Travail standardisé : Qu'est-ce que le travail standardisé et comment l'appliquer

Définition du travail normalisé dans la production allégée

Dans le cadre du Lean Manufacturing, le travail standardisé est un moyen d'établir des procédures précises pour fabriquer des produits de la manière la plus sûre, la plus facile et la plus efficace en fonction des technologies actuelles.

Le travail standardisé est l'un des principes du Lean Manufacturing. Il nécessite trois éléments :

1. LeTakt time: Rythme auquel les pièces ou les produits doivent être fabriqués afin de répondre à la demande des clients.
2. Séquence de travail: Les étapes que les opérateurs doivent effectuer dans le temps Takt, dans l'ordre dans lequel elles doivent être réalisées.
3. Inventaire standard (ou stock en cours de fabrication) : Quantité minimale de pièces et de matières premières nécessaires au déroulement des opérations.

Avantages du travail normalisé

1. Réduction de la variabilité

En normalisant la façon la plus efficace d'exécuter les processus, le travail normalisé réduit les variations du résultat. Le travail devient prévisible : la qualité, les coûts, les stocks nécessaires et les délais de livraison peuvent être anticipés.

2. Aidez votre personnel

Les opérateurs d'atelier ont parfois l'impression que leur travail très variable ne peut pas être normalisé ou que la mise en œuvre de normes rendra leur travail ennuyeux. C'est tout le contraire : l'application d'un travail normalisé augmente l'efficacité, ce qui laisse plus de temps pour le travail créatif.

Le travail standardisé aide également les opérateurs à structurer leur travail. Il élimine la pression sur les opérateurs en réduisant le stress lié à la mauvaise exécution des tâches.

Enfin, le travail normalisé facilite grandement la formation, car il documente la manière correcte d'exécuter tous les processus. Il garantit que les nouveaux employés reçoivent toutes les informations nécessaires pour être aussi performants que les autres opérateurs.

4. Améliorer l'amélioration continue

Kaizen, un autre principe Lean, est le concept d'amélioration continue. La normalisation du travail constitue une base pour le Kaizen. En effet, il n'est possible d'évaluer objectivement les améliorations que lorsque les procédures existantes sont normalisées et documentées. Au fur et à mesure que les normes s'améliorent, la nouvelle norme pour le Kaizen devient la base d'autres améliorations : l'amélioration du travail standardisé est un processus sans fin.

Lorsque les opérateurs effectuent les tâches différemment, il devient plus difficile de remarquer les 8 gaspillages du Lean Manufacturing dans les opérations. En d'autres termes, il est plus facile de trouver des opportunités d'amélioration lorsque les processus sont cohérents.

6 étapes pour demander un travail standardisé

1. Recueillir des données sur vos opérations actuelles

La première étape consiste à établir votre séquence de travail et votre temps Takt. Grâce aux outils connectés à l'IoT et au cloud computing, les fabricants modernes peuvent collecter des données et mesurer le temps Takt automatiquement. Les métriques telles que le temps de cycle et le temps d'étape par opérateur sont enregistrées de manière cohérente. Les fabricants obtiennent une visibilité en temps réel de leurs opérations, ce qui signifie qu'ils savent exactement comment les tâches sont actuellement exécutées.

2. Remarquer les variations et les problèmes

Il existe souvent plusieurs façons d'effectuer une tâche, mais une seule d'entre elles utilise les ressources - matériaux, machines et opérateurs - de la manière la plus efficace possible.

Examinez les données que vous avez recueillies et remarquez les variations. Y a-t-il des travailleurs qui effectuent les mêmes tâches, mais dont le rendement varie considérablement ? Certains opérateurs prennent-ils plus de temps que le temps Takt ? Certaines tâches pourraient-elles être combinées ? Où se situent les problèmes de sécurité ou de qualité ?

3. Trouver la manière la plus efficace de mener vos opérations

C'est ici que vous voulez utiliser les outils Lean pour optimiser votre séquence de travail et vos procédures. Par exemple, vous pouvez utiliser la cartographie de la chaîne de valeur pour identifier les étapes sans valeur ajoutée ou le poka-yoke pour éviter les erreurs dans vos processus. Votre objectif est de trouver des méthodes qui soient pratiques, utiles à tous et sans difficulté.

4. Documentez tout

Il existe de nombreuses façons de procéder. L'un des moyens les plus simples consiste à créer des instructions de travail numériques. Les instructions de travail numériques peuvent être créées avec une application de fabrication. Riches en médias et interactives, elles guident les opérateurs dans les processus, étape par étape.

Les instructions de travail numériques garantissent que les opérateurs suivent correctement chaque étape, conformément aux meilleures pratiques actuelles décrites dans votre travail normalisé. Plus important encore, les instructions de travail numériques peuvent être modifiées en quelques clics seulement. Par conséquent, à mesure que votre travail normalisé évolue, vous pouvez facilement le garder documenté et à jour.

5. Adaptez vos programmes de formation

Il est important que les employés comprennent les nouvelles procédures standard et y adhèrent. Cela peut nécessiter une nouvelle formation des travailleurs actuels. En outre, vous voulez vous assurer que vos nouveaux programmes de formation des opérateurs sont basés sur votre travail standardisé.

Tout comme les instructions de travail numériques, les modules de formation numériques peuvent être intégrés dans les applications de fabrication et modifiés facilement. Grâce à des vidéos, des images et d'autres ressources multimédias, les nouveaux employés peuvent se guider eux-mêmes dans vos procédures standardisées les plus récentes.

6. Améliorez continuellement la norme

Une erreur courante est de penser qu'après avoir établi un travail standardisé, vous avez terminé. Au contraire, vous devez constamment vous efforcer d'améliorer la norme.

Une fois le travail normalisé mis en place, il devient beaucoup plus facile d'identifier les anomalies et les problèmes. Effectuez une analyse des causes profondes de chaque problème qui survient, et créez une nouvelle norme qui résout le problème.

Le travail normalisé n'est jamais parfait ou définitif. Il représente une meilleure pratique actuelle qui devrait être remise en question quotidiennement grâce au Kaizen.

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