Comment réduire le temps de changement dans la fabrication

La satisfaction du client passe par la livraison de produits de qualité, de manière constante et dans les délais. Et dans la mesure du possible, la plupart des fabricants doivent lancer des cycles de production aussi rapidement que possible pour répondre aux attentes des clients et les dépasser.

Cependant, les employés et les machines ne peuvent pas fonctionner en continu. Au contraire, les machines doivent être entretenues, les postes de travail doivent être nettoyés régulièrement et les employés doivent se reposer. C'est là qu'intervient le temps de changement.

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Le temps de basculement correspond à la période entre le moment où le dernier produit sort de la chaîne d'une production donnée et le début de la production suivante. Il est important de noter que le changement de format comprend le temps qui s'écoule entre le dernier et le premier article qui répond aux spécifications de qualité pertinentes exigées par le client.

Dans de nombreux cas, les entreprises de fabrication utilisent le changement de série pour échanger des pièces, nettoyer les machines et les préparer à traiter la prochaine série de production.

Dans cette optique, il est logique que les fabricants réduisent autant que possible la période de changement de série afin de maximiser l'efficacité de la production dans l'ensemble de leurs activités.

Dans de nombreux scénarios, le temps de changement et le temps de préparation sont utilisés de manière interchangeable. Cependant, ils sont différents. Le temps de préparation n'est qu'un élément du processus de changement de format, relativement plus complet. En d'autres termes, le temps d'installation fait partie de l'ensemble des opérations de changement, qui comprend principalement le nettoyage et le démarrage.

Pour mesurer efficacement le temps de changement, un superviseur doit observer les processus de production et suivre le temps qui s'écoule entre l'action finale d'une série de production donnée et le début du processus de production de la série suivante.

Dans certains cas, les fabricants enregistrent leurs cycles de production, ce qui permet aux superviseurs et aux responsables concernés de suivre le temps de changement de série s'ils ne sont pas présents en temps réel.

La réduction du temps de changement dans une usine de fabrication permet aux entreprises de maximiser leur productivité, en augmentant le nombre d'unités produites dans une journée donnée.

Le temps de changement de série peut être classé dans la catégorie "Attente", l'un des huit types de déchets de la production allégée qu'il convient de réduire afin d'augmenter la valeur de la production.

Comme nous l'avons vu précédemment, un temps de changement plus court permet aux fabricants d'optimiser le temps de fonctionnement et la productivité des travailleurs au cours d'une journée donnée. En outre, il réduit le gaspillage causé par les temps d'arrêt, ce qui diminue considérablement les coûts de production.

Pour profiter de ces avantages, les fabricants de l'ère moderne devraient envisager de prendre les mesures suivantes :

1. Évaluez votre processus de changement de série actuel

Avant de mettre en œuvre des actions visant à réduire le processus de changement de format, vous devez analyser votre protocole existant. Cela peut vous aider à identifier les domaines du processus actuel qui doivent être optimisés pour réduire le temps entre les cycles de production réussis.

L'analyse du processus actuel implique généralement l'identification des machines qui doivent être préparées pour le cycle de production suivant. En outre, cette étape permet de documenter les différents sous-processus réalisés par le personnel pour s'assurer que les machines et les lignes de production sont prêtes pour le prochain cycle.

Avec une représentation de base du processus actuel, les fabricants peuvent alors procéder à la mise en œuvre de la méthode SMED.

2. Mettre en œuvre la méthode SMED (Single-Minute Exchange of Dies)

Comme son nom l'indique, l'échange de matrices en une minute consiste à réduire le temps de changement à des périodes à un chiffre. En d'autres termes, la durée idéale entre deux cycles de production réussis devrait être inférieure à dix minutes.

La SMED exige d'un fabricant qu'il ait une connaissance approfondie des différentes tâches granulaires qui composent le processus de production donné. En outre, les fabricants bénéficient de la possibilité de surveiller toutes les machines concernées en temps réel. Après tout, une connaissance détaillée vous permet d'identifier les zones particulières qui ont besoin d'être optimisées.

Voici ce que la SMED implique :

• Divisez le processus de changement de format en différentes étapes discrètes pour mieux comprendre et visualiser les protocoles.

• Le protocole comprend des parties internes et externes. Les éléments externes sont des tâches qui peuvent être exécutées tant que la machine reste opérationnelle, tandis que les éléments internes sont des tâches qui ne peuvent être réalisées que lorsque la machine est arrêtée.

• Vous devez ensuite identifier les éléments internes du processus qui peuvent être optimisés et transformés en éléments externes. En d'autres termes, analysez les sous-tâches internes et évaluez si elles peuvent être exécutées pendant que les machines fonctionnent. Cette analyse est souvent plus rationnelle si l'on utilise des outils numériques avec des données en temps réel provenant des machines dans l'atelier.

• Les processus internes restants peuvent ensuite être rationalisés à l'aide de solutions numériques connectées afin que l'exécution prenne le moins de temps possible.

3. Établir des protocoles de changement standard

Dans de nombreux cas, les employés peuvent ne pas recevoir d'instructions standardisées pour guider la mise en œuvre du protocole de changement de format. Ainsi, les temps de changement de production peuvent être très différents car les employés peuvent nettoyer, installer et démarrer une nouvelle production de différentes manières.

Il est donc prudent que les responsables et les superviseurs élaborent des procédures opérationnelles standardisées (POS) pour guider le processus de changement de production.

Ces procédures doivent contenir des instructions normalisées sur la façon d'exécuter le processus. Elles doivent également décrire et mettre en évidence les paramètres standard sur lesquels les équipements concernés doivent être réglés ou étalonnés. Il en va de même pour les mesures idéales en temps réel provenant des machines.

Avec ces informations en main, les employés savent à quoi s'attendre lorsqu'il est temps de procéder à un changement.