Qu'est-ce que l'industrie 4.0 ? Le guide ultime de la quatrième révolution industrielle

Au cours de la dernière décennie, l'industrie manufacturière est entrée dans une période de transformation.

Les nouvelles technologies ont fait leur entrée en force dans les ateliers. Les progrès en matière de puissance de traitement informatique et de stockage des données ont donné lieu à de nouveaux cas d'utilisation de la fabrication pour toute une série de produits. Un climat favorable au développement a permis de rendre abordables et évolutives des technologies dont le coût était prohibitif. En succession rapide, de nouvelles applications industrielles sont apparues pour l'intelligence artificielle, l'informatique en nuage, la connectivité de l 'Internet des objets, l'analyse des données massives, l'informatique quantique, l'impression 3D, les systèmes cyber-physiques et une foule d'autres technologies.

Ensemble, ces technologies ont inauguré une quatrième révolution industrielle.

Également connue sous le nom d'industrie 4.0, la fabrication évolue à un rythme et à une échelle comparables à l'avènement de l'énergie à vapeur ou de l'automatisation pilotée par logiciel. Les impacts de cette transformation numérique ont été profonds, et le potentiel reste important. Gartner estime que les marchés pour un certain nombre de produits clés de l'industrie 4.0 (cybersécurité avancée, réalité augmentée) oscillent entre 150 et 200 milliards de dollars. Plus d'une douzaine d'autres (fabrication additive, capteurs portables) ont une valeur de marché prudente de 2 à 20 milliards de dollars. Selon le rapport 2018 de KPMG, le marché total de l'industrie 4.0 dépassera les 4 000 milliards de dollars d'ici 2020.

Mais l'industrie 4.0 a des implications qui vont au-delà du profit, et sa portée s'étend au-delà de la fabrication. Au fond, l'industrie 4.0 n'est pas réductible à une seule technologie, ni même à une série de technologies. Il s'agit plutôt d'une reconfiguration fondamentale du travail à l'ère numérique.

La façon dont les entreprises élaborent leur stratégie de transformation numérique déterminera qui sombrera et qui prospérera dans l'industrie 4.0. McKinsey et le Forum économique mondial (WEF), par exemple, ont observé que les entreprises qui adoptent rapidement l'industrie 4.0 bénéficient d'un avantage de 112 % en termes de flux de trésorerie par rapport à celles qui attendent que le prix des nouvelles technologies baisse. De même, Accenture estime que la première vague d'adoptants de l'IIoT pourrait voir des améliorations de productivité de 30 %, et Symantec a constaté que l'adoption précoce peut conduire à des réductions de 26 % des stocks annuels.

Ce guide est conçu comme une ressource pour toute personne intéressée par l'industrie 4.0. et en particulier pour ceux qui envisagent une transformation numérique. Il est rédigé de manière à être aussi pratique que possible. Dans les chapitres, vous trouverez un mélange d'informations historiques et contextuelles aux côtés de conseils pratiques pour vous aider à élaborer votre stratégie de transformation numérique.

Le terme "Industrie 4.0" est apparu pour la première fois dans un mémo du gouvernement allemand. Dans son premier usage, Industrie 4.0 faisait référence aux tentatives de l'Allemagne d'intégrer les technologies numériques dans sa stratégie nationale de fabrication.

Le terme s'est rapidement imposé. "Industrie 4.0" est devenu un langage courant dans les communautés manufacturières au début des années 2010.

Écrivant en 2014 sur un paysage commercial en pleine mutation, le chef du Forum économique mondial, Klaus Schwab, a résumé les évolutions qu'il considérait comme essentielles à l'industrie 4.0, récemment nommée :

L'industrie 4.0 est la fusion de ces technologies [IA, big data, IoT, bioinformatique] et de leur interaction dans les domaines physique, numérique et biologique qui rendent la quatrième révolution industrielle fondamentalement différente des révolutions précédentes - se diffusant plus rapidement et plus largement qu'aucune des révolutions précédentes.

Ce qui rend la définition de Schwab si convaincante, c'est l'identification qu'il fait de l'étendue et de la portée de l'industrie 4.0. Pour Schwab, l'industrie 4.0 n'est pas strictement technologique. Il s'agit d'une nouvelle façon de se connecter et de communiquer qui relie la technologie numérique au corps humain et aux objets physiques.

Bien que la définition de Schwab soit difficile à battre en termes de concision et de précision, un bref examen des différentes définitions peut contribuer à mettre en évidence ce qui est important dans l'industrie 4.0.

Définition de l'industrie 4.0

Peut-être en raison de la complexité de l'époque, l'industrie 4.0 a été définie de plusieurs façons. Bien que l'accent mis sur chaque définition puisse différer, il existe un large consensus sur le fait que l'Industrie 4.0 se caractérise par :

1. Une suite de technologies numériques atteignant l'évolutivité et le retour sur investissement dans des contextes industriels.
2. une relation changeante entre les humains, les machines et le travail
3. Une dispersion et un rythme suffisants pour mériter le titre de "révolution".

En outre, les commentateurs s'accordent sur trois principaux moteurs de l'industrie 4.0 dans le secteur manufacturier :

1. Une maturation simultanée des anciennes et des nouvelles technologies.
2. Une convergence des cas d'utilisation dans l'industrie manufacturière
3. une adoption de plus en plus généralisée à grande échelle.

La technologie de l'industrie 4.0 comme moteur du changement

De nombreuses définitions de l'industrie 4.0 privilégient des avancées technologiques spécifiques. Dans ces définitions, les auteurs soulignent l'émergence de cas d'utilisation commerciale de technologies telles que l'intelligence artificielle, le big data, l'intégration de l'Internet des objets, la connectivité Internet omniprésente, l'impression 3D et les systèmes cyber-physiques.

Beaucoup de ces technologies ne sont pas nouvelles. Toutefois, leurs coûts ont considérablement diminué au cours de la dernière décennie, et leurs capacités ont augmenté proportionnellement. Par exemple, les avancées en matière d'architecture cloud permettent de collecter et de stocker des données en quantités auparavant inimaginables, tandis que le coût abordable des solutions cloud permet désormais aux entreprises d'utiliser cette technologie à grande échelle.

Pour certains, l'industrie 4.0 se caractérise par la convergence de nombreuses technologies en écosystèmes technologiques réactifs. Dans ce cas, le fait que les technologies de l'industrie 4.0 s'améliorent, s'activent et se renforcent mutuellement en tant que systèmes leur confère un nom digne de ce nom.

L'industrie 4.0 en tant que changement de la nature du travail humain et mécanique

Plusieurs commentateurs ont affirmé que l'industrie 4.0 est mieux comprise comme un changement dans la relation entre la technologie et le travail de manière plus générale. Dans ce cas, les technologies avancées ouvrent une nouvelle ère parce qu'elles modifient fondamentalement les relations entre les travailleurs et les machines dans les usines.

Pour un spécialiste du management, l'industrie 4.0 "suppose un effacement des différences entre le travail des personnes et celui des machines".

C'est vrai. Mais qu'est-ce que cela signifie ?

Pendant la majeure partie de l'histoire de la fabrication, le travail était effectué soit par un humain, soit par une machine. Bien qu'il y ait toujours eu une zone d'ombre dans cette distinction - comment classer les opérateurs de machines ? Les ingénieurs qui programment les machines ? Qu'est-ce qui constitue un "travail" ? Avec l'industrie 4.0, la division du travail est devenue plus floue.

L'usine moderne repose sur des relais de plus en plus complexes entre les humains et les machines, la cognition et la résolution de problèmes ainsi que l'assemblage et le traitement étant répartis entre les deux.

Deloitte a décrit ces relais entre humains et machines comme une "boucle physique-numérique-physique (PDP)". Pour ces analystes, l'interdépendance du travail humain et des machines à travers les espaces numériques et physiques est la caractéristique déterminante de l'industrie 4.0. "C'est le saut du numérique vers le physique", écrivent-ils, "la capacité d'agir sur les données et les informations qui ont été analysées - quiconstitue l'essence et la valeur de l'industrie 4.0." [graphique Deloitte]

Industrie 4.0 - La vie professionnelle ressemble à la vie privée

Pour certains, Industrie 4.0 signifie quelque chose de totalement différent. Pour Dan Ron, ingénieur des procédés chez Dentsply Sirona, l'industrie 4.0 consiste à "mener une vie professionnelle similaire à notre vie personnelle".

Par là, Ron entend que nous avons accepté la présence et l'utilité des outils numériques dans notre vie quotidienne. Nous vaquons à nos occupations avec des appareils pour nous aider, des apps pour nous compléter et un internet omniprésent pour nous connecter - pour le meilleur et pour le pire.

Ce n'est pas le cas dans le secteur de la fabrication. De nombreuses usines fonctionnent encore avec des technologies analogiques, dont les équivalents grand public sont depuis longtemps tombés en désuétude (almanachs, cassettes, disques papier). Jusqu'à présent, ces technologies fonctionnaient, et les alternatives étaient d'un coût prohibitif pour toutes les organisations, sauf les mieux financées.

Pour Ron et d'autres, l'industrie 4.0 est une opportunité de prendre les meilleurs développements de nos vies personnelles et de les appliquer aux contextes de fabrication.

Qualifier quelque chose de révolution n'est pas une mince affaire. Il est certain que de nombreuses "révolutions" n'ont pas été à la hauteur des attentes.

Il est donc légitime de se demander ce qui fait de l'industrie 4.0 une véritable quatrième révolution industrielle.

Ce qui distingue notre moment actuel des autres est le potentiel des nouvelles technologies numériques à perturber les ordres établis. Les commentateurs ont noté que la blockchain, l'intelligence artificielle et les menaces pour la cybersécurité - dans leurs mises en œuvre les plus extrêmes - ont le potentiel de saper les institutions fondamentales. Les gouvernements, les banques, les infrastructures énergétiques - tous pourraient être massivement transformés par des technologies décentralisées et intelligentes.

Nous sommes loin des scénarios de science-fiction dans lesquels des ordinateurs intelligents renversent des nations, ou même de la blockchain qui démocratise le secteur bancaire grâce à des réseaux de consensus distribués. Mais l'idée sous-jacente reste valable. Les effets de la technologie numérique avancée ont beaucoup en commun avec les avancées industrielles qui ont changé les paradigmes et qui ont été à l'origine des révolutions industrielles précédentes : la vapeur, l'électricité et l'informatique.

Pour replacer cela dans son contexte, il convient de passer brièvement en revue les trois révolutions industrielles précédentes.

Première révolution industrielle

La plupart des historiens attribuent la première révolution industrielle à l'invention de la machine à vapeur moderne au 18e siècle. Bien que relativement faible au départ, la machine à vapeur a gagné en puissance et en fiabilité au cours des 18e et 19e siècles. En 1886, les moteurs à vapeur atteignaient une capacité de 10 000 chevaux-vapeur.

L'énergie de la vapeur et de l'eau a permis aux humains de construire des machines qui ont permis la mécanisation de processus de base. Dans la première moitié du 19e siècle, les fabricants ont mis au point des procédés permettant de transformer un certain nombre de tâches manuelles répétitives en travail mécanique. Bon nombre des nations les plus puissantes du monde ont bâti leur fortune grâce aux avantages acquis sur la base des avancées mécaniques de cette époque.

Deuxième révolution industrielle

La deuxième révolution industrielle se caractérise par l'électrification et la production par convoyeur. Ces changements atteignent l'échelle nationale, puis mondiale, au début du 20e siècle.

Comme la première, les principaux changements de la deuxième révolution industrielle (2IR) se sont produits dans le domaine de l'énergie. Le développement de la science industrielle moderne a considérablement accéléré le rythme de développement et l'ampleur de la diffusion des technologies de la deuxième révolution industrielle. Au début du 20e siècle, l'électricité et la production par tapis roulant étaient présentes dans les nations les plus développées comme dans les moins développées du monde.

La révolution numérique

Également connue sous le nom de " révolution numérique", la troisième révolution industrielle ne s'est pas accompagnée d'une transformation fondamentale de l'énergie. Elle est plutôt le résultat des progrès de l'informatique et des technologies de communication. La robotique naissante, les ordinateurs performants et les percées dans le stockage des données et la communication ont introduit l'électronique numérique dans l'usine. Ils ont aussi considérablement augmenté le nombre de processus pouvant être automatisés. Il n'a pas fallu longtemps pour passer à des formes plus sensibles d'automatisation, d'analyse des données et de connectivité mondiale.

La quatrième révolution industrielle

Comme la révolution numérique, la quatrième révolution industrielle est fondamentalement ancrée dans les progrès de l'informatique et des communications. Dans ce cas, la connectivité omniprésente a créé une infrastructure qui a permis à de nombreuses autres technologies de communiquer à travers l'espace et la distance.

Schwab, revisitant son rapport de 2014, a identifié la vélocité, l'ampleur et la profondeur, et l'impact des systèmes comme les facteurs qui font de cette transformation une révolution plutôt qu'une accélération. En d'autres termes, cette transformation se déplace plus rapidement, nous affecte plus puissamment et a la capacité de modifier les systèmes mondiaux. Cette révolution a un impact sur ce que nous sommes, et pas seulement sur ce que nous faisons et comment nous le faisons.

Il y a autant de cas d'utilisation des technologies de l'industrie 4.0 qu'il y a de fabricants.

Malgré cela, les nombreux cas d'utilisation peuvent être ramenés à quelques catégories. McKinsey a récemment identifié quatre domaines dans lesquels les premiers utilisateurs ont obtenu des résultats fiables.

Gestion de la performance numérique

Le cabinet de conseil recommande la gestion des performances numériques car elle constitue une première étape cruciale dans le développement des capacités et de l'infrastructure de l'industrie 4.0. Les outils de gestion de la performance numérique s'appuient sur la connectivité de l'Internet industriel des objets et le stockage dans le cloud pour traiter les données continues et en temps réel des travailleurs et des machines. Les tableaux de bord numériques et les apps de fabrication permettent aux opérateurs de visualiser et de réagir aux performances des processus en temps réel. Des solutions de gestion des performances flexibles permettent aux ingénieurs d'adapter les indicateurs de performance clés à leurs opérations. L'interaction constante avec les données encourage une mentalité de " preuves d'abord ", une première étape importante vers un fonctionnement plus analytique.

Maintenance prédictive

Les systèmes MES, les logiciels de fabrication et les systèmes analytiques se sont améliorés, tout comme la maintenance prédictive. Mais avec les progrès du big data, du suivi des performances humaines et de l'apprentissage automatique, les outils de maintenance prédictive deviennent chaque jour plus sensibles. Pour les usines disposant d'un niveau de connectivité de base, les algorithmes d'apprentissage profond peuvent créer des programmes de maintenance qui ne font que gagner en précision au fil du temps. Ils ont déjà permis d'améliorer considérablement le taux d'utilisation des équipements (OEE) et de réduire considérablement les temps d'arrêt des machines, l'IA se concentrant sur les inefficacités. D'autres progrès seront réalisés dans ce domaine lorsque la vision par ordinateur et les capteurs portables transformeront les mouvements humains en données exploitables.

Optimisation des processus

L'industrie 4.0 promet de collecter les données des machines et de les analyser à l'aide d'algorithmes sophistiqués. Mais cela ne doit pas nécessairement se limiter à des processus ou à des lignes uniques. Au contraire, les premiers adoptants constatent des gains significatifs lorsqu'ils utilisent leurs données pour développer des systèmes au sein des départements, puis connectent ces systèmes en un ensemble réactif et entièrement connecté. Certains des gains les plus importants de l'industrie 4.0 proviendront de l'optimisation de l'ensemble du flux de valeur.

Automatisation avancée

La plupart des grands cabinets d'études prévoient que l'utilisation de la robotique se développera dans l'industrie manufacturière au cours des dix prochaines années. Mais l'automatisation ne s'arrête pas à la robotique. McKinsey prévoit également que de nombreux travailleurs du savoir seront confrontés à l'automatisation, car les algorithmes sont de plus en plus capables de gérer la demande, de planifier les stocks et d'effectuer des analyses des causes profondes.

À quoi ressemble donc l'usine connectée moderne ?

La vérité est qu'il n'y a pas de réponse unique. Néanmoins, il est utile d'examiner les tendances.

Selon une récente enquête du BCG auprès des fabricants, 53 % des répondants ont déclaré que l'adoption de l'industrie 4.0 était une priorité. Bien que loin de faire l'unanimité, il est significatif que plus de la moitié des répondants aient identifié la transformation technologique comme une priorité. Dans les industries sensibles aux prix (semi-conducteurs, électronique, automobile), pas moins de 80 % estiment que l'industrie 4.0 devrait être une priorité immédiate.

Les personnes interrogées sont convaincues que ces tendances vont se poursuivre. Selon la même enquête, 70 % des experts en fabrication estiment que la numérisation des usines sera "très pertinente" d'ici 2030.

Au bout du compte, les projections restent des spéculations. Comment les usines réalisent-elles réellement l'industrie 4.0 ?

Une enquête McKinsey de 2018 sur les fabricants mondiaux, une grande cohorte d'entreprises a pris des mesures importantes vers une transformation numérique. L'enquête a révélé que 64 % des répondants ont des programmes de connectivité en phase pilote, tandis que 23 % autres commencent à expérimenter la connectivité. 70 % pilotent des programmes d'intelligence, et 61 % pilotent déjà l'automatisation flexible. Parmi ceux qui ont répondu, seuls 30 % ont atteint l'impact de l'industrie 4.0 à grande échelle.

Cela signifie qu'une majorité de fabricants prennent des mesures pour intégrer les technologies numériques dans leurs opérations. Ils rendent leurs usines plus connectées, plus intelligentes et de plus en plus automatisées.

Mais les fabricants n'adoptent pas toutes les technologies de l'industrie 4.0 au même rythme. En 2016, BCG a constaté que la cybersécurité et l'analyse des big data étaient les technologies les plus couramment mises en œuvre, suivies de près par le cloud computing. Les technologies dont le niveau d'adoption est le plus faible sont celles qui sont le plus susceptibles d'être associées à une usine "futuriste". La fabrication additive, la robotique avancée et la réalité augmentée présentent toutes des taux de mise en œuvre d'environ 28 %.

Dans l'évaluation la plus récente, un consortium de groupes de recherche a conclu qu'environ 40 à 50 % des machines existantes sont connectées à l'infrastructure numérique, ne serait-ce que partiellement.

Bien que, selon les récentes estimations du WEF, 70 % des fabricants pilotent les technologies de l'industrie 4.0, des investissements considérables sont encore nécessaires pour transformer les expériences en valeur à l'échelle. Pour les PME comme pour les multinationales, il faut un bon dosage de stratégie, d'investissement et de prévoyance pour éviter le "purgatoire des pilotes".

À ce stade de ce guide, nous souhaitons sortir de la partie historique et contextuelle pour passer à la partie pratique. Vous trouverez ici des conseils sur la manière de mettre en œuvre une transformation numérique de l'industrie 4.0, ainsi que des astuces pour éviter le "purgatoire des pilotes".

Il n'existe pas de stratégie unique pour réussir une transformation industrielle 4.0. Les stratégies varieront en fonction de la taille de l'entreprise, du secteur, de la géographie et des forces concurrentielles, entre autres.

Selon un récent rapport du Forum économique mondial (WEF), les entreprises qui souhaitent tirer parti de la technologie de l'industrie 4.0 peuvent emprunter deux voies complémentaires.

1. Innover le système de production : étendre l'avantage concurrentiel par l'excellence opérationnelle.
2. Innover la chaîne de valeur de bout en bout : créer de nouvelles activités en modifiant l'économie des opérations.

Sur ce chemin, il y a quelques pierres d'achoppement communes.

Manque de vision des dirigeants

Les cadres qui ont participé à l'enquête de Deloitte sur la transformation numérique s'accordent à dire que l'absence d'une vision détaillée à long terme constitue le principal obstacle à la transformation numérique. Concevoir la bonne stratégie numérique exige une connaissance détaillée d'un secteur d'activité et la clairvoyance nécessaire pour anticiper les technologies qui seront les plus perturbatrices dans un espace donné. Les transformations numériques les plus réussies se produisent lorsque les dirigeants fixent des objectifs à 1, 3, 5 et 10 ans pour leur transformation numérique.

Commencer trop grand

Une transformation numérique complète ne se fait pas du jour au lendemain. C'est le résultat de changements progressifs et à long terme des écosystèmes technologiques. Pourtant, de nombreuses entreprises s'efforcent de réaliser une numérisation complète sans combler les lacunes. Les meilleures transformations s'effectuent de validation de concept en validation de concept, en mettant en place les éléments nécessaires à la réalisation d'un projet plus vaste. Elles s'appuieront sur les premiers succès, accepteront les échecs et construiront progressivement une suite de solutions technologiques qui fonctionnent ensemble.

Ne pas relier les points

L'usine idéale est connectée de manière transparente. Mais toutes les technologies ne se prêtent pas de la même manière à l'intégration à un stade précoce. Si l'on ne commence pas par améliorer les infrastructures de base (wifi, espace serveur, recyclage et acquisition de talents), cela peut entraver les initiatives ultérieures. Toutes les données du monde, par exemple, ne seront d'aucune utilité si des spécialistes des données ne leur donnent pas un sens.

1. Commencez par des objectifs commerciaux concrets

De nombreuses transformations numériques de l'industrie 4.0 échouent parce qu'elles n'ont pas d'objectif clair autre qu'une transformation numérique. Dit autrement, elles échouent parce qu'elles ne sont pas motivées par un résultat commercial clair. Lorsque vous planifiez une transformation numérique, identifiez d'abord ce que les nouvelles technologies peuvent et doivent apporter à votre entreprise. Ensuite, étudiez les options qui vous permettront d'atteindre ces objectifs.

2. Disposez d'une feuille de route

Lorsqu'il s'agit d'une transformation numérique, il ne suffit pas de penser à court terme. Les fabricants qui planifient une transformation numérique doivent placer leurs premières initiatives dans le contexte d'une stratégie à long terme. Bain a appelé cela "un millier de points de lumière numérique", ou, de nombreuses "étoiles" numériques dans le ciel sans un moyen de les relier en constellations. Cela implique d'identifier comment les premiers programmes construiront l'infrastructure pour les développements ultérieurs. Comme l'affirme PricewaterhouseCoopers, toutes les transformations numériques devraient adopter une approche "écosystémique". Ne pensez pas à chaque nouvelle technologie isolément. Envisagez et cartographiez l'ensemble du système que vous souhaitez voir mis en œuvre dans l'atelier.

3. Expérimentez des technologies uniques, des projets pilotes

Lesprojets pilotes permettent d'établir les bases d'une transformation numérique. En raison de leur faible coût et de leur nature expérimentale, ils offrent la possibilité d'échouer sans perturber l'activité. Lorsque les projets pilotes sont couronnés de succès, les fabricants peuvent s'en servir comme levier pour obtenir le soutien nécessaire à leur expansion. S'ils échouent, ils offrent une chance d'affiner la stratégie.

4. Se concentrer sur le retour sur investissement

Les transformations numériques sont un moyen d'atteindre une fin. À chaque étape, les fabricants travaillant sur une transformation numérique doivent se demander quels avantages ils tirent de leurs efforts, et comment chaque investissement a un impact sur le résultat net.

5. Gardez les lignes de communication ouvertes

Il est facile de penser que l'usine numérique est une usine sans humains. Mais les humains ne vont nulle part, et les transformations numériques imposées d'en haut qui ne tiennent pas compte des besoins et des expériences des travailleurs ne peuvent qu'engendrer des frictions. Les dirigeants doivent impliquer les travailleurs de l'atelier dans la transformation numérique. Personne ne connaît mieux les processus d'une usine, et peu sont mieux placés pour fournir des informations sur les besoins et les inefficacités.

6. Intégrer l'éducation dans le processus

L'une des conséquences de l'industrie 4.0 est que les anciennes descriptions de poste deviennent obsolètes tandis que d'autres voient le jour. Par conséquent, le recyclage, le perfectionnement et la formation continue n'ont jamais été aussi importants. Les managers peuvent améliorer leur transformation en identifiant les candidats à la formation continue et en veillant à ce que les employés qui ont besoin de développer de nouvelles compétences puissent le faire. Dans certains cas, les technologies de l'industrie 4.0 peuvent être utilisées pour renforcer les initiatives de formation.

7. Ne jamais cesser de s'améliorer

Cela peut sembler évident pour l'industrie qui a fait de l'amélioration continue une science, mais cela mérite d'être répété : une transformation numérique n'est pas quelque chose qui se produit une fois. La perturbation est désormais le statu quo. Pour rester performant, il faut intégrer l'agilité dans les fondements d'une opération de fabrication.

Comme peu d'autres événements, l'industrie 4.0 nous a amenés à réfléchir sur l'état du travail dans le monde. De l'ouvrage fondateur de Klaus Schwab, The Fourth Industrial Revolution ( 2014), au dernier rapport Industrie 4.0 du Forum économique mondial, les commentateurs ont souligné l'impact humain potentiel des progrès de la fabrication. En tant que révolution dans l'un des plus grands secteurs économiques du monde, l'industrie 4.0 a la possibilité de façonner notre monde pour les décennies à venir.

À bien des égards, cet accent mis sur l'humain s'explique par le fait que la fabrication subit la même transformation numérique que tous les secteurs. Thomas Friedman a récemment affirmé que nous vivons désormais dans un monde où il est plus important de contrôler le flux d'informations que d'accumuler des informations uniques. Cette affirmation s'applique également à l'industrie 4.0. Les fabricants qui contrôlent les données produites par leurs usines obtiendront un avantage concurrentiel sur ceux qui s'attachent à thésauriser des connaissances uniques.

À ce stade, les fabricants devraient tracer leur transformation numérique. En suivant les conseils exposés dans ce guide et en suivant les tendances du secteur, ils devraient être en mesure de maximiser la valeur de l'industrie 4.0.