Qu'est-ce que l'industrie 4.0 ? Le guide ultime de la quatrième révolution industrielle

Au cours de la dernière décennie, l'industrie manufacturière est entrée dans une période de transformation.

Les nouvelles technologies ont fait leur entrée en force dans les ateliers. Les progrès de la puissance de traitement des ordinateurs et du stockage des données ont donné lieu à de nouveaux cas d'utilisation dela fabrication pour toute une série de produits. Un climat favorable au développement a rendu abordables et évolutives des technologies dont le coût était prohibitif. En succession rapide, de nouvelles applications industrielles sont apparues pour l'intelligence artificielle, l'informatique en nuage, la connectivité de l'internet des objets, l'analyse des données massives, l'informatique quantique, l'impression 3D, les systèmes cyber-physiques et une foule d'autres technologies.

Ensemble, ces technologies ont inauguré une quatrième révolution industrielle.

Également connue sous le nom d'Industrie 4.0, cette révolution modifie l'industrie manufacturière à un rythme et à une échelle comparables à l'avènement de l'énergie à vapeur ou de l'automatisation pilotée par logiciel. Les impacts de cette transformation numérique ont été profonds, et le potentiel reste important. Gartner estime que les marchés pour un certain nombre de produits clés de l'industrie 4.0 (cybersécurité avancée, réalité augmentée) oscillent entre 150 et 200 milliards de dollars. Plus d'une douzaine d'autres (fabrication additive, capteurs portables) ont une valeur de marché prudente de 2 à 20 milliards de dollars. Selon le rapport 2018 de KPMG, le marché total de l'industrie 4.0 dépassera les 4 000 milliards de dollars d'ici 2020.

Mais l'industrie 4.0 a des implications qui vont au-delà du profit, et sa portée s'étend au-delà de la fabrication. Au fond, l'industrie 4.0 n'est pas réductible à une seule technologie, ni même à un ensemble de technologies. Il s'agit plutôt d'une reconfiguration fondamentale du travail à l'ère numérique.

La manière dont les entreprises élaborent leur stratégie de transformation numérique déterminera qui sombrera et qui prospérera au cours de l'industrie 4.0. McKinsey et le WEF, par exemple, ont observé que les entreprises qui adoptent rapidement l'industrie 4.0 bénéficient d'un avantage de 112 % en termes de flux de trésorerie par rapport à celles qui attendent que le prix des nouvelles technologies baisse. De même, Accenture estime que la première vague d'adoptants de l'IIoT pourrait voir une amélioration de 30 % de la productivité, et Symantec a constaté qu'une adoption précoce peut conduire à une réduction de 26 % des stocks annuels.

Ce guide est conçu comme une ressource pour toute personne intéressée par l'industrie 4.0. et en particulier pour ceux qui envisagent une transformation numérique. Il est rédigé de manière à être aussi pratique que possible. Dans les chapitres, vous trouverez un mélange d'informations historiques et contextuelles ainsi que des conseils pratiques pour vous aider à élaborer une stratégie de transformation numérique.

Le terme Industrie 4.0 ("Industrie 4.0") est apparu pour la première fois dans une note du gouvernement allemand. Dans sa première utilisation, Industrie 4.0 faisait référence aux tentatives de l'Allemagne d'intégrer les technologies numériques dans sa stratégie nationale de fabrication.

Le terme s'est rapidement imposé. Au début des années 2010, l'expression "Industrie 4.0" est devenue courante dans les milieux de la fabrication.

En 2014, évoquant l'évolution rapide du paysage commercial, Klaus Schwab, directeur du Forum économique mondial, a résumé les évolutions qu'il considérait comme essentielles à l'industrie 4.0, récemment baptisée "industrie 4.0" :

L'industrie 4.0 est la fusion de ces technologies [IA, big data, IoT, bio-informatique] et de leur interaction dans les domaines physique, numérique et biologique qui rendent la quatrième révolution industrielle fondamentalement différente des révolutions précédentes - se diffusant plus rapidement et plus largement que n'importe laquelle des révolutions précédentes.

Ce qui rend la définition de Schwab si convaincante, c'est son identification de la portée et de l'étendue de l'industrie 4.0. Pour Schwab, l'industrie 4.0 n'est pas strictement technologique. Il s'agit d'une nouvelle façon de se connecter et de communiquer qui relie la technologie numérique au corps humain et aux objets physiques.

Bien que la définition de Schwab soit difficile à battre en termes de concision et de précision, un bref examen des différentes définitions peut contribuer à mettre en évidence ce qui est important dans l'industrie 4.0.

Définition de l'industrie 4.0

Peut-être en raison de la complexité de l'époque, l'industrie 4.0 a été définie de différentes manières. Bien que l'accent mis sur chaque définition puisse différer, il existe un large consensus sur le fait que l'industrie 4.0 se caractérise par les éléments suivants :

1. Une suite de technologies numériques permettant d'atteindre l'évolutivité et le retour sur investissement dans des contextes industriels.
2. Une relation changeante entre les humains, les machines et le travail.
3. Une dispersion et un rythme suffisants pour mériter le titre de "révolution".

En outre, les commentateurs s'accordent sur trois principaux moteurs de l'industrie 4.0 dans l'industrie manufacturière :

1. La maturation simultanée des anciennes et des nouvelles technologies.
2. Une convergence des cas d'utilisation dans l'industrie manufacturière
3. Une adoption de plus en plus répandue à l'échelle.

La technologie de l'industrie 4.0 comme moteur du changement

De nombreuses définitions de l'industrie 4.0 privilégient des avancées technologiques spécifiques. Dans ces définitions, les auteurs soulignent l'émergence de cas d'utilisation commerciale pour des technologies telles que l'intelligence artificielle, le big data, l'intégration de l'internet des objets, la connectivité internet omniprésente, l'impression 3D et les systèmes cyber-physiques.

Nombre de ces technologies ne sont pas nouvelles. Toutefois, leur coût a considérablement diminué au cours de la dernière décennie et leurs capacités se sont accrues proportionnellement. Par exemple, les progrès de l'architecture en nuage permettent de collecter et de stocker des données en quantités inimaginables auparavant, tandis que le coût abordable des solutions en nuage permet désormais aux entreprises d'utiliser la technologie à grande échelle.

Pour certains, l'industrie 4.0 se caractérise par la convergence de nombreuses technologies en écosystèmes technologiques réactifs. Dans ce cas, le fait que les technologies de l'industrie 4.0 s'améliorent, s'activent et se renforcent les unes les autres en tant que systèmes lui donne tout son sens.

L'industrie 4.0 : des changements dans la nature du travail humain et mécanique

Plusieurs commentateurs ont affirmé que l'industrie 4.0 est mieux comprise comme un changement dans la relation entre la technologie et le travail de manière plus générale. Dans ce cas, les technologies de pointe ouvrent une nouvelle ère parce qu'elles modifient fondamentalement les relations entre les travailleurs et les machines dans l'atelier.

Pour un chercheur en gestion, l'industrie 4.0 "suppose un estompement des différences entre le travail des personnes et celui des machines".

C'est vrai. Mais qu'est-ce que cela signifie ?

Pendant la majeure partie de l'histoire de l'industrie manufacturière, le travail était effectué soit par un humain, soit par une machine. Bien qu'il y ait toujours eu des zones d'ombre dans cette distinction - comment classer les opérateurs de machines ? Les ingénieurs qui programment les machines ? Qu'est-ce qui constitue un "travail" ? dans le cadre de l'industrie 4.0, la division du travail est devenue plus obscure.

L'usine moderne repose sur des relais de plus en plus complexes entre les humains et les machines, la cognition et la résolution de problèmes ainsi que l'assemblage et le traitement étant répartis entre les deux.

Deloitte a décrit ces relais entre les hommes et les machines comme une "boucle physique-numérique-physique (PDP)". Pour ces analystes, l'interdépendance du travail des hommes et des machines dans les espaces numériques et physiques est la caractéristique déterminante de l'industrie 4.0. "C'est le saut du numérique vers le physique, écrivent-ils, la capacité d'agir sur les données et les informations qui ont été analysées, quiconstitue l'essence et la valeur de l'industrie 4.0." [graphique Deloitte]

Industrie 4.0 - La vie professionnelle ressemble à la vie privée

Pour certains, l'industrie 4.0 a une signification totalement différente. Pour Dan Ron, ingénieur des procédés chez Dentsply Sirona, l'industrie 4.0 consiste à "mener une vie professionnelle semblable à notre vie privée".

Ron entend par là que nous avons accepté la présence et l'utilité des outils numériques dans notre vie quotidienne. Nous passons nos journées avec des appareils qui nous aident, des applications qui nous complètent et l'internet omniprésent qui nous connecte - pour le meilleur et pour le pire.

Ce n'est pas le cas dans l'industrie manufacturière. De nombreuses usines utilisent encore des technologies analogiques, dont les équivalents grand public sont depuis longtemps devenus obsolètes (almanachs, cassettes, disques en papier). Jusqu'à présent, ces technologies fonctionnaient et les solutions de remplacement étaient d'un coût prohibitif pour toutes les organisations, à l'exception des mieux financées.

Pour Ron et d'autres, l'industrie 4.0 est une opportunité de prendre les meilleurs développements de nos vies personnelles et de les appliquer aux contextes de fabrication.

Qualifier quelque chose de révolutionnaire n'est pas une mince affaire. Il est certain que de nombreuses "révolutions" n'ont pas été à la hauteur du battage médiatique.

Il est donc légitime de se demander ce qui fait de l'industrie 4.0 une véritable quatrième révolution industrielle.

Ce qui distingue le moment actuel des autres, c'est le potentiel des nouvelles technologies numériques à perturber les ordres établis. Les commentateurs ont noté que la blockchain, l'intelligence artificielle et les menaces qui pèsent sur la cybersécurité - dans leurs applications les plus extrêmes - ont le potentiel d'ébranler les institutions fondamentales. Les gouvernements, les banques, les infrastructures énergétiques - tous pourraient être massivement transformés par des technologies décentralisées et intelligentes.

Nous sommes encore loin des scénarios de science-fiction où des ordinateurs intelligents renversent des nations, ou même de la blockchain qui démocratise la banque grâce à des réseaux de consensus distribués. Mais le point sous-jacent reste valable. Les effets de la technologie numérique avancée ont beaucoup en commun avec les avancées industrielles qui ont changé le paradigme et qui ont été à l'origine des précédentes révolutions industrielles : la vapeur, l'électricité et l'informatique.

Pour replacer ce point dans son contexte, il convient de passer brièvement en revue les trois révolutions industrielles précédentes.

Première révolution industrielle

La plupart des historiens attribuent la première révolution industrielle à l'invention de la machine à vapeur moderne au XVIIIe siècle. Bien que relativement faible au départ, la machine à vapeur a gagné en puissance et en fiabilité au cours des 18e et 19e siècles. En 1886, les machines à vapeur atteignaient une puissance de 10 000 chevaux.

La vapeur et l'eau ont permis à l'homme de construire des machines qui ont permis la mécanisation de processus de base. Au cours de la première moitié du XIXe siècle, les fabricants ont mis au point des procédés permettant de transformer un certain nombre de tâches manuelles répétitives en travail mécanique. Bon nombre des nations les plus puissantes du monde ont bâti leur fortune grâce aux avantages acquis par les progrès mécaniques réalisés à cette époque.

Deuxième révolution industrielle

La deuxième révolution industrielle se caractérise par l'électrification et la production par convoyeur. Ces changements atteignent l'échelle nationale puis mondiale au début du 20e siècle.

Comme la première, les principaux changements de la deuxième révolution industrielle (2IR) se sont produits dans le domaine de l'énergie. Le développement de la science industrielle moderne a considérablement accéléré le rythme de développement et l'étendue de la dispersion des technologies de la deuxième révolution industrielle. Au début du 20e siècle, l'électricité et la production par courroie transporteuse étaient présentes dans les pays les plus développés comme dans les pays les moins développés.

La révolution numérique

Également connue sous le nom de révolution numérique, la troisième révolution industrielle ne s'est pas accompagnée d'une transformation fondamentale de l'énergie. Elle résulte plutôt des progrès réalisés dans les technologies de l'informatique et de la communication. La robotique naissante, les ordinateurs performants et les percées dans le stockage des données et la communication ont introduit l'électronique numérique dans l'usine. Ils ont également considérablement augmenté le nombre de processus pouvant être automatisés. Il ne restait plus qu'à passer à des formes plus sensibles d'automatisation, d'analyse des données et de connectivité mondiale.

La quatrième révolution industrielle

Comme la révolution numérique, la quatrième révolution industrielle est fondamentalement ancrée dans les progrès de l'informatique et des communications. Dans ce cas, la connectivité omniprésente a créé une infrastructure qui a permis à de nombreuses autres technologies de communiquer à travers l'espace et la distance.

Schwab, revenant sur son rapport de 2014, a identifié la vitesse, l'ampleur et la profondeur, ainsi que l'impact des systèmes comme les facteurs qui font de cette transformation une révolution plutôt qu'une accélération. En d'autres termes, cette transformation va plus vite, nous affecte plus puissamment et a la capacité de modifier les systèmes mondiaux. Cette révolution a un impact sur ce que nous sommes, et pas seulement sur ce que nous faisons et comment nous le faisons.

Il existe autant de cas d'utilisationdes technologies de l'industrie 4.0 qu'il y a de fabricants.

Malgré cela, les nombreux cas d'utilisationpeuvent être ramenés à quelques catégories. McKinsey a récemment identifié quatre domaines dans lesquels les premiers adoptants ont obtenu un succès fiable.

Gestion des performances numériques

Le cabinet de conseil recommande la gestion des performances numériques parce qu'elle constitue une première étape cruciale dans le développement des capacités et de l'infrastructure de l'industrie 4.0. Les outils de gestion de la performance numérique s'appuient sur la connectivité de l'Internet industriel des objets et le stockage dans le cloud pour traiter les données continues et en temps réel des travailleurs et des machines. Les tableaux de bord numériques et les applications de fabrication permettent aux opérateurs de visualiser et de réagir aux performances des processus en temps réel. Les solutions flexibles de gestion des performances permettent aux ingénieurs d'adapter les indicateurs clés de performance à leurs opérations. L'interaction constante avec les données encourage une mentalité "evidence-first", une première étape importante vers un fonctionnement plus analytique.

Maintenance prédictive

En tant que MESles logiciels de fabrication et les systèmes analytiques se sont améliorés, tout comme la maintenance prédictive. Mais avec les progrès du big data, du suivi des performances humaines et de l'apprentissage automatique, les outils de maintenance prédictive deviennent de plus en plus sensibles. Pour les usines disposant d'un niveau de connectivité de base, les algorithmes d'apprentissage profond peuvent créer des programmes de maintenance qui deviennent de plus en plus précis au fil du temps. Ils ont déjà permis d'améliorer considérablement l TRSet ont permis de réduire considérablement les temps d'arrêt des machines grâce à l'IA qui se concentre sur les inefficacités. D'autres avancées dans ce domaine sont à prévoir à mesure que la vision par ordinateur et les capteurs portables transformeront les mouvements humains en données exploitables.

Optimisation des processus

L'industrie 4.0 promet de collecter les données des machines et de les analyser à l'aide d'algorithmes sophistiqués. Mais cela ne doit pas se limiter à des processus ou des lignes uniques. Au contraire, les premiers utilisateurs constatent des gains significatifs lorsqu'ils utilisent leurs données pour développer des systèmes au sein des départements, puis pour connecter ces systèmes en un ensemble réactif et entièrement connecté. Certains des gains les plus importants de l'industrie 4.0 proviendront de l'optimisation de l'ensemble de la chaîne de valeur.

Automatisation avancée

La plupart des grands cabinets d'études prévoient que l'utilisation de la robotique se développera dans l'industrie manufacturière au cours des dix prochaines années. Mais l'automatisation ne s'arrête pas à la robotique. McKinsey prévoit également que de nombreux travailleurs du savoir seront également confrontés à l'automatisation, car les algorithmes sont de plus en plus capables de gérer la demande, de planifier les stocks et d'effectuer des analyses de causes profondes

À quoi ressemble donc l'usine connectée moderne ?

En réalité, il n'existe pas de réponse unique. Néanmoins, il est utile d'examiner les tendances.

Selon une récente enquête du BCG sur les fabricants, 53 % des personnes interrogées ont déclaré que l'adoption de l'industrie 4.0 était une priorité. Bien que loin d'être unanime, il est significatif que plus de la moitié des répondants aient identifié la transformation technologique comme une priorité. Dans les industries sensibles aux prix (semi-conducteurs, électronique, automobile), pas moins de 80 % des répondants estiment que l'industrie 4.0 devrait être une priorité immédiate.

Les personnes interrogées sont convaincues que ces tendances se poursuivront. Selon la même enquête, 70 % des experts de la fabrication estiment que la numérisation des usines sera "très pertinente" d'ici 2030.

En fin de compte, les projections restent des spéculations. Comment les usines réalisent-elles réellement l'industrie 4.0 ?

Selon une enquête McKinsey de 2018 sur les fabricants mondiaux, une grande cohorte d'entreprises a pris des mesures importantes en vue d'une transformation numérique. L'enquête a révélé que 64 % des répondants ont des programmes de connectivité en phase pilote, tandis que 23 % supplémentaires commencent à expérimenter la connectivité. 70 % pilotent des programmes d'intelligence et 61 % sont déjà en train de piloter l'automatisation flexible. Parmi ceux qui ont répondu, seuls 30 % ont atteint l'impact de l'industrie 4.0 à grande échelle.

Cela signifie qu'une majorité de fabricants prennent des mesures pour intégrer les technologies numériques dans leurs opérations. Ils rendent leurs usines plus connectées, plus intelligentes et de plus en plus automatisées.

Mais les fabricants n'adoptent pas toutes les technologies de l'industrie 4.0 au même rythme. En 2016, le BCG a constaté que la cybersécurité et l'analyse des big data étaient les technologies les plus couramment mises en œuvre, suivies de près par le cloud computing. Les technologies dont le niveau d'adoption est le plus faible sont celles qui sont le plus susceptibles d'être associées à une usine "futuriste". La fabrication additive, la robotique avancée et la réalité augmentée ont toutes des taux de mise en œuvre d'environ 28 %.

Dans l'évaluation la plus récente, un consortium de groupes de recherche a conclu qu'environ 40 à 50 % des machines existantes sont connectées à l'infrastructure numérique, ne serait-ce que partiellement.

Bien que, selon les récentes estimations du WEF, 70 % des fabricants pilotent les technologies de l'industrie 4.0, des investissements considérables sont encore nécessaires pour transformer les expériences en valeur à l'échelle. Pour les PME comme pour les multinationales, il faut un bon dosage de stratégie, d'investissement et de prévoyance pour éviter le "purgatoire des pilotes".

À ce stade de ce guide, nous voulons sortir de la partie historique et contextuelle pour passer à la partie pratique. Vous trouverez ici des conseils sur la manière de mettre en œuvre une transformation numérique de l'industrie 4.0, ainsi que des astuces pour éviter vous-même le "purgatoire du pilote".

Il n'existe pas de stratégie unique pour réussir la transformation de l'industrie 4.0. Les stratégies varient en fonction de la taille de l'entreprise. Les stratégies varieront en fonction de la taille de l'entreprise, du secteur, de la géographie et des forces concurrentielles, entre autres.

Selon un récent rapport du WEF, il existe deux voies complémentaires vers l'échelle pour les entreprises qui cherchent à tirer parti de la technologie de l'industrie 4.0 à leur avantage.

1. Innover le système de production : étendre l'avantage concurrentiel grâce à l'excellence opérationnelle.
2. Innover la chaîne de valeur de bout en bout : créer de nouvelles entreprises en modifiant l'économie des opérations.

Le long de cette route, il y a quelques pierres d'achoppement communes.

Manque de vision des dirigeants

Les dirigeants qui ont participé à l'enquête de Deloitte sur la transformation numérique s'accordent à dire que l'absence d'une vision à long terme et détaillée de la part de la direction est le principal obstacle à la transformation numérique. Concevoir la bonne stratégie numérique nécessite une connaissance détaillée d'un secteur et la capacité d'anticiper les technologies qui seront les plus perturbatrices dans un espace donné. Les transformations numériquesles plus réussies se produisent lorsque les dirigeants se fixent des objectifs à 1, 3, 5 et 10 ans pour leur transformation numérique.

Commencer trop grand

Une transformation numérique complète ne se fait pas du jour au lendemain. Elle est le fruit de changements progressifs et à long terme dans les écosystèmes technologiques. Pourtant, de nombreuses entreprises s'efforcent de procéder à une numérisation complète sans combler les lacunes. Les meilleures transformations iront d'une démonstration de faisabilité à une autre, en mettant en place les éléments nécessaires à la réalisation d'un projet de plus grande envergure. Elles s'appuient sur les premiers succès, acceptent les échecs et construisent progressivement un ensemble de solutions technologiques qui fonctionnent ensemble.

Ne pas relier les points

L'usine idéale est parfaitement connectée. Mais toutes les technologies ne se prêtent pas de la même manière à une intégration précoce. Le fait de ne pas commencer par des améliorations infrastructurelles de base (wifi, espace serveur, recyclage et acquisition de talents) peut entraver les initiatives ultérieures. Toutes les données du monde, par exemple, ne serviront à rien si des scientifiques ne sont pas là pour les exploiter.

1. Commencer par des objectifs commerciaux concrets

De nombreuses transformations numériques del'industrie 4.0 échouent parce qu'elles n'ont pas d'objectif clair autre qu'une transformation numérique. En d'autres termes, elles échouent parce qu'elles ne sont pas motivées par un résultat commercial clair. Lorsque vous planifiez une transformation numérique, identifiez d'abord ce que les nouvelles technologies peuvent et doivent faire pour votre entreprise. Explorez ensuite les options qui vous permettront d'atteindre ces objectifs.

2. Disposer d'une feuille de route

En matière de transformation numérique, il ne suffit pas de penser à court terme. Les fabricants qui envisagent une transformation numérique doivent inscrire leurs premières initiatives dans le cadre d'une stratégie à long terme. Bain a appelé cela "un millier de points lumineux numériques", ou de nombreuses "étoiles" numériques dans le ciel sans moyen de les relier en constellations. Il s'agit d'identifier comment les premiers programmes construiront l'infrastructure pour les développements ultérieurs. Comme l'affirme PricewaterhouseCoopers, toutes les transformations numériquesdevraient adopter une approche "écosystémique". Ne vous contentez pas d'envisager chaque élément de la nouvelle technologie de manière isolée. Envisagez et cartographiez l'ensemble du système que vous aimeriez voir mis en œuvre dans l'atelier.

3. Expérimenter des technologies uniques, des projets pilotes

Lesprojets pilotes permettent de jeter les bases d'une transformation numérique. En raison de leur faible coût et de leur nature expérimentale, ils permettent d'échouer sans perturber l'activité. Lorsque les projets pilotes sont couronnés de succès, les fabricants peuvent s'en servir comme levier pour obtenir un soutien en vue d'une expansion. En cas d'échec, ils permettent d'affiner la stratégie.

4. Se concentrer sur le retour sur investissement

Les transformations numériques sont un moyen de parvenir à une fin. À chaque étape, les fabricants qui travaillent sur la transformation numérique doivent se demander quels avantages ils tirent de leurs efforts et comment chaque investissement influe sur les résultats.

5. Garder les lignes de communication ouvertes

Il est facile d'imaginer l'usine numérique comme une usine sans humains. Mais les humains ne vont nulle part, et les transformations numériquesdescendantes qui ne prennent pas en compte les besoins et les expériences des travailleurs sont vouées à rencontrer des frictions. Les dirigeants devraient impliquer les travailleurs de l'atelier dans la transformation numérique. Personne ne connaît mieux les processus d'une usine et personne n'est mieux placé pour fournir des informations sur les besoins et les inefficacités.

6. Intégrer l'éducation dans le processus

L'une des conséquences de l'industrie 4.0 est que les anciennes descriptions de poste arrivent à l'obsolescence tandis que d'autres voient le jour. Par conséquent, le recyclage, l'amélioration des compétences et la formation continue n'ont jamais été aussi importants. Les dirigeants peuvent améliorer leur transformation en identifiant les candidats à l'amélioration des compétences et en s'assurant que les employés qui ont besoin d'acquérir de nouvelles compétences le peuvent. Dans certains cas, les technologies de l'industrie 4.0 peuvent être utilisées pour renforcer les initiatives de formation.

7. Ne jamais cesser de s'améliorer

Cela peut paraître évident pour l'industrie qui a fait de l'amélioration continue une science, mais il convient de le répéter : une transformation numérique n'est pas quelque chose qui se produit une seule fois. La perturbation est désormais le statu quo. Pour rester performant, il faut intégrer l'agilité dans les fondements d'une opération de fabrication.

Comme peu d'autres événements, l'industrie 4.0 nous a amenés à réfléchir à l'état du travail dans le monde. Depuis l'ouvrage précurseur de Klaus Schwab, La quatrième révolution industrielle, publié en 2014, jusqu'au dernier rapport du Forum économique mondial sur l'industrie 4.0, les commentateurs ont souligné l'impact humain potentiel des progrès réalisés dans le domaine de la fabrication. En tant que révolution dans l'un des plus grands secteurs économiques du monde, l'industrie 4.0 a la possibilité de façonner notre monde pour les décennies à venir.

À bien des égards, cet accent mis sur l'humain s'explique par le fait que l'industrie manufacturière subit la même transformation numérique que tous les autres secteurs. Thomas Friedman a récemment affirmé que nous vivons désormais dans un monde où le contrôle du flux d'informations est plus important que l'accumulation d'informations uniques. Ce constat s'applique également à l'industrie 4.0. Les fabricants qui contrôlent les données produites par leurs usines obtiendront un avantage concurrentiel par rapport à ceux qui s'attachent à thésauriser des connaissances uniques.

À ce stade, les fabricants devraient tracer leur transformation numérique. En suivant les conseils énoncés dans ce guide et en se tenant au courant des tendances du secteur, ils devraient être en mesure de maximiser la valeur de l'industrie 4.0.