Outils permettant de réduire les déchets et d'augmenter le rendement dans la fabrication moderne

La plupart des recherches sur la « réduction des déchets » ou l'« augmentation du débit » mènent à la même destination : une liste de systèmes logiciels complexes. Si vous êtes responsable des opérations, vous recherchez probablement un moyen de résoudre un goulot d'étranglement spécifique, de mettre fin à un défaut récurrent ou de résorber un retard accumulé. Vous avez besoin d'une solution pratique pour l'atelier, mais le secteur propose souvent par défaut une refonte à long terme de l'infrastructure.

Cependant, il existe un écart significatif entre les systèmes conçus pour planifier la production et la réalité de son exécution. Si les outils traditionnels sont très efficaces pour rendre compte de ce qui s'est passé hier, ils ont souvent du mal à vous aider à modifier ce qui se passe actuellement. Pour réduire le gaspillage et augmenter le rendement, nous devons examiner les outils dont vous disposez probablement déjà et identifier où commence l'écart d'exécution.

Lorsque les fabricants envisagent de numériser leurs opérations, ils commencent généralement par deux catégories principales : les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) et les plateformes IoT industrielles IoT IIoT). Ces systèmes constituent la colonne vertébrale de nombreuses usines, en fournissant le niveau nécessaire de supervision et de collecte de données.

Systèmes d'exécution de la fabrication (MES)

La plupart des fabricants s'appuient sur un MES système principal d'enregistrement de leurs données de production. Si vous utilisez des plateformes telles que SAP ME/MII, Plex ou Siemens Opcenter, l'objectif est généralement de conserver une vue d'ensemble de Suivi de production et Suivi de production. Ces systèmes sont conçus pour garantir que chaque pièce est prise en compte et que l'opération suit un ensemble de règles strictes et prédéterminées.

Cependant, cette rigidité peut être un avantage et un inconvénient. Ces systèmes nécessitent souvent de longs délais de mise en œuvre, qui peuvent s'étendre sur plusieurs mois, voire plusieurs années.

En raison de leur complexité, ils dépendent fortement des équipes informatiques et des intégrateurs de systèmes externes, même pour des modifications mineures. Si votre processus change un mardi, vous pourriez devoir attendre plusieurs semaines avant que le système reflète cette nouvelle réalité.

De plus, de nombreuses MES ignorent souvent le travail manuel effectué entre les différentes étapes. Elles indiquent quand une tâche a commencé et quand elle s'est terminée, mais elles ne reflètent pas toujours les difficultés rencontrées par un opérateur lors d'une étape d'assemblage spécifique entre les deux.

Suivi machine IoT industriel IoT Suivi machine

IoT industriels adoptent une approche différente en se concentrant sur les équipements eux-mêmes. Ces plateformes sont conçues pour surveiller le temps de fonctionnement des machines et suivre les indicateurs de performance de base. En se connectant directement aux machines, elles fournissent un aperçu en temps réel de l'état des actifs, ce qui constitue un point de départ courant pour les équipes qui cherchent à comprendre pourquoi une ligne s'est arrêtée ou où se situe un goulot d'étranglement mécanique.

La limitation ici est que les données machine ne fournissent qu'une partie de l'information. IIoT peuvent vous indiquer qu'une machine s'est arrêtée, mais ils ne peuvent pas toujours vous expliquer pourquoi un processus piloté par l'homme a conduit à cet arrêt. Ils collectent une quantité considérable de données passives, mais ces données restent souvent dans un Tableau de bord mesure concrète ne soit prise. Si le gaspillage dans votre processus provient de la manière dont un opérateur interagit avec une machine plutôt que de la machine elle-même, IIoT vous donnera IIoT une vue d'ensemble.

Pourquoi ces outils seuls produisent rarement des résultats immédiats.

La raison pour laquelle ces systèmes ne parviennent souvent pas à faire évoluer la situation en matière de déchets et de débit est une question de « profondeur d'exécution ». Alors qu'un MES gérer les enregistrements de production et la conformité et que IIoT sur la surveillance des équipements, aucun des deux n'est conçu pour gérer l'exécution fluide et instantanée des tâches manuelles. Cela laisse une partie importante de vos opérations déconnectée de votre stratégie numérique.

Cela crée ce que l'on appelle l'usine cachée. Il s'agit de l'ensemble des solutions de contournement, des boucles de retouche et des vérifications manuelles que votre équipe effectue quotidiennement, mais qui ne sont pas prises en compte par vos systèmes officiels. Lorsque des défauts apparaissent ou que le débit ralentit, la cause se trouve généralement dans ces lacunes non surveillées entre les machines et les systèmes. Pour réduire efficacement le gaspillage, il est nécessaire d'examiner ces lacunes.

L'amélioration du débit ne se résume généralement pas à accélérer le fonctionnement des machines. Dans la plupart des environnements de fabrication, en particulier ceux qui impliquent un travail manuel ou semi-automatisé, les gains les plus significatifs proviennent des flux de travail entourant les équipements.

La réalité humaine des déchets industriels

Nous considérons souvent la fabrication comme une série d'étapes automatisées, mais en réalité, ce sont les personnes qui dirigent le processus. C'est pourquoi la majorité des défauts, des retouches et des rebuts sont dus à des erreurs humaines. Cela ne reflète pas les compétences des opérateurs, mais résulte généralement de l'environnement dans lequel ils travaillent.

Le gaspillage survient lorsqu'un opérateur doit travailler avec des instructions peu claires, ce qui entraîne un contrôle manqué ou un assemblage incorrect. Il se produit également lorsqu'une ligne est à l'arrêt parce qu'un membre de l'équipe attend des matériaux ou des éclaircissements sur un changement de processus. Ces petits points de friction quotidiens sont en réalité ce qui limite votre rendement. Si vous ne considérez que le temps de fonctionnement des machines, vous passez à côté du fait que la machine était prête à fonctionner, mais que les processus qui l'entouraient étaient bloqués.

L'usine cachée dans les opérations manuelles et semi-automatisées

Cela nous ramène au concept d'usine cachée. Chaque usine en possède une. Elle comprend toutes les activités qui se déroulent sur le terrain et qui ne sont pas détectées par vos systèmes numériques.

Lorsqu'un opérateur passe plusieurs minutes à rechercher un outil ou lorsqu'une pièce est mise de côté pour une retouche rapide qui n'est pas enregistrée, c'est l'usine cachée qui est à l'œuvre.

Les systèmes de production traditionnels ne parviennent pas à saisir ces données, car ils ne sont pas conçus pour interagir avec la personne qui effectue le travail. Ils identifient le début et la fin d'une tâche, mais ignorent les aspects intermédiaires : le temps d'attente, le surtraitement et les mouvements inutiles. Pour augmenter véritablement le débit, il est nécessaire de déplacer votre stratégie numérique de la salle des serveurs vers la ligne de front, en capturant les données au point où le travail est réellement effectué.

Les principaux fabricants ont compris que pour combler le fossé en matière d'exécution, une approche différente était nécessaire.

Alors qu'un MES les résultats et que IIoT l'état des équipements, les plateformes d'opérations de première ligne telles que Tulip sur les personnes qui effectuent réellement le travail. Elles fournissent une couche dynamique qui gère l'exécution humaine que les systèmes traditionnels négligent.

Il n'est pas nécessaire de remplacer votre ERP MES actuel MES bénéficier de ces avantages. Bon nombre de nos clients implémentent Tulip une couche complémentaire qui relie enfin la main-d'œuvre au reste de la pile numérique.

Cependant, alors que l'industrie évolue vers composable plus composable , certaines équipes constatent que ces outils peuvent en réalité remplacer de manière plus flexible MES traditionnels. Qu'ils fonctionnent en parallèle avec vos systèmes actuels ou qu'ils les remplacent à terme, ils offrent la visibilité nécessaire pour assurer la continuité des opérations.

Cette catégorie se caractérise par une évolution vers l'agilité et la connectivité des opérateurs. Plutôt que de s'appuyer sur des instructions papier rigides, les équipes utilisent des guides numériques interactifs qui garantissent la qualité à chaque étape.

Étant donné que ces plateformes utilisent un modèle sans code, les personnes les plus proches du problème, à savoir les ingénieurs de processus et les superviseurs d'atelier, peuvent créer et améliorer leurs propres applications d'atelier. Cela signifie que lorsqu'un goulot d'étranglement est identifié, la solution peut être ajustée en quelques minutes plutôt que d'attendre plusieurs semaines qu'un ticket informatique soit traité.

En capturant les données générées par l'homme en temps réel, ces outils transforment les actions manuelles en points de données visibles. Vous pouvez enfin identifier les sources de gaspillage de matériaux ou de perte de mouvement. Cette composable permet à la plateforme de servir d'interface unifiée, reliant directement les données des machines et les systèmes d'entreprise à l'opérateur.

Pourquoi les outils axés sur l'exécution permettent d'obtenir des résultats plus rapidement

La raison pour laquelle nous constatons des résultats plus rapides avec ces plateformes est qu'elles éliminent le « retard de mise en œuvre » caractéristique des logiciels traditionnels. Lorsque vous donnez à l'équipe opérationnelle les moyens de s'approprier ses outils numériques, le cycle entre l'identification d'un problème et sa résolution devient extrêmement court.

Ce changement entraîne des gains opérationnels tangibles presque immédiatement. Nous avons observé des usines parvenir à réduire considérablement leurs déchets en quelques semaines simplement en remplaçant des procédures opérationnelles standard (SOP) imprécises et papier par des instructions de travail numériques.

Les goulots d'étranglement qui étaient auparavant invisibles deviennent évidents lorsque vous recevez des commentaires en temps réel de la part du personnel de première ligne.

Les pertes liées au changement diminuent lorsque les opérateurs disposent de flux de travail guidés et cohérents à suivre, et le rendement dès le premier passage augmente car le système garantit que le travail est effectué correctement dès la première fois.

En fin de compte, ces plateformes transforment votre personnel en un élément actif de votre Amélioration continue . Il ne s'agit plus d'une collecte passive de données, mais plutôt de fournir à votre équipe les outils nécessaires pour avoir un impact direct sur les résultats quotidiens.

La principale raison pour laquelle les systèmes traditionnels ont du mal à réduire le gaspillage est qu'ils n'ont pas été conçus pour être utilisés en première ligne. Nous avons développé Tulip combler cette lacune en mettant les données et les outils à disposition là où le travail est effectué.

Au lieu de se baser sur un résumé général de ce qui s'est passé pendant un quart de travail, notre plateforme recueille les données générées par les employés qui révèlent les causes profondes du gaspillage.

Visibilité sur les processus gérés par des personnes

Lorsqu'un opérateur interagit avec une Tulip , il ne se contente pas de suivre des instructions, il fournit également au système des commentaires en temps réel. Cette interaction révèle des tendances qu'une IIoT MES IIoT ne peut tout simplement pas détecter. Par exemple, si une étape d'assemblage manuel prend systématiquement cinq minutes de plus que prévu, les données vous indiqueront précisément où se produit le retard.

C'est ce niveau de visibilité qui permet Amélioration continue d'être proactives. Au lieu d'examiner un rapport de défauts à la fin de la semaine, vous pouvez observer une tendance en matière de qualité dès le mardi matin et ajuster le processus avant qu'il n'ait un impact sur votre rendement. L'interface est conçue pour les personnes sur le terrain, ce qui permet aux opérateurs d'enregistrer facilement les problèmes au moment où ils surviennent, plutôt que d'essayer de se souvenir des détails plusieurs heures plus tard.

Construire et itérer en quelques jours, et non en quelques mois

Le principal obstacle à la réduction des déchets est le temps nécessaire à la mise en œuvre d'une solution. Dans un environnement traditionnel fortement axé sur les technologies de l'information, même une simple modification d'une liste de contrôle numérique peut être retardée pendant des mois. Tulip cette dynamique grâce à un modèle de création d'applications sans code.

Cette approche redonne la responsabilité aux équipes opérationnelles et techniques. Si vous identifiez une source spécifique de rebuts, vous pouvez créer une application de suivi des rebuts en un seul après-midi afin de recueillir davantage de données. Si un processus de changement est incohérent, vous pouvez mettre en place un flux de travail guidé qui garantit que chaque équipe suit les mêmes étapes optimisées. Les solutions courantes comprennent :

• Détection des défauts : enregistrement des problèmes dès leur apparition afin d'empêcher que les pièces défectueuses ne soient acheminées vers les étapes suivantes.

• Changements guidés : Utilisation de guides numériques pour accompagner les opérateurs dans les configurations complexes, réduisant ainsi les temps d'arrêt.

• Contrôles au point d'exécution : Intégration d'un système de prévention des erreurs directement dans le processus d'assemblage afin d'éviter les erreurs avant qu'elles ne se produisent.

Étant donné que l'équipe la plus proche du terrain est celle qui élabore les solutions, les outils sont pratiques, utilisables et en constante évolution grâce aux retours d'expérience concrets.

Extension de votre infrastructure technologique existante

L'une des principales idées fausses concernant le passage à une plateforme plus agile est qu'il nécessite de remplacer intégralement vos systèmes actuels. Nous considérons Tulip un moyen de valoriser vos investissements existants dans les systèmes MES, ERP, SGQ (système de gestion de la qualité) et autres.

Considérez-le comme la couche d'exécution qui se trouve au-dessus de votre infrastructure actuelle. Tulip extraire les données de planification de votre ERP renvoyer les enregistrements de qualité vers votre SGQ (système de gestion de la qualité), agissant ainsi comme le lien entre vos systèmes d'enregistrement et les employés de première ligne.

En fournissant cette couche manquante de connectivité opérateur, vous bénéficiez du contrôle au niveau de l'entreprise dont vous avez besoin sans sacrifier l'agilité nécessaire à l'atelier pour réduire le gaspillage et augmenter le rendement dès aujourd'hui.

Le choix d'un outil pour l'atelier ne doit pas se limiter à cocher des cases sur une fiche technique. L'objectif doit être de déterminer comment l'outil influe sur la rapidité et la qualité du travail effectué actuellement. Si votre objectif est de réduire immédiatement le gaspillage et d'augmenter durablement le rendement, nous vous suggérons d'évaluer vos options en fonction de quelques critères pratiques :

Délai avant obtention des premiers résultats. Combien de temps faudra-t-il avant que vous puissiez obtenir les premières données exploitables ? Les systèmes traditionnels nécessitent souvent plusieurs mois de configuration avant d'être opérationnels. Une plateforme axée sur l'exécution devrait vous permettre de déployer une application fonctionnelle, telle qu'un simple outil de suivi des défauts, en quelques jours seulement. Si la « date de démarrage » de votre projet d'amélioration est prévue dans six mois, vous perdez six mois de gains potentiels.

Capacité à collecter des données centrées sur l'humain. L'outil peut-il vous indiquer la raison d'un retard ou se contente-t-il de vous signaler qu'il s'est produit ? Pour remédier au gaspillage, vous avez besoin d'un système qui interagit avec vos opérateurs et saisit les nuances du travail manuel. Si les données sont purement passives, vous restez dans l'ignorance des pertes « cachées » Suivi machine.

Flexibilité pour adapter les processus. Les chaînes de production évoluent. Les produits se renouvellent. Vos outils numériques doivent être en mesure de suivre le rythme. Si une mise à jour de processus nécessite de faire appel à un intégrateur tiers ou d'envoyer un ticket à un service informatique surchargé, votre stratégie numérique devient en réalité un obstacle supplémentaire. Vous avez besoin d'une plateforme qui permette des ajustements rapides en interne.

Autonomisation des équipes de première ligne. L'outil facilite-t-il le travail de l'opérateur ou s'agit-il simplement d'une charge administrative supplémentaire ? Les meilleurs outils sont ceux qui apportent une valeur immédiate à la personne qui les utilise, que ce soit grâce à des instructions plus claires ou à des moyens plus rapides de signaler un problème. Lorsque les équipes de première ligne s'approprient les outils, la conformité et l'exactitude des données suivent naturellement.

Intégration avec les systèmes existants. Il est préférable d'éviter la création d'un nouveau silo de données. Tout nouvel outil doit être capable de communiquer avec les systèmes déjà en place. En s'intégrant à votre ERP ou en transférant des données vers un MES, votre couche d'exécution doit compléter et étendre votre pile technologique existante plutôt que de la compliquer.

Pendant longtemps, la seule réponse au problème des déchets industriels a été de développer davantage les infrastructures. On nous a expliqué qu'une meilleure planification et des machines de suivi plus sophistiquées permettraient de réduire les déchets. Suivi machine permettraient à terme de résoudre le problème.

Cependant, comme l'ont constaté de nombreux responsables de la production, un système qui ne peut indiquer les problèmes qu'une fois le quart de travail terminé est d'une utilité limitée lorsque l'on cherche à atteindre les objectifs quotidiens.

Le changement que nous observons aujourd'hui consiste à s'éloigner de ces systèmes à forte intensité infrastructurelle pour se tourner vers des plateformes qui privilégient l'exécution.

Les gains réels et durables en termes de rendement ne proviennent pas du fait de pousser les machines au-delà de leurs limites, mais plutôt de donner les moyens aux personnes qui les utilisent. Lorsque vous fournissez à vos employés de première ligne les outils nécessaires pour détecter les défauts, rationaliser les changements et analyser les goulots d'étranglement en temps réel, la réduction des déchets devient une partie intégrante du flux de travail quotidien plutôt qu'une initiative distincte et descendante.

Les plateformes d'opérations de première ligne sont devenues indispensables, car elles prennent en compte le facteur humain souvent négligé par les systèmes traditionnels. Elles offrent la visibilité nécessaire pour observer l'« usine cachée » et la flexibilité requise pour agir avant qu'un léger retard ne se transforme en un retard important.

Souhaitez-vous découvrir comment une approche axée sur le terrain peut influencer votre atelier de production ? Vous pouvez explorer comment les équipes utilisent ces outils pour identifier et éliminer le gaspillage ou contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui.