Rendement du premier passage : Prendre des mesures pour améliorer le rendement

Le rendement au premier passage est une mesure de qualité essentielle dont la plupart des fabricants assurent le suivi. Cet indicateur simple permet aux fabricants de mesurer rapidement et facilement la qualité des produits et l'efficacité des processus à un niveau élevé. Pour ce faire, il identifie la quantité de défauts, de déchets et de retouches provenant d'un processus de production particulier par rapport à la production globale.

Les entreprises manufacturières sont particulièrement intéressées par le rendement au premier passage car il aide les superviseurs à identifier les sources de gaspillage, ce qui permet à l'entreprise d'allouer ses ressources plus efficacement.

Dans cet article, nous allons explorer le rendement au premier passage et la manière dont il offre une visibilité sur la productivité d'un fabricant, permettant ainsi aux entreprises d'apporter des améliorations continues à leurs opérations.

[Ressource gratuite] Téléchargez notre guide ultime sur les systèmes de gestion de la qualité →.

Le rendement au premier passage (FPY) est une mesure de qualité qui se réfère au nombre d'unités produites qui répondent à certaines normes de qualité, divisé par le nombre total d'unités introduites dans le processus de production sur une période de temps spécifique. Également connue sous le nom de rendement de production, cette mesure clé offre une visibilité sur l'ensemble du processus de production, permettant aux fabricants d'évaluer leur efficacité globale et de réduire les déchets.

En outre, les pertes financières dues au gaspillage de matériaux, de temps et de main-d'œuvre sont aggravées par le gaspillage créé par la reprise de produits défectueux.

Il est donc important pour les fabricants d'intégrer le rendement au premier passage dans leurs processus de gestion de la qualité. Après tout, l'amélioration de cette mesure se traduit par une utilisation plus efficace des ressources, ce qui permet d'accélérer l'exécution des commandes, la satisfaction des clients et la rentabilité.

Le calcul du rendement du premier passage est relativement simple. Il consiste à diviser le nombre d'articles répondant aux normes de qualité nécessaires par le nombre total d'articles ayant entamé le processus. Par conséquent, le rendement au premier passage se calcule comme suit :

Rendement au premier passage = nombre de produits de qualité ÷ nombre total d'unités produites.

Dans de nombreux cas, le rendement au premier passage est exprimé en pourcentage en le multipliant par 100.

Examinons un exemple du fonctionnement de ce calcul dans un contexte réel :

Dans une entreprise de métallurgie, une ligne de production moule, découpe et peint 100 tôles ondulées par jour. Cependant, seules 95 tôles répondent aux spécifications de qualité requises. Parmi celles-ci, 4 doivent être retravaillées, ce qui laisse 91 tôles ondulées qui répondent aux normes de qualité requises.

FPY = 91 ÷ 100

FPY = 0 ,91

Dans cet exemple, le rendement au premier passage est de 91 %.

Comme nous l'avons vu précédemment, le calcul du rendement au premier passage donne aux fabricants une idée de haut niveau de leur production. Cependant, cette mesure ne représente qu'une infime partie des efforts globaux d'amélioration de la qualité, ce qui la rend dépendante d'autres indicateurs de performance de fabrication.

L'amélioration du rendement au premier passage implique d'affiner certaines autres facettes de l'opération de fabrication. Cette amélioration implique de

S'approvisionner en matériaux de haute qualité : La qualité des matières premières a une incidence considérable sur le rendement au premier passage. Si un fabricant utilise des matériaux de faible qualité, il y a plus de chances de créer des produits défectueux. Cela entraîne une augmentation des rejets, des déchets et des retouches à chaque cycle de production.

C'est pourquoi les fabricants doivent s'associer à des fournisseurs réputés afin de disposer d'une source régulière de matériaux de haute qualité pour leurs efforts de production.

Mettez en place une maintenance préventive régulière : Un équipement défectueux dans l'atelier peut entraîner des produits défectueux ou des articles à retravailler. En outre, les équipements non fonctionnels retardent la production et l'exécution des commandes des clients.

Pour éviter cela, les entreprises de fabrication doivent procéder à un entretien régulier de l'équipement afin de maintenir la ligne en fonctionnement. En outre, les fabricants devraient opter pour des techniques plus modernes comme la maintenance préventive.

Cela implique l'utilisation d'analyses pour prédire la santé des équipements, ce qui permet aux fabricants d'éviter les pannes potentielles.

Collecter des données précises en temps réel : Les entreprises manufacturières modernes sont nettement plus complexes, ce qui nécessite une visibilité plus holistique et en temps réel de leurs opérations.

L'utilisation d'outils numériques puissants et l'exploitation de l'Internet industriel des objets (IIoT) permettent d'obtenir des données de production précises en temps réel à partir des équipements de l'atelier. L'analyse de ces données montre les performances des machines et recommande des mesures préventives avant que l'équipement ne tombe en panne.

En outre, les données en temps réel permettent aux superviseurs et aux gestionnaires d'identifier les inefficacités dans différents domaines de l'entreprise et de réagir plus rapidement en prenant des mesures correctives.

Améliorer la formation des employés et des opérateurs : Dans de nombreux cas, les employés peuvent s'acquitter de leurs tâches de manière inefficace, ce qui entraîne un faible rendement au premier passage. Il se peut aussi que ces employés n'aient pas les connaissances, les compétences et les instructions suffisantes pour exécuter leurs tâches.

Les fabricants peuvent résoudre ce problème en évaluant les performances des employés et en mettant en place des programmes de formation améliorés pour augmenter la productivité des opérateurs.

Automatiser le travail standardisé et répétitif : L'implication humaine directe peut être inefficace dans certains processus de fabrication. Par exemple, l'efficacité et la qualité sont réduites lorsque les travailleurs effectuent des tâches répétitives, ce qui entraîne un faible rendement en production.

Les fabricants peuvent augmenter leur rendement en automatisant ce travail manuel et répétitif. Le personnel est ainsi libéré pour être affecté à des tâches plus complexes, centrées sur la cognition.

Tulip est utilisé par les fabricants d'un large éventail d'industries pour suivre et visualiser les données sur la qualité des produits.

En utilisant notre plateforme no-code, les entreprises sont en mesure d'intégrer des machines, des capteurs et des dispositifs IoT pour collecter des données en temps réel et suivre les activités tout au long du cycle de production.

Bon nombre de nos clients exploitent notre plateforme à travers leurs activités de gestion de la qualité pour effectuer des inspections de qualité en ligne lorsqu'une pièce ou un produit circule sur les lignes de production.

Grâce à la rétroaction en temps réel des opérateurs, les superviseurs sont en mesure de comprendre rapidement quels types de défauts sont signalés à quelle étape de la production, créant ainsi une boucle de rétroaction transparente qui se traduit par une intervention et une action corrective plus rapides.

L'un des clients de Tulip, dans le secteur des dispositifs médicaux, fabrique des dispositifs implantables sur mesure.

Chaque commande nécessite une combinaison unique d'étapes pour être correctement exécutée. Ils utilisent Tulip dans la dernière étape avant l'envoi du produit au client.

À ce stade, il est essentiel de garantir une conception 100% correcte dès la première fois et d'éliminer toute erreur d'expédition. Le processus de préparation à l'expédition est incroyablement complexe. Chaque composant est fabriqué sur mesure, et il existe des millions de combinaisons d'étapes possibles, chaque processus étant totalement unique.

Avant Tulip, les opérateurs devaient suivre une formation spécialisée de six mois et étaient toujours sujets à l'erreur humaine. De plus, avant Tulip, il n'existait aucune vérité de terrain sur ce qui était exactement expédié à un client. Par exemple, s'il manquait une petite vis lorsque le client déballait le produit, il n'y avait aucun moyen de déterminer si elle avait été perdue lors du déballage ou si elle avait simplement été oubliée dans le kit.

Tulip s'intègre à son système back-end pour fournir des instructions étape par étape qui sont uniques pour chaque assemblage. Cela élimine le besoin de formation coûteuse des opérateurs. Comme le dit un opérateur, "vous ne pouvez tout simplement pas faire d'erreur. Toutes les informations dont vous avez besoin sont ici."

La fonction "pick-to-light" deTulippermet d'éclairer le bon bac au bon moment, ce qui protège efficacement le processus contre les erreurs. Lorsqu'un opérateur termine un kitting, Tulip capture une photo du produit final et l'associe à cette commande. Grâce à Tulip, le fabricant dispose d'une trace précise de ce qui a été expédié à qui.

Depuis la mise en place de Tulip, le fabricant n'a pas connu une seule erreur d'expédition. Désormais, un nouvel opérateur peut remplir des commandes de production, sans supervision, dès le premier jour. Cela permet à l'entreprise de dispositifs médicaux de réduire les problèmes de conformité réglementaire liés à l'envoi d'une mauvaise expédition à un mauvais client. En outre, lorsqu'un client appelle pour signaler l'absence d'une vis (ou d'autres composants périphériques), le fabricant peut désormais afficher la photo de cette commande spécifique en temps réel pour confirmer qu'elle a été emballée correctement.

Si vous souhaitez savoir comment utiliser Tulip pour suivre et mesurer les principaux indicateurs de qualité dans vos opérations, contactezun membre de notre équipe dès aujourd'hui!