Fabrication discrète et Assemblage complexe : sélectionner la plateforme la plus adaptée aux opérations à forte mixité

Si vous recherchez le « meilleur MES », vous trouverez probablement une liste de logiciels conçus pour un autre siècle par des fournisseurs tels que Siemens, Rockwell, AVEVA et SAP. Ces systèmes hérités représentent un consensus universel qui privilégie les architectures monolithiques massives au détriment de l'agilité réelle requise aujourd'hui dans les ateliers.

Ces systèmes restent les plus connus du secteur, car ils ont été parmi les premiers à contribuer à la numérisation de l'environnement de production à haut volume et faible diversité du siècle dernier. Ils ont été conçus pour la standardisation linéaire de la fabrication par processus et des lignes automatisées où les tâches ne changent jamais. Si votre activité est statique, cette approche traditionnelle est efficace. Cependant, pour les assemblages très complexes, cette même rigidité peut devenir un obstacle majeur.

Le défaut fondamental de MES traditionnelle réside dans le fait qu'elle est centrée sur les machines. Elle a été conçue pour gérer des actifs qui suivent un cheminement fixe. Cependant, dans le domaine de l'assemblage discret hautement complexe, la valeur est générée par des travailleurs de première ligne qualifiés qui gèrent un flux constant de variantes et de modifications techniques.

Les logiciels traditionnels méconnaissent fondamentalement le facteur humain. En considérant un opérateur humain comme une machine rigide, ces systèmes exigent des entrées de données statiques qui ralentissent inévitablement la production. Lorsque les variantes de vos produits changent chaque semaine, voire chaque jour, la logique linéaire d'un MES traditionnel MES suivre le rythme. Il devient alors un obstacle plutôt qu'un facilitateur.

Les responsables des opérations dans les secteurs discrets dépensent souvent des millions dans un système MES de grande envergure, pour finalement constater qu'il est trop fragile pour la réalité de leur atelier. Lorsqu'un nouveau produit est lancé ou qu'une modification technique est mise en œuvre, ces systèmes nécessitent souvent des mois de développement personnalisé ou des services professionnels auprès d'un fournisseur pour être mis à jour.

Cette rigidité entraîne un effet domino préoccupant, connu sous le nom de « shadow IT » (informatique fantôme). Afin de maintenir la production, les ingénieurs et les opérateurs reviennent à des méthodes éprouvées : tableurs, tableaux blancs et classeurs papier. Bien que cela réponde au besoin immédiat d'agilité, cela rompt la continuité numérique. Cela crée des silos de données qui empêchent la traçabilité en temps réel, obligeant les équipes chargées de la qualité à rechercher des traces écrites lors des audits ou des rappels.

Pour les principaux fabricants dans le domaine de l'équipement industriel, Aérospatial et défenseet MedTech, la voie à suivre ne consiste pas à développer une version plus puissante d'un système rigide. Il s'agit plutôt de créer une composable , centrée sur l'humain, ouverte de par sa conception et conçue pour s'adapter au travailleur, et non l'inverse.

Voici cinq scénarios spécifiques dans le domaine de l'assemblage complexe et hautement diversifié où les systèmes traditionnels échouent et où une composable s'avère avantageuse.

1. Numérisation des bons de travail : maîtrise Lancement de nouveau produit Assemblage complexes

Dans les environnements à forte diversité, l' Ordre de travail n'est pas simplement une liste de tâches, mais une feuille de route dynamique qui doit s'adapter à des milliers de combinaisons de produits. Les systèmes traditionnels échouent dans ce domaine, car ils considèrent les instructions comme une simple liste de contrôle statique.

L'échec de l'héritage : MES traditionnelles obligent les opérateurs à naviguer dans des documents papier sur écran (PDF statiques) qui sont trop denses pour être suivis et trop lents à mettre à jour. Pour les fabricants qui construisent des assemblages complexes, cela crée une charge cognitive élevée, augmente les taux de défauts lors Lancement de nouveau produit et oblige les ingénieurs à entrer dans un cycle de contrôle manuel des documents.

L'approcheTulip: Tulip Ordre de travail un document statique en une application interactive et dynamique qui s'adapte à votre processus.

• Changement de contexte dynamique : les opérateurs examinent un Ordre de travail, et Tulip charge Tulip les instructions de travail, CAO et les paramètres exacts pour cette variante spécifique, en filtrant tout ce qui n'est pas pertinent pour la tâche en cours.

• Contrôle qualité en ligne (Poka-Yoke) : Contrairement à un PDF, Tulip verrouillent le flux de travail jusqu'à ce que certaines conditions soient remplies. IoT industriel, comme les tournevis dynamométriques, les balances et les caméras, vérifie le travail en temps réel, empêchant physiquement une unité présentant un défaut de passer à la station suivante.

• Modifications techniques agiles : les ingénieurs peuvent mettre à jour les instructions et les déployer dans l'ensemble de l'usine en quelques minutes, garantissant ainsi que chaque opérateur travaille toujours à partir de la dernière révision technique approuvée et réduisant les temps de formation.
  

Résultat : augmentation du débit grâce à la réduction du temps de recherche et de la charge cognitive pour les opérateurs, garantissant un rendement optimal dès le premier passage dans les environnements les plus complexes.

2. eDHR dynamique eDHR la taxe sur les demandes de modification

Dans les secteurs hautement réglementés, les registres historiques des appareils et autres documents de conformité constituent souvent le principal obstacle à la rapidité opérationnelle.

L'échec de l'héritage : dans un MES monolithique, le modèle d'historique est souvent codé en dur. La modification d'une seule étape de validation ou l'ajout d'un champ de données pour une nouvelle révision de produit nécessite souvent une demande de modification formelle auprès du fournisseur ou du service informatique interne. Cette contrainte de modification est préjudiciable dans les environnements d'ingénierie agiles.

ApprocheTulip: Tulip une conformité agile en permettant aux ingénieurs de processus de créer un historique riche en données, aussi dynamique que l'usine elle-même.

• capture des données automatisée capture des données la traçabilité : au lieu que les opérateurs transcrivent manuellement les valeurs, Tulip les courbes de couple, les numéros de série et les mesures directement à partir des outils, garantissant ainsi l'intégrité ALCOA+.

• Généalogie à plusieurs niveaux : Tulip vous Tulip de cartographier les relations entre les sous-ensembles, les composants et les lots, ce qui facilite la traçabilité en amont et en aval.

• Contrôle par exception : au lieu de vérifier manuellement chaque page, le système signale automatiquement uniquement les unités qui s'écartent du flux standard, ce qui permet aux équipes qualité de valider les produits en quelques minutes plutôt qu'en plusieurs jours.
  

Résultat : la qualité passe d'un goulot d'étranglement à une garantie en temps réel.

3. Changements de configuration à forte diversité et faible volume : combler le fossé de complexité ETO

La caractéristique principale des équipements industriels modernes et de la fabrication de technologies médicales est leur extrême diversité. La capacité à passer rapidement d'une variante à l'autre est le seul moyen de maintenir le débit.

L'échec de l'héritage : la reconfiguration d'un MES monolithique MES une nouvelle configuration est un projet long et laborieux. Ces systèmes ont été conçus pour une production en régime permanent et deviennent des goulots d'étranglement lorsque des variations Engineer-to-Order (ETO) sont introduites, nécessitant de longs temps de configuration et une reconfiguration manuelle du logiciel.

ApprocheTulip: composable Tulippermet aux opérateurs et aux ingénieurs de changer instantanément de contexte, passant d'une logique par lots à une logique au niveau des unités.

• Reconfiguration instantanée au niveau des références : dans les environnements ETO, les changements s'effectuent unité par unité. La lecture d'un numéro de série modifie l'ensemble de l'environnement numérique (aides visuelles 3D, nomenclatures et paramètres d'outils) afin de l'adapter à ce numéro de série précis.

• Agilité des stations et routage dynamique : une seule station peut servir de cellule d'assemblage mécanique pour une unité et de cellule de test pour la suivante, le logiciel gérant instantanément le changement.

• Capture des connaissances tribales : Composable permettent aux ingénieurs de processus de capturer rapidement les meilleures pratiques des maîtres constructeurs et de les déployer comme travail standard pour les nouvelles variantes, réduisant ainsi considérablement le temps Lancement de nouveau produit .
  

Résultat : vous éliminez les pénalités liées au changement de série, maximisant ainsi le rendement sur les commandes personnalisées et ponctuelles sans intervention informatique.

4. Le dernier kilomètre de la connectivité : IoT indépendant du matériel

La qualité des données dépend de votre capacité à les saisir. Dans le cadre d'assemblages complexes, les points de données critiques sont souvent enregistrés dans des outils non connectés tels que des compas, des balances et des clés dynamométriques.

L'échec de l'héritage : connecter une nouvelle marque d'outils à un MES existant MES s'avérer un véritable défi d'intégration. Cela nécessite souvent des pilotes personnalisés ou des intergiciels coûteux. En conséquence, les opérateurs finissent par saisir manuellement les mesures dans le MES, ce qui peut entraîner des erreurs de frappe et d'autres erreurs.

Tulip : la connectivité périphérique Tulipest plug-and-play, ce qui résout le problème du dernier kilomètre en reliant les mondes physique et numérique sans intergiciel complexe.

• Plug-and-Play indépendant du matériel : Tulip des centaines d'appareils dès leur sortie de l'emballage. Il est possible de remplacer un Mitutoyo un pied à coulisse Starrett en quelques minutes, garantissant ainsi que la ligne ne s'arrête jamais en raison de la disponibilité des outils.

• Protection automatisée des données : Tulip les données directement à partir de l'outil, ce qui élimine les erreurs de transcription et vérifie les mesures par rapport aux spécifications exactes de l'unité spécifique en cours de construction.

• Un fil conducteur unifié : Tulip de lien entre ERP, le PLM et l'atelier, fournissant un fil conducteur de données vérifiées sans les coûts d'intégration.
  

Résultat : l'intégrité des données est garantie et transférée automatiquement de l'outil vers l'enregistrement, ce qui élimine les difficultés liées à la collecte manuelle des données.

5. Gestion intégrée des exceptions : mettre fin à la « Hidden Factory »

Les systèmes traditionnels rencontrent des difficultés avec les écarts, ce qui implique que les événements liés à la qualité doivent être traités hors ligne, à l'aide de formulaires papier.

L'échec de l'héritage : MES traditionnels MES la qualité comme un silo. Si un défaut est détecté, les opérateurs doivent quitter le poste d'assemblage pour l'enregistrer dans un SGQ (système de gestion de la qualité) distinct SGQ (système de gestion de la qualité) remplir une étiquette rouge physique. Cette déconnexion crée une usine cachée, invisible dans les registres numériques, jusqu'à ce que l'unité ait quitté le poste depuis longtemps.

Tulip : la qualité et la gestion des exceptions sont intégrées, et non ajoutées. La qualité devient un contrôle en temps réel, et non un audit post-production.

• Signalement des défauts en ligne : les opérateurs peuvent enregistrer un rapport de non-conformité (NCR) ou déclencher une alerte Andon directement depuis l'application. Ils peuvent capturer des preuves multimédias riches (photos/vidéos) pour une analyse instantanée des causes profondes (RCA).

• Routage dynamique des retouches : Tulip automatiquement rediriger une pièce défectueuse vers un poste de retouche, en chargeant l'application de retouche appropriée en fonction du code de défaut enregistré afin de garantir la traçabilité.
  

Résultat : vous éliminez les boucles papier qui masquent votre coût réel de la qualité, ce qui vous permet d'obtenir la visibilité nécessaire pour réduire les coûts liés aux rebuts et aux retouches.

MES traditionnels présentent rapidement leurs limites dans les opérations discrètes et à forte mixité. Ils ont été conçus autour de processus et de machines fixes, et non autour de la manière dont le travail est réellement effectué aujourd'hui.

Lorsque les variantes de produits changent chaque semaine, que les mises à jour techniques sont tardives et que les opérateurs doivent prendre des décisions à chaque quart de travail, un système vaste et étroitement couplé peut devenir source de friction. Les équipes trouvent des solutions pour contourner ces difficultés. Des feuilles de calcul parallèles apparaissent. Les données sont réparties entre différents outils, car le système ne parvient pas à suivre le rythme.

Cette pression n'est pas un problème humain. C'est un problème architectural.

Tulip une approche différente. La plateforme est conçue en fonction du mode de fonctionnement des équipes de première ligne, et non en fonction de ce que les systèmes traditionnels attendent d'elles.

Au lieu de vous contraindre à suivre des flux prédéfinis, il vous permet de façonner des processus numériques autour de tâches réelles, de contraintes réelles et de changements réels au fur et à mesure qu'ils se produisent. Les ingénieurs travaillent plus rapidement. Les opérateurs gardent le contrôle. Les mises à jour s'effectuent sans nécessiter des mois de revalidation ou d'interruption de service.

En supprimant les contraintes liées aux systèmes rigides, vous réduisez les coûts cachés du changement qui freinent les équipes. Vous maintenez la connectivité des données sans imposer une uniformité qui n'a pas sa place.

Le résultat est un fil numérique continu qui prend en charge la variabilité, depuis le premier Ordre de travail enregistrements finaux relatifs à la qualité, sans que vos collaborateurs aient à lutter contre le système pour accomplir leur travail.

Si vous êtes prêt à découvrir ce qu'une solution de fabrication composable et discrète peut apporter à vos opérations, veuillez contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui.