Numérisation des bons de travail : sélectionner la plateforme la plus appropriée pour le suivi des tâches en temps réel

Si l'atelier de production constitue le cœur de votre activité de fabrication, la Ordre de travail de fabrication en est le cœur. Il dicte le rythme de l'atelier, coordonnant les matières premières, le temps machine et le travail des opérateurs dans un effort synchronisé. Lorsque Ordre de travail sans heurts, la production atteint ses objectifs. Lorsqu'il est bloqué en raison d'informations manquantes, d'une écriture illisible ou de documents perdus, toute la chaîne souffre d'arythmie.

Cependant, nous constatons fréquemment un décalage préoccupant dans l'industrie manufacturière moderne. Nous vivons à l'ère de l'industrie 4.0, où l'intelligence artificielle et l'analyse prédictive occupent le devant de la scène. Pourtant, en visitant de nombreuses installations de taille moyenne à grande, on constate que les données les plus critiques sont encore consignées sur des blocs-notes, des tableaux blancs ou des systèmes traditionnels rigides qui n'ont pas été mis à jour depuis une décennie.

Nous appelons cela transformation numérique : les responsables opérationnels sont soumis à une pression pour accroître la visibilité et l'efficacité, mais ils restent liés à des systèmes qui créent des silos de données et des risques de conformité.

De nombreux fabricants estiment que la seule alternative au papier consiste à investir plusieurs millions de dollars dans la mise en œuvre, sur plusieurs années, d'un système traditionnel d'exécution de la fabrication (MES). Cependant, remplacer les documents papier par une suite logicielle rigide de type « boîte noire » revient souvent à échanger un ensemble d'inefficacités contre un autre.

Dans ce guide, nous aborderons les principes fondamentaux des ordres de fabrication et expliquerons pourquoi leur numérisation est devenue incontournable pour les fabricants d'aujourd'hui. Plus important encore, nous examinerons pourquoi une solution Composable MES comme Tulip la plateforme idéale pour suivre l'avancement des tâches, garantir la conformité et bénéficier d'une visibilité en temps réel sans perturber votre production.

La plupart des usines fonctionnent encore avec du papier. C'est un support familier, peu coûteux et qui ne nécessite pas de ticket informatique pour être réparé. Cependant, dans un environnement de production moderne, le papier représente un handicap qui nuit à l'efficacité de votre chaîne de production à chaque quart de travail.

Le problème du papier

Dès qu'un document papier est imprimé et remis à un opérateur, il devient une boîte noire. Vous n'avez aucune visibilité sur l'état de cette commande jusqu'à ce que le document papier revienne physiquement sur le bureau d'un responsable.

• Manque de visibilité : si un client appelle pour demander des informations, vous devez vous déplacer physiquement pour trouver le bloc-notes. Il est difficile d'optimiser ce que l'on ne peut pas visualiser.

• Erreur humaine : L'écriture manuscrite est souvent illisible. Les taches de café rendent illisibles les spécifications essentielles. Les pages se détachent des classeurs. Ces petits incidents matériels entraînent des rebuts, des retouches et des problèmes de conformité dont il est difficile de déterminer l'origine.

• Indicateurs retardés : les données papier sont des données historiques. Lorsque quelqu'un saisit manuellement les chiffres de production dans Excel à la fin de la semaine, les problèmes se sont déjà produits. Vous réagissez aux urgences de la semaine dernière au lieu de prévenir celles d'aujourd'hui.

transformation numérique de transformation numérique

La réaction naturelle au « problème du papier » consiste à acquérir un logiciel. Cependant, pour de nombreux fabricants, cela conduit au transformation numérique de transformation numérique : remplacer un support flexible comme le papier par un système traditionnel rigide qui crée autant de problèmes qu'il en résout.

MES traditionnels MES conçus il y a plusieurs décennies pour des environnements stables et immuables. Ils sont monolithiques et coûteux. Leur mise en œuvre peut prendre de 12 à 18 mois, perturbant souvent la production même qu'ils sont censés améliorer.

Une fois installés, ils sont réputés difficiles à modifier. Si votre processus évolue ou si vous devez ajouter un simple champ de données à un Ordre de travail, vous devez souvent payer un fournisseur pour un codage personnalisé et attendre plusieurs semaines pour la mise à jour. Vous vous retrouvez avec un système numérique qui dicte votre façon de travailler, plutôt qu'un système qui soutient votre mode de production.

Pour une véritable numérisation efficace, nous avons besoin d'une solution flexible, centrée sur l'humain et en temps réel.

Avant d'aborder les plateformes spécifiques, il est nécessaire de clarifier ce que signifie réellement le terme « numérisation ».

Certains fabricants considèrent avoir numérisé leurs bons de travail en scannant leurs documents papier au format PDF. Cependant, cela ne constitue pas une véritable numérisation. Il s'agit simplement de papier sur verre. Un PDF sur une tablette est aussi statique et déconnecté qu'une feuille de papier sur un bloc-notes.

La véritable numérisation implique le passage de documents statiques à des applications de fabrication interactives et dynamiques. Cela signifie que Ordre de travail pas seulement un formulaire à remplir, mais un guide actif qui communique en temps réel avec vos opérateurs, vos machines et vos autres systèmes.

Les principaux avantages de la véritable numérisation

Lorsque vous passez à une plateforme opérationnelle véritablement numérique, votre Ordre de travail d'un simple document passif à un outil actif d'exécution.

• Conseil : au lieu de feuilleter un classeur, les opérateurs utilisent des instructions de travail numériques interactives (DWI). Celles-ci peuvent inclure des vidéos, des photos et des modèles 3D à côté de l'étape qu'ils sont en train d'effectuer. Cela réduit considérablement le temps de formation des nouveaux employés et garantit que même les assemblages complexes sont toujours réalisés correctement.

• Conformité : Dans les secteurs réglementés tels que l'industrie pharmaceutique ou les technologies médicales, le papier représente un défi en matière de conformité. Les bons de travail numériques capturer les données automatiquement capturer les données les registres électroniques de l'historique des appareils (eDHR) et dossiers de lots électroniques dossiers de lots eBR). Vous obtenez une trace numérique parfaite et prête pour l'audit, sans que l'opérateur ait à enregistrer manuellement chaque horodatage.

• Prévention des erreurs : un Ordre de travail numérique Ordre de travail physiquement empêcher les erreurs. En s'intégrant à IoT industriels tels que des tournevis dynamométriques intelligents ou des balances connectées, le système peut garantir qu'un flux de travail ne progresse pas tant qu'une étape spécifique n'est pas terminée conformément aux spécifications. Si le boulon n'est pas serré au couple correct, l'application ne permettra pas à l'opérateur de passer à l'écran suivant.

Le marché regorge de fournisseurs prétendant apporter la solution à vos problèmes liés au papier. Cependant, le choix de la plateforme adéquate se résume à une seule question : quel niveau de flexibilité est nécessaire pour vous ?

En règle générale, deux options stratégiques s'offrent à vous : le MES « monolithique » traditionnel MES le MES «Composable » moderne.

Option A : MES monolithique traditionnel MES l'« ancienne méthode »)

Pendant des décennies, les solutions proposées par des géants tels que Siemens, Rockwell ou Körber ont constitué la norme. Elles offrent des suites logicielles complètes et exhaustives qui promettent de tout gérer, de la planification au contrôle qualité, dans un seul et même package.

Les avantages : ces systèmes sont bien établis et ont le potentiel de couvrir un large éventail de fonctionnalités. Si votre processus est conforme aux normes de l'industrie et ne change jamais, ces systèmes peuvent être efficaces.

Les inconvénients : ils sont rigides. La mise en œuvre d'un MES traditionnel MES un projet informatique complexe qui peut s'étaler sur 12 à 18 mois et coûter des millions. Une fois qu'il est opérationnel, il est difficile d'y apporter des modifications. Si vous devez modifier un Ordre de travail pour saisir un nouveau point de données, vous devez souvent faire appel à un développeur spécialisé ou payer le fournisseur pour qu'il le fasse à votre place.

Cette rigidité conduit souvent à l'émergence d'un « Shadow IT », car les ingénieurs sont tellement frustrés par le logiciel qu'ils reviennent secrètement à Excel ou au papier pour accomplir leur travail.

Option B :MES Composable MES Plateformes opérationnelles de première ligne (la « meilleure » solution)

L'alternative moderne est un Composable MES comme Tulip. Au lieu d'acquérir une suite logicielle trop complexe que vous n'utilisez pas, vous construisez un écosystème d'applications ciblées et interconnectées qui répondent précisément à vos besoins.

Vous pourriez développer une application pour le kitting et une autre pour le Suivi machineet une troisième pour les contrôles qualité. Ensemble, ces applications représentent des fonctions et des caractéristiques distinctes, mais elles peuvent être facilement connectées pour former un écosystème unique sur la plateforme Tulip.

Pourquoi ce produit est-il gagnant ?

composable de premier plan repose sur trois piliers qui surpassent les systèmes traditionnels :

1. La couche d'exécution (agilité et guidage) : c'est ici que le travail est effectué. Contrairement aux interfaces traditionnelles rigides, composable sont centrées sur l'humain et prennent en charge divers appareils et médias riches (photos/vidéos) pour guider les opérateurs. De plus, vous bénéficiez d'une agilité: vous pouvez modifier un Ordre de travail en quelques minutes, et non en plusieurs mois, sans écrire une seule ligne de code.

2. La couche de visibilité (suivi des tâches en temps réel) : elle résout le problème de la « boîte noire ». Au lieu d'attendre les rapports hebdomadaires, vous disposez de tableaux de bord qui affichent en temps réel l'avancement des tâches. Vous pouvez ainsi repérer les goulots d'étranglement, surveiller les temps de cycle et calculer instantanément TRS.

3. La couche d'intégration (connectivité) : la plateforme sert de lien entre vos différentes opérations. Elle offre une intégration transparente à votre ERP (tel que SAP ou Netsuite) pour extraire les commandes et se connecte directement aux machines afin de capturer les données , éliminant ainsi les erreurs de saisie manuelle.

Le principal obstacle à la numérisation n'est pas la technologie, mais la crainte. La crainte de « démanteler et remplacer » les systèmes existants paralyse de nombreux dirigeants. Cependant, grâce à une composable , il n'est pas nécessaire de réorganiser entièrement votre usine du jour au lendemain. Il est possible (et même recommandé) de commencer à petite échelle.

Étape 1 : Évaluer et cartographier

Il est déconseillé de tenter de tout numériser simultanément. Identifiez un domaine spécifique particulièrement problématique dans votre service. Existe-t-il un sous-ensemble complexe où les nouveaux employés commettent régulièrement des erreurs ? Y a-t-il une inspection exigeante en matière de conformité qui nécessite de nombreuses heures de travail administratif ? Choisissez ce processus comme point de départ.

Étape 2 : L'approche « pilote »

Au lieu d'élaborer une feuille de route pluriannuelle, veuillez lancer un projet pilote. Utilisez un composable pour créer une application spécifique pour ce Ordre de travail . Ces plateformes étant sans code, il est souvent possible de créer et de déployer une application fonctionnelle en quelques jours, et non en plusieurs mois. Cela vous permet de tester la solution sur le terrain avec un risque minimal.

Étape 3 : Répéter et normaliser

Une fois l'application mise en service, veuillez écouter vos opérateurs. Ils vous indiqueront ce qui fonctionne et ce qui ne fonctionne pas. La plateforme étant agile, vous pouvez modifier l'interface ou ajouter de nouvelles fonctionnalités instantanément en fonction de leurs commentaires. Une fois l'application stabilisée, veuillez la standardiser et la déployer sur d'autres lignes ou installations.

Étape 4 : Analyser et adapter

Une fois votre projet pilote opérationnel, vous commencerez immédiatement à collecter des données en temps réel. Utilisez ces données pour démontrer le retour sur investissement : montrez à votre direction comment vous avez réduit les taux de rebut, accéléré la formation ou éliminé les erreurs de documentation. Fort de ces succès, vous pourrez alors passer en toute confiance à transformation numérique complète transformation numérique l'entreprise.

Ordre de travail de fabrication Ordre de travail évolué au fil des ans. Il ne s'agit plus simplement d'un document papier qui accompagne un bac de pièces. Il est devenu une application dynamique, basée sur les données, qui relie votre personnel, vos machines et vos systèmes en temps réel.

Pendant trop longtemps, les fabricants ont dû choisir entre le désordre du papier et la rigidité des MES traditionnels. Cependant, cette époque est révolue. La « meilleure » plateforme pour numériser vos ordres de travail n'est pas celle qui offre le plus grand nombre de fonctionnalités ou qui a la plus longue histoire. C'est celle qui est suffisamment agile pour s'adapter à votre processus spécifique aujourd'hui et suffisamment évolutive pour grandir avec vous demain.

MES composable TulipMES la rapidité, la visibilité et le contrôle dont les responsables opérationnels modernes ont besoin pour prospérer.

Si vous souhaitez découvrir comment Tulip vous aider à numériser les bons de travail dans l'ensemble de vos opérations, veuillez contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui.