectuent certains travaux, afin d'éviter les problèmes de sécurité et de qualité.

Augmenter la productivité grâce à de meilleures données

Les MES fournissent les bonnes informations à la bonne personne au bon moment, ce qui permet d'augmenter la productivité. Par exemple, si les techniciens disposent des bons réglages de la machine ou du bon programme à exécuter, ils peuvent exécuter les processus plus rapidement. S'ils disposent des bonnes instructions de travail, ils peuvent accélérer la production d'un widget donné.

Augmenter l'utilisation et le temps de fonctionnement des machines

Les MES peuvent collecter des données sur les machines pour aider les fabricants à déterminer leurs véritables niveaux d'utilisation. Ils peuvent également améliorer l'utilisation des machines en s'assurant que les bons outils et ressources sont disponibles dans la production, et que les machines sont réglées, exécutées et entretenues en conséquence et que leurs outils sont calibrés en temps voulu.

Usine sans papier

Dans une usine, toute pièce de métal qui ne dispose pas d'un enregistrement de données est généralement considérée comme de la ferraille, conformément aux règles de certification. Il en résulte un niveau élevé de production écrite, à commencer par la préparation du bon de travail, l'impression de copies papier des documents de travail, des instructions de travail, des bons de sortie des matériaux, des bons d'essai, des cartes de routage, etc. En général, la trace écrite laissée par une commande en cours de production est considérable. En fait, on estime que les coûts d'impression pour la seule fabrication représentent environ 5 % du volume des ventes (source : MES - Springer). L'adoption d'un MES peut aider les entreprises à numériser tous ces bordereaux et à parvenir à une production sans papier.

Améliorer le flux d'informations entre les parties prenantes

Au-delà des coûts d'impression et de papier, il y a le risque de ne pas disposer d'informations actualisées en production. Si l'on prend le cas des instructions de travail, par exemple, la préparation, la mise à jour, la distribution et la gestion des documents entraînent des frais généraux organisationnels et administratifs considérables. Avec un MES, vous pouvez au moins savoir quelle instruction de travail est la plus récente. En outre, d'autres systèmes tels que l'ERP n'affichent pas les informations assez rapidement pour pouvoir contrôler la production. Avec un MES, vous pouvez améliorer la communication entre la production et la direction de l'entreprise.

Orchestrer la communication entre les machines intelligentes

À mesure que l'atelier est investi par des machines numériques, des capteurs compatibles avec l'IoT et d'autres technologies, il est de plus en plus nécessaire de gérer la communication entre tous ces systèmes. Bien que la plupart des systèmes MES aient été conçus avant l'ère du cloud et de l'IoT, ils tentent de plus en plus de combler cette lacune (bien qu'avec des niveaux de réussite variables).

Comme nous l'avons vu, les MES sont largement bénéfiques aux opérations de fabrication. Ils permettent d'augmenter la productivité, de réduire les problèmes de qualité et de gagner en visibilité pour rendre vos opérations plus efficaces.

Cependant, les MES ne sont pas parfaits. Comme tous les systèmes, ils présentent des inconvénients importants. Certains peuvent être évités en choisissant le bon fournisseur, mais d'autres font simplement partie de la façon dont les systèmes fonctionnent.

Nous passons en revue ci-dessous les principaux inconvénients des MES :

La mise en œuvre d'un MES est un processus lent

Puisque le MES est un système si complet, sa mise en œuvre est généralement une entreprise majeure qui doit équilibrer les intérêts des parties prenantes de toute l'entreprise. Compte tenu des coûts de licence élevés associés au MES et des nombreuses parties prenantes qui l'utiliseront, même les fabricants les plus agiles devront passer des mois à définir leurs besoins en MES, à évaluer les fournisseurs et à rédiger des POC, puis plusieurs autres mois à mettre en œuvre les systèmes dans leur production, à les personnaliser, etc. Ces délais impliquent que le temps de valorisation sera de l'ordre de quelques mois à quelques années. En fait, selon Gartner, le délai moyen de mise en œuvre d'un MES est de 15 à 16 mois.

Les MES sont rigides, leur personnalisation peut donc être difficile et coûteuse.

Les MES sont des systèmes rigides dotés de fonctionnalités et d'architectures système étroites et clairement définies. À moins que vous n'adoptiez un MES sur mesure, ce qui peut être très coûteux et encore plus lent à mettre en œuvre, vous devrez personnaliser une solution standard. Cette opération est difficile, longue et coûteuse. Les configurations MES personnalisées basées sur des kits d'outils MES peuvent présenter des ratios élevés de licences par rapport aux dollars de service, souvent supérieurs à 1:5. Cela signifie que pour chaque 10 000 dollars dépensés en licences, vous pouvez en réalité dépenser 50 000 dollars en services.

À moins que vous n'obteniez un MES sur mesure, vous devrez modifier vos flux de travail pour les adapter au MES.

Étant donné la nature rigide des architectures MES, il est souvent plus facile de modifier vos opérations pour les adapter au MES plutôt que de modifier le MES pour répondre à vos besoins opérationnels. Bien sûr, cela a un coût. Non seulement vous devez changer vos opérations, mais vous pouvez également vous retrouver avec des processus qui ne sont pas nécessairement les meilleurs pour vos opérations simplement parce que votre MES ne supporte pas d'autres alternatives. L'adoption de processus de qualité inférieure peut avoir des coûts à long terme qui dépassent de loin les avantages du système d'exécution de la fabrication.

La nature rigide du MES rend difficile le changement de système en fonction de l'évolution de vos besoins opérationnels.

Les usines modernes doivent être flexibles afin de s'adapter aux changements du marché, à la demande des clients et de s'améliorer en permanence. Cependant, en raison de leur architecture rigide, les MES peuvent ralentir le rythme d'amélioration car ils doivent être personnalisés afin de s'adapter aux nouveaux processus. De ce fait, les MES peuvent prendre du retard par rapport aux besoins des opérations. En fait, selon Gartner, l'une des cinq principales raisons pour lesquelles les fabricants changent de MES est que leurs fournisseurs ne sont pas assez flexibles pour s'adapter aux besoins actuels de l'entreprise.

Les MES sont conçus pour l'informatique, pas pour le personnel de l'atelier.

Même si le MES est utilisé par le personnel de production, le système lui-même est conçu pour que l'informatique le possède, le déploie, le personnalise et le gère. Cela signifie qu'à moins d'avoir une expérience dans le développement de logiciels, vous ne serez pas en mesure de le personnaliser pour répondre à vos besoins. Le problème est que les personnes les plus proches des opérations - celles qui comprennent mieux que quiconque les besoins de la production - ne peuvent pas contribuer à l'amélioration du MES. De plus, cela introduit des connaissances tribales au sein de l'informatique et peut causer des problèmes de discontinuité de l'activité en cas de départ du personnel informatique.

Le MES ne suit pas le rythme de la technologie

L'Internet industriel des objets (IIoT) et le cloud computing font partie des nouvelles technologies les plus prometteuses dans le secteur manufacturier. Cependant, le MES a été conçu avant ces nouvelles technologies, de sorte que la plupart des fournisseurs de MES sont à la traîne pour les incorporer dans leurs solutions. En fait, Gartner estime que seulement 50 % des solutions MES incluront l'IoT industriel (IIoT) ! En outre, la plupart des MES ont été conçues comme des solutions sur site. Bien que certains fournisseurs commencent à proposer des solutions basées sur le cloud, ils sont bien en retard sur d'autres solutions ou industries à cet égard. Selon Gartner, l'une des cinq principales raisons pour lesquelles les fabricants changent de système MES est que l'ancien MES était techniquement obsolète et n'offrait pas les fonctionnalités dont l'entreprise avait besoin.

Les MES ont un angle mort pour les données humaines

On estime que les erreurs humaines sont responsables d'environ 22% de ce qui ne va pas dans une usine; une mauvaise formation de 15% ; et des problèmes d'équipement et de matériel de 19%. Malheureusement, les MES ne sont pas nécessairement le meilleur système pour traiter ces problèmes. Même s'il est possible de joindre des instructions de travail aux bons de travail MES et de suivre les certifications de formation, la création d'instructions de travail détaillées et adaptées à l'IoT n'est pas l'objectif premier du système, et vous aurez probablement besoin d'un logiciel supplémentaire pour le compléter.

Le prix des MES est prohibitif pour les petits et moyens fabricants

Les MES impliquent généralement des investissements initiaux importants et des frais de maintenance récurrents. Ces frais, associés à un délai de rentabilisation lent, entraînent de longues périodes d'amortissement qui rendent les MES inaccessibles aux petites et moyennes entreprises. En outre, même si vous êtes un grand fabricant et que vous pouvez vous offrir un MES, les fabricants ont signalé des changements dans la structure des licences qui entraînent des coûts importants non planifiés dans le temps. Selon l'étude de Gartner que nous avons mentionnée ci-dessus, l'une des cinq principales raisons pour lesquelles les fabricants changent de MES est liée aux avantages financiers offerts par les nouveaux systèmes.

Le marché MES est en grande partie arrivé à maturité, avec près de 80% des revenus provenant de l'Amérique du Nord et de l'Europe. Dans ces régions, le marché MES est en grande partie un marché de remplacement.

Bien que les principaux fournisseurs continuent d'ajouter de nouvelles capacités à leurs MES, les fonctionnalistes de base sont restés pour la plupart les mêmes au cours des 20 dernières années et beaucoup sont en retard sur la mise en œuvre de nouvelles technologies telles que le cloud et l'IoT.

Les principales raisons pour lesquelles les fabricants cherchent à remplacer leur MES sont, selon une étude conjointe de Gartner et MESA :

1. Le MES existant est techniquement obsolète
2. Le MES existant n'offre pas les fonctionnalités dont l'entreprise a besoin
3. Le nouveau MES offre des avantages financiers
4. En raison de l'évolution de l'activité de l'entreprise, l'ancien MES ne répond plus aux besoins de l'entreprise.
5. L'ancien MES n'était pas assez flexible pour s'adapter aux besoins actuels de l'entreprise

Applicationsspécifiques à une fonction

Certains fabricants évitent complètement le MES et optent pour des applications spécifiques à une fonction. Par exemple, les fabricants qui ne recherchent que des modules de qualité sur un MES, adoptent de plus en plus souvent des systèmes de gestion de la qualité d'entreprise à la place. De même, les fabricants qui recherchent un MES avec de bonnes fonctionnalités d'instructions de travail pourraient choisir un fournisseur de logiciels qui se spécialise dans ce domaine.

Quoi qu'il en soit, lors de l'évaluation des alternatives MES, les fabricants peuvent choisir entre des applications spécifiques à une fonction, un MES personnalisé, un MES commercial ou un MES maison.

MES sur mesure

Une solution MES personnalisée est conçue pour s'adapter à des processus opérationnels spécifiques. Le codage et la fonctionnalité d'une solution MES personnalisée peuvent être adaptés aux besoins uniques de l'industrie. Ces solutions peuvent offrir aux fabricants les caractéristiques les plus adaptées à leurs besoins, mais sont assez coûteuses à construire et à entretenir.

MES commercialisé sur étagère (COTS)

Les MES du commerce sont des systèmes prêts à l'emploi, affinés à un niveau de conformité et de bonnes pratiques qui n'est généralement pas réalisable avec une solution personnalisée. Les coûts de licence et de maintenance d'une solution MES COTS sont également nettement inférieurs à ceux d'une solution MES personnalisée, ce qui explique pourquoi la plupart des entreprises optent pour cette solution. Lorsque vous choisissez des solutions commerciales prêtes à l'emploi, gardez à l'esprit qu'il existe 4 types de vendeurs :

1. Les vendeurs d'ERP : Ces fournisseurs proposent de vastes portefeuilles de solutions dans des catégories d'applications telles que la planification des ressources de fabrication (MRP), la gestion du capital humain, la gestion de la relation client (CRM), le PLM et/ou la gestion de la chaîne d'approvisionnement. Parmi ces fournisseurs, citons Epicor Software, IQMS, Oracle, Plex et SAP.
2. Les fournisseurs de PLM : Ils proposent des portefeuilles d'applications pour l'ensemble du cycle de vie des produits, comme la conception, la simulation et la qualité des produits. Dessault Systemes et Siemens sont des exemples de ce type de fournisseurs.
3. Vendeurs d'automatisation : Ces fournisseurs vendent des MES en plus des applications SCADA/DCS. ABB, Aveva, Emerson, GE Digital, Honeywell Connected Plant, et Rockwell Automation sont tous des fournisseurs d'automatisation avec des offres MES.
4. Les fournisseurs de MES " pure play " : Ces fournisseurs se concentrent spécifiquement sur le MES, soit en tant que société indépendante, soit en tant que division logicielle d'une société industrielle. Forcam, AppliedMaterials, Nomuda, PSI Metals sont parmi les fournisseurs de cette catégorie, avec un logiciel dédié à la fabrication.

DIY MES

Enfin, vous pouvez choisir de construire votre propre MES. Cette voie du bricolage était autrefois privilégiée à l'aube du MES. En fait, de nombreux fournisseurs actuels ont commencé par créer des solutions maison qui ont ensuite été commercialisées. Cependant, ces dernières années, on a assisté à une résurgence de la voie du bricolage.

Il y a plusieurs raisons pour lesquelles les fabricants choisissent d'opter pour un MES "Do-It-Yourself".

Tout d'abord, le coût total de possession d'un MES sur mesure ou sur étagère est élevé. Ensuite, la complexité de la mise en œuvre est également élevée, avec une moyenne de 15 à 16 mois. Enfin, l'émergence et la popularité croissante des plateformes d' applications de fabrication telles que Tulip permettent désormais aux fabricants d'étendre leur MES existant ou de construire leur propre système à partir de rien, plus rapidement et à moindre coût que jamais auparavant.

Dans ce guide, nous avons passé en revue l'histoire des systèmes d'exécution de la fabrication, l'évolution du terme, les différentes tentatives de normalisation de sa définition, les avantages de l'adoption de la technologie et les pièges courants des MES.

Nous avons vu comment les MES ont changé la fabrication et comment de nouvelles solutions, telles que les applications spécifiques aux fonctions et les applications de fabrication, commencent à émerger comme alternatives aux logiciels d'atelier.

Bien que l'avenir des MES ne soit pas clair, une chose reste certaine : tant que les fonctions nécessaires à la gestion des opérations de fabrication existeront, les systèmes comme les MES continueront à avoir leur place dans les ateliers du monde entier.

Pour un examen complet de la position de Tulip par rapport aux solutions MES traditionnelles, consultez notre guide MES vs. Operations Platforms.