Comment l'industrie 4.0 forme la main-d'œuvre de demain

Malgré des prédictions alarmantes, l'automatisation n'a pas remplacé l'homme dans l'industrie manufacturière. Les visions de science-fiction d'usines dirigées par des machines autonomes et intelligentes peuvent captiver l'imagination, mais elles ne reflètent pas la réalité de l'atelier. En pleine quatrième révolution industrielle, l'homme n'a jamais été aussi important pour la fabrication.

Pourtant, les usines évoluent à un rythme sans précédent. De nouvelles technologies - des capteurs portables à l'intégrationIIoT en passant par l'analyse avancée des données - sont déployées dans les usines chaque jour, et les travailleurs doivent s'adapter, rapidement. Les experts s'attendent à ce que cette trajectoire se poursuive. Selon le Boston Consulting Group, alors que "le nombre d'emplois physiquement exigeants ou routiniers diminue... le nombre d'emplois nécessitant des réponses flexibles, la résolution de problèmes et la personnalisation augmentera." Cela signifie que l'apprentissage et la maîtrise de nouveaux outils et technologies font désormais partie de la description de poste de base d'un fabricant.

Il y a toutefois une bonne nouvelle. Les mêmes technologies responsables de la complexité croissante de la fabrication améliorent la formation professionnelle. La réalité augmentée, les applications de fabrication et la connectivité IoT rendent les programmes de formation plus personnalisables et plus efficaces. Ces technologies permettent de réduire les délais d'intégration, de simplifier le recyclage et de combler le déficit de compétences.

Apprendre un métier n'est plus seulement quelque chose que l'on fait à l'école ou pendant un apprentissage. Réussir dans l'industrie manufacturière exige désormais une formation tout au long de la vie et des systèmes éducatifs adaptés. Les entreprises qui prospèrent dans cette nouvelle ère seront celles qui veilleront à ce que leurs employés aient la formation nécessaire pour exceller.

De manière générale, l'industrie 4.0 désigne un ensemble de technologies avancées qui transforment le secteur manufacturier. Si la liste des technologies contribuant à l'avènement de l'industrie 4.0 est longue, elles sont alimentées par la convergence de l'intelligence artificielle, de l'informatique en nuage, de la connectivité Internet omniprésente entre les personnes et les objets, des nouvelles interfaces entre le corps humain et les machines, et de la capacité à collecter et à utiliser des ensembles de données massives.

Ces technologies ont modifié la place des personnes dans la fabrication. Pendant la majeure partie des deux derniers siècles, les humains ont utilisé des machines pour effectuer des actions répétitives sans grande latitude de choix et sans grande variabilité des tâches. Avant la mise en place de l'industrie 4.0, un opérateur pouvait apprendre quelques processus d'usine et accomplir son travail avec succès pendant des années sans avoir besoin de se recycler.

L'industrie 4.0 a changé cette situation de deux façons importantes. Premièrement, les tâches laissées aux humains sont désormais plus complexes. L'automatisation s'est emparée de tous les fruits mûrs, et les tâches encore effectuées par les humains sont celles qui sont trop variables ou trop complexes pour être exécutées par des machines. En outre, les tendances actuelles dans le secteur de la fabrication, telles que les assemblages complexes, les cycles de production courts et les exigences réglementaires strictes, imposent une charge physique et cognitive accrue aux ouvriers. Si les nouvelles technologies ont amélioré la vie des fabricants, elles ne l'ont pas nécessairement rendue plus facile. Deuxièmement, les nouvelles technologies sont introduites à un rythme si rapide que les ensembles de compétences existants deviennent obsolètes en deux ans et demi environ. Avec les nouvelles solutions technologiques qui inondent l'atelier, les employeurs doivent s'assurer que leurs travailleurs disposent du soutien et des ressources nécessaires pour rester au fait des changements dans leur environnement de fabrication.

Les mêmes technologies responsables de l'augmentation de la complexité du travail de fabrication sont celles qui le simplifient. En effet, l'un des cas d'utilisation les plus importants de la technologie de l'industrie 4.0 a été la formation des employés.

Jusqu'à présent, les programmes de formation étaient inefficaces. Ils nécessitaient de détourner des ressources de la production, en s'appuyant souvent sur un "binôme de formation" prenant du temps sur la production pour guider les nouvelles recrues dans le processus d'apprentissage. Les anciennes méthodes de formation manquaient de mécanismes pour évaluer la rétention. Sans données sur la durée du cycle, il était difficile de voir si les initiatives de formation avaient permis d'améliorer l'efficacité. Sans données sur les temps de passage, il n'était pas facile de voir à quel moment d'un processus à plusieurs étapes un opérateur avait des difficultés. En bref, la formation en fabrication était prête à être perturbée.

Les dispositifs de formation de l'industrie 4.0 révolutionnent la formation précisément parce qu'ils excellent là où les anciennes méthodes échouaient. Ils permettent aux employés de se guider eux-mêmes dans les nouveaux processus, protégeant ainsi des ressources précieuses ; ils collectent des données sur les progrès des stagiaires en temps réel, permettant une amélioration continue ; et ils offrent des instructions riches en médias, personnalisables pour chaque nouvelle tâche. Par exemple :

• De nouvelles interfaces guident les employés à travers des modules sur mesure avec des images, des vidéos, des sons et des commentaires intégrés au processus.
• Lesappareilsconnectés à l'IIoT (caméras, balances, lecteurs de codes-barres) permettent aux travailleurs de vérifier leur travail au fur et à mesure de leur apprentissage.
• Les données en temps réel donnent aux superviseurs les moyens de fournir un retour d'information personnalisé et axé sur les données à leurs employés, ce qui permet aux organisations de mettre en œuvre une approche de "pratique approfondie" et de rendre l'ensemble du processus d'apprentissage plus efficace.
• Les applications defabrication permettent aux ingénieurs de concevoir des applications de formation personnalisées pour leurs produits spécifiques.
• Des capteurs portables suivent les mouvements des employés, les aidant à apprendre plus rapidement et à trouver de nouveaux endroits pour optimiser les processus.
• Les lunettes et écrans de réalité augmentée (AR) immergent les travailleurs dans leur formation.

Selon Industry Week, les travailleurs sont au cœur de toute transformation numérique, et les meilleurs fabricants amplifient la leur grâce à une stratégie humaine à trois volets : Retenir, former, recruter.

Ils incitent leurs employés établis à rester, les recyclent à mesure que leurs opérations évoluent et recrutent de manière proactive de nouveaux employés capables de fonctionner dans l'usine connectée moderne.

Le recyclage est essentiel pour la transformation de l'industrie 4.0. En raison de la complexité accrue des technologies et des flux de travail de l'industrie 4.0, les fabricants connaîtront naturellement des ralentissements à mesure que les usines déploient de nouveaux outils. Les employeurs doivent assurer la formation polyvalente des travailleurs afin qu'ils puissent fonctionner sur plusieurs compétences et lignes. Les employés polyvalents permettent d'affecter plus facilement les travailleurs là où ils doivent être (aux goulots d'étranglement) et d'éviter les ralentissements de la production en cas de retraite ou de maladie. Mieux encore, les employés ayant reçu une formation polyvalente et pouvant effectuer de nouvelles tâches à intervalles réguliers sont plus susceptibles de rester engagés et moins susceptibles de faire des erreurs. Il est essentiel de disposer d'une main-d'œuvre agile et adaptable pour relever les défis inhérents à la transformation de l'industrie 4.0.

Les travailleurs de carrière chevronnés prenant leur retraite à un rythme rapide, il est plus important que jamais que les fabricants aient l'œil sur la formation et travaillent avec leurs employés pour convertir les connaissances individuelles en connaissances organisationnelles avant qu'il ne soit trop tard.

D'un point de vue purement commercial, il vaut la peine d'investir dans le recyclage continu des employés. Des employés bien formés sont moins susceptibles de faire des erreurs, plus susceptibles d'être productifs et moins susceptibles de violer les lois de conformité. Les employés qualifiés peuvent assumer de nouvelles tâches et aider les recrues. Ils peuvent aider l'entreprise à accélérer la mise sur le marché de nouveaux produits. Des études ont montré que les employés, en particulier les milléniaux, qui pensent que leur employeur s'investit dans leur développement restent plus longtemps dans leur entreprise et sont plus productifs à long terme.

Une main-d'œuvre largement et profondément qualifiée peut réagir plus rapidement au changement, et si l'industrie 4.0 promet quelque chose, c'est bien le changement.

En fin de compte, les initiatives de requalification devraient être une caractéristique fondamentale de la symbiose entre une entreprise et son personnel. Aujourd'hui plus que jamais, les fabricants sont responsables du maintien de la compétitivité et des capacités de leur personnel dans un monde qui évolue rapidement.

Avec les bons programmes de formation, les fabricants peuvent avoir le meilleur des deux mondes : des employés résilients préparés à prospérer dans un monde en mutation et des employés qui produisent plus de valeur à long terme.

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