Qu'est-ce qu'un indicateur clé de performance de fabrication ?

Les indicateurs clés de performance (ICP) sont des calculs qui aident quelqu'un à répondre à la question "Comment va X ?". Les KPI de fabrication peuvent mettre en évidence les progrès réalisés par rapport aux objectifs fixés à différents niveaux d'une entreprise. Ensemble, la somme de ces KPI donne une idée des performances de la ligne, de l'usine et/ou de l'entreprise.

L'importance des indicateurs clés de performance dans l'industrie manufacturière

Les indicateurs clés de performance (ICP) sont des calculs qui aident quelqu'un à répondre à la question "Comment va X ?". Les KPI de fabrication peuvent mettre en évidence les progrès réalisés par rapport aux objectifs fixés à différents niveaux d'une entreprise. Ensemble, la somme de ces KPI donne une idée des performances de la ligne, de l'usine et/ou de l'entreprise.

Les indicateurs clés de performance que vous devriez suivre dans votre atelier

1. L'utilisation des actifs est une mesure utilisée pour comprendre l'efficacité. Pour effectuer ce calcul, vous devez connaître la production réelle et la capacité maximale. Divisez la production réelle par la capacité maximale et multipliez le résultat par 100 pour calculer l'utilisation des actifs.

Utilisation de l'actif = (Production réelle/Capacité maximale) x 100

2. L'écart d'opportunité est une mesure liée à l'utilisation des actifs. L'écart d'opportunité est "la différence entre ce qu'un actif est capable de produire et ce qu'il produit réellement". Pour calculer le KPI de l'écart d'opportunité, soustrayez la capacité maximale de la production réelle.

Capacité maximale - Production réelle = Écart d'opportunité

3. Le coût évité est une économie estimée sur la base de mesures préventives. Cette mesure calcule combien vous avez économisé en dépensant. "[L]e résultat est un coût évité - si et seulement si l'on est raisonnablement sûr que la charge arrivera, en l'absence de l'action". En utilisant les pannes de machines comme exemple, l'indicateur clé de performance des coûts évités pourrait être calculé en soustrayant les coûts de maintenance préventive d'un coût de réparation supposé plus les pertes de productivité liées aux temps d'arrêt.

Coût de réparation supposé + Pertes de production - Coût de maintenance préventive = Coût évité

Un calcul connexe est le rapport entre la maintenance non programmée et la maintenance programmée. Cela vous aide à identifier la fréquence à laquelle vous manquez la maintenance nécessaire. Calculez ce KPI en divisant le nombre d'événements de maintenance planifiée par le nombre d'événements de maintenance d'urgence.

# Nombre d'événements de maintenance d'urgence / événements de maintenance planifiée = Ratio de maintenance non planifiée

4. L'utilisation de la capacité mesure dans quelle mesure une ligne, une usine ou une fabrique utilise sa capacité de production totale. Par exemple, si vous avez la possibilité d'augmenter considérablement les commandes, vous devriez vérifier l'utilisation de votre capacité avant d'accepter de livrer le produit. Cela vous aidera à comprendre si vous pouvez répondre à une expansion avec la capacité existante, ou si vous devez ajuster votre production.

Calculez l'utilisation de l'usine en divisant l'utilisation réelle de l'usine par votre capacité productive totale.

Utilisation réelle de l'usine/Capacité productive totale = Utilisation de la capacité.

5. Le temps de cycle est le temps moyen entre l'achèvement d'un processus. Le temps de cycle de fabrication est un indicateur connexe qui mesure la vitesse ou le temps nécessaire pour fabriquer un produit donné. Calculez cette mesure en soustrayant le temps de début de processus du temps de fin de processus.

Temps de cycle = Temps de fin de processus - Temps de début de processus

6. La prévision de la demande est une métrique qui aide les fabricants à comprendre la quantité de matières premières dont ils ont besoin pour répondre à la demande prévue de leurs clients.

Demande prévisionnelle des clients = Matières premières * Taux de production

7. Le temps de fonctionnement et le temps d'arrêt de l 'usine mesurent les performances de production au niveau de l'usine. Il existe une certaine controverse quant à savoir quelle mesure est la plus valable. Cependant, nous allons voir comment les calculer. Vous pouvez diviser le nombre total d'unités produites par le temps de fonctionnement de l'usine pour calculer le taux de production moyen. Utilisez cette valeur pour la multiplier par le temps d'arrêt total et trouver le nombre total d'unités que vous n'avez pas produites pendant les heures de production prévues.

Temps de fonctionnement de l'usine = temps de fonctionnement de l'usine (production) / temps total disponible pour fonctionner ou produire.

Temps d'exécution de l'usine = temps total disponible pour l'exécution - temps d'arrêt/arrêts programmés et non programmés.

Temps d'arrêt de l'usine = 1 - (temps d'exécution de l'usine / temps total disponible pour exécuter ou produire).

8. La main-d'œuvre en tant que pourcentage du coût est une mesure simple.

Main-d'œuvre en pourcentage du coût = Main-d'œuvre / Ventes brutes

9. L'utilisation de la main-d'œuvre est une mesure qui calcule la proportion du temps que quelqu'un passe à travailler par rapport à la proportion du temps qu'il passe à ne rien faire, ou autrement.

Contenu total de la main-d'œuvre/(Contenu de la main-d'œuvre + temps d'inactivité total).

Si une personne est présente dans l'atelier pendant 5 heures, mais est inactive pendant 2 de ces heures, le taux d'utilisation de la main-d'œuvre est de 60 %.

10. Le coût de maintenance par unité "est le coût total de maintenance divisé par le nombre d'unités produites pendant la période de mesure. Le coût total de maintenance comprend le coût total des heures-homme de maintenance, des pièces et de tout autre coût associé à l'effort de maintenance (préventive et corrective)." Vous pouvez calculer cette mesure à l'aide de la formule ci-dessous :

Coût de maintenance par unité = Coût total de maintenance / Nombre d'unités produites.

11. Le coût de fabrication par unité calcule tous les coûts de production possibles (matériaux, main-d'œuvre, frais généraux variables, amortissement des machines, etc.) et divise cette valeur par le nombre d'unités de produit produites.

Coût de fabrication par unité = Total des coûts de fabrication / Unités produites

12. Le coût des matériaux, utilisation est une mesure qui compare la quantité de matériaux prévue pour fabriquer le nombre d'unités produites à la quantité de matériaux réellement utilisée pour fabriquer ces unités.

Coût des matières, utilisation = Matières utilisées/Matières prévues.

13. Le temps moyen entre les défaillances (MTBF) "est le temps écoulé prévu entre les défaillances inhérentes d'un système mécanique ou électronique, pendant le fonctionnement normal du système." Calculez cette métrique en prenant le temps moyen entre les défaillances du système. Notez qu'il s'agit d'une métrique utilisée pour les systèmes réparables.

14. Le temps moyen de défaillance est une mesure utilisée pour les systèmes réparables. Comme le MTBF, il est calculé comme le temps moyen entre les défaillances.

15. Le temps moyen de réparation "est une mesure de base de la maintenabilité des articles réparables. Il représente le temps moyen nécessaire pour réparer un composant ou un dispositif défaillant. Exprimé mathématiquement, c'est le temps total de maintenance corrective pour les défaillances divisé par le nombre total d'actions de maintenance corrective pour les défaillances pendant une période donnée."

16. La livraison à temps est le pourcentage de temps pendant lequel un fabricant livre un produit fini au client dans les délais prévus.

Calculez la livraison à temps en divisant le nombre d'unités commandées par le nombre de commandes livrées à temps.

17. L'efficacité globale de l'équipement (OEE) est un moyen de mesurer la productivité de la fabrication.

OEE = Disponibilité X Performance X Qualité

18. L'efficacité du cycle de fabrication mesure le "temps de valeur ajoutée en pourcentage du temps de production".

Efficacité du cycle de fabrication = Temps de valeur ajoutée / Temps de production.

19. Les heures supplémentaires en pourcentage du total des heures sont une mesure simple. Il calcule combien d'heures d'une organisation sont des heures supplémentaires, par rapport aux heures standard. Cela peut mettre en évidence un problème de programmation de la production.

Heures supplémentaires/heures normales X 100%=Taux d'heures supplémentaires

20. Le Takt Time est la moyenne entre le temps de démarrage de la production d'une unité et celui de l'unité suivante.

Takt Time = Temps de production / Demande du client

21. Le rendement au premier passage (FPY) est le nombre d'unités sans défaut de reprise ou de rebut sortant d'un processus divisé par le nombre d'unités entrant dans le même processus sur une période donnée.

Unités de qualité/unités totales produites = taux de FPY

22. Le rendement de passage est une métrique liée au FPY qui mesure la probabilité qu'une ligne de production produise une unité de qualité dans un processus à plusieurs étapes. Voir l'équation ci-dessous, écrite en supposant 4 étapes, y, z, x, et a.

RTY= FPYofx * FPYofy * FPYofz * FPYofa

23. Les dépenses de capacité non planifiées sont des dépenses non planifiées.

Dépense de capacité totale - dépense de capacité planifiée = dépense de capacité non planifiée.

24. Les dépenses de capacité non utilisées ou le coût de la capacité non utilisée mesurent la capacité disponible des machines, des personnes, etc. qui a été prise en charge mais n'a pas été utilisée.

Dépenses de capacité inutilisées = Coûts fixes x (1 - Production de l'entreprise/Production maximale possible de l'entreprise)

25. L'utilisation est la quantité de production que vous générez par rapport à votre production totale possible.

Production / Production optimale = Utilisation

26. Les travaux en cours (TEC) représentent la valeur des produits partiellement achevés.

Pourcentage d'achèvement * Prix de vente - (Coûts à ce jour / Estimation des coûts)

27. Le temps pour effectuer les changements mesure la vitesse ou le temps nécessaire pour faire passer une ligne de fabrication ou une usine de la fabrication d'un produit à celle d'un autre.

Temps net disponible - temps de production = temps de changement.

28. Rejets, ou retours clients, mesure la fréquence à laquelle les clients rejettent des produits ou demandent des retours parce qu'ils ont reçu de mauvais produits.

29. Le débit mesure la quantité de produit qu'une machine, une ligne, une unité ou une usine produit dans un laps de temps donné.

30. La réalisation de la production mesure le pourcentage de temps pendant lequel un niveau de production cible est atteint dans un délai donné.

Atteinte de la production = Périodes où l'objectif de production est atteint/Périodes totales de temps dans le calendrier.

31. Les incidents de santé et de sécurité sont le nombre d'incidents de santé et de sécurité enregistrés pendant une période donnée. Selon votre secteur d'activité, vous pouvez également vouloir mesurer le nombre d'événements de non-conformité survenus au cours d'une année. Cette mesure correspond au nombre de fois où l'usine a enfreint les règles de conformité réglementaire au cours de l'année. En plus du nombre d'événements, vous voudrez peut-être mesurer la durée de la non-conformité de l'usine, les raisons de la non-conformité et la façon dont l'événement a été résolu.

32. Le taux d'introduction de nouveaux produits mesure le temps nécessaire à la conception, au développement et à la mise en production d'un nouveau produit.

33. Date de début de la production complète - Date de début du développement du produit = Taux d'introduction de nouveaux produits.

34. Le temps de cycle caisse à caisse mesure le temps entre l'achat de l'usine de fabrication ou de l'inventaire, et l'encaissement des paiements provenant de la vente de l'inventaire produit ou acheté.

Date de vente - Date d'achat de l'usine/des stocks = Temps de cycle de l'argent liquide à l'argent liquide

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