Le guide des fabricants de produits allégés d'Andon - Lumières, cartes et systèmes numériques d'Andon

Les fabricants ont adopté une foule de modèles d'exploitation pour guider leurs processus de production, améliorant ainsi leur capacité à accroître la productivité et à stimuler la croissance de leur entreprise. L'une des méthodologies les plus courantes pour gérer la production est la production allégée.

Dans ce cas, les entreprises de fabrication accordent une importance considérable à la maximisation de la production et de la qualité des articles, tout en minimisant les déchets. Les systèmes Andon sont l'un des outils de base que l'on trouve couramment dans les installations de production au plus juste.

Andon est un outil utilisé par les fabricants pour alerter les superviseurs des problèmes de qualité et de processus, afin que la chaîne de production continue de fonctionner sans produire d'articles défectueux.

Le système, souvent constitué de lumières ou d'écrans numériques, permet aux superviseurs d'identifier rapidement les problèmes à un poste donné de la chaîne de production, ce qui déclenche une intervention rapide avant que le problème n'affecte l'ensemble de la production.

Adopté dans le cadre du système de production Toyota, Andon se traduit en japonais par "lumière/lampe", c'est-à-dire une notification de l'atelier au superviseur.

Lisez ce qui suit pour vous faire une idée plus précise du système Andon, de son application et de ses avantages dans un contexte de production.

Comme nous l'avons déjà mentionné, la production allégée est une question d'efficacité dans l'environnement de production. L'objectif est de minimiser les déchets autant que possible. Andon y parvient en mettant rapidement en évidence les problèmes lorsqu'ils surviennent sur la ligne de production.

Dans la méthode traditionnelle, le système Andon utilisait une corde réelle que les opérateurs tiraient lorsqu'un problème survenait au cours du processus de production. Le fait de tirer sur la corde déclenchait une lumière qui attirait l'attention du superviseur, l'amenant sur les lieux du problème.

La ligne de production était arrêtée pendant que le problème était résolu. Cela a permis d'éviter que le problème ne se propage sur la ligne, réduisant ainsi l'ampleur des réparations et les coûts associés.

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Un autre système permettant de mettre en œuvre l'andon dans une installation de fabrication est celui des lampes andon ou des panneaux andon.

Lampes Andon

Dans un système basé sur les lampes andon, le fait de tirer sur le cordon entraîne l'allumage d'une lumière. La couleur de la lumière désigne le type de problème rencontré sur la ligne de production.

Panneaux Andon

Les tableaux Andon accrochés à un endroit bien visible de l'usine, parfois utilisés en conjonction avec des lampes Andon individuelles, affichent une couleur correspondante, informant le reste des opérateurs du problème sur la ligne.

Une lumière verte indique que le processus de production se déroule sans problème. En revanche, la couleur orange indique qu'un opérateur a rencontré un problème ou un défaut et a demandé à un superviseur de l'examiner.

La couleur rouge indique que la production s'est arrêtée pendant que le problème ou le défaut est résolu, pour éviter qu'il ne se propage au reste de la ligne.

Avec l'avènement de l'industrie 4.0, de nombreuses entreprises de production allégée ont investi dans une forme numérique du système Andon.

Pour tirer parti de l'interconnexion généralisée entre les machines sur le terrain et les systèmes distants, un système/logiciel Andon numérisé détecte automatiquement les problèmes pendant le processus de production. Il envoie des notifications directement aux opérateurs, aux superviseurs et aux équipes de réparation ou de maintenance concernées.

Le tableau moderne d'Andon fournit également une représentation précise et en temps réel de l'état actuel de la production. Les opérateurs et les superviseurs peuvent voir les objectifs de production, les chiffres et les temps d'arrêt, permettant à chacun de savoir ce qui se passe dans l'usine à tout moment.

Le système Andon apporte une multitude d'avantages à un environnement de production allégée. Ces avantages sont les suivants

Une amélioration de l'efficacité de la production : Le fait de tirer le cordon ou de notifier automatiquement les superviseurs permet de détecter les problèmes à un stade précoce. Cela évite qu'ils ne glissent le long de la chaîne pour créer des problèmes à plus grande échelle.

Et lorsque le problème est traité à la source, le processus de production n'est pas interrompu par de longues périodes d'arrêt pour résoudre des problèmes généralisés.

Diminution des coûts de production : De même, la détection et la résolution rapides des problèmes sur la ligne de production évitent au fabricant de débourser des sommes importantes pour les réparations.

Après tout, le système Andon permet aux opérateurs et aux superviseurs de traiter un problème avant qu'il n'affecte le reste de la ligne. Par conséquent, les commandes peuvent toujours être honorées sans avoir à retravailler l'ensemble de la ligne, ce qui réduit les coûts de fabrication.

Une meilleure satisfaction du client : Ce système permet de repérer efficacement les défauts pendant la production. Les superviseurs peuvent alors trouver rapidement des solutions pour exécuter la commande d'un client de manière irréprochable.

Ainsi, les clients obtiennent des produits de haute qualité dont ils sont satisfaits, ce qui les incite à fréquenter davantage l'entreprise de fabrication.

Amélioration continue du processus de production : Le système Andon met l'accent sur la détection d'un problème et la recherche de sa cause profonde. Lorsque le personnel compétent identifie et résout le problème, il recommande des solutions pour éviter qu'il ne se reproduise.

Lorsque ces solutions sont mises en œuvre, le processus de fabrication s'améliore continuellement afin de garantir que le problème donné n'interrompt pas la production. En d'autres termes, à mesure que les opérateurs découvrent et résolvent les problèmes, le processus de production s'améliore au fil du temps.

Amélioration du travail d'équipe et de la responsabilisation des employés : Pour que ce système fonctionne, les opérateurs doivent être suffisamment confiants et ouverts pour tirer la corde et attirer l'attention sur les problèmes de la ligne. Les superviseurs doivent travailler main dans la main avec les opérateurs et le personnel de maintenance/réparation pour résoudre les problèmes.

Petit à petit, le travail d'équipe et la communication entre les différents groupes se développent pour résoudre les problèmes plus efficacement - un meilleur travail d'équipe se traduit par une optimisation de l'efficacité et des coûts de production et, en fin de compte, par une meilleure satisfaction du client.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut vous aider à répondre plus rapidement aux problèmes de production, contactez l'un des membres de notre équipe dès aujourd'hui !