Le guide du fabricant pour réduire les reprises de fabrication

La reprise est une partie inhérente de la fabrication pour les entreprises de nombreux secteurs différents. Malgré des investissements importants dans des systèmes de gestion de la qualité conçus pour prévenir les problèmes de qualité, il est peu probable que les entreprises puissent prévenir 100 % des problèmes de qualité et, par conséquent, elles devront trouver des moyens efficaces et efficients de gérer leurs procédures de rebut et de reprise.

Cela est d'autant plus vrai que la tendance mondiale à la personnalisation et aux produits individualisés accroît la complexité des processus de fabrication.

Dans cet article, nous verrons comment les fabricants relèvent leurs défis en matière de reprise en mettant en œuvre des outils et des systèmes pour réduire les problèmes de qualité et rationaliser le retraitement des matériaux en produits finis.

On parle de reprise en fabrication lorsque les fabricants réparent et retraitent des matériaux, des pièces ou des produits de mauvaise qualité pour en faire des produits qui répondent aux normes et critères de qualité nécessaires.

Dans certains environnements de fabrication, les articles à retravailler peuvent être confondus avec les rebuts ou les déchets. Les rebuts sont les matériaux qui restent après le processus de production. Ces matériaux ne sont pas conformes aux spécifications de conception mais peuvent être réutilisés pour créer de la valeur.

De même, les déchets sont des matériaux issus du processus de production. Cependant, ces matériaux ne peuvent pas être simplement réintroduits dans le processus de production et sont généralement mis au rebut ou recyclés.

Dans le cas de la reprise, les fabricants prennent des produits ou des pièces qui ne correspondent pas aux spécifications de conception attendues par les clients et les retravaillent pour les adapter à la conception. Ce processus coûte de l'argent et de la main-d'œuvre, ce qui a un impact sur les marges bénéficiaires de l'entreprise.

Malgré les progrès réalisés dans les techniques de production et les approches de gestion des opérations, les entreprises continuent de retravailler afin de maximiser les matériaux de production et d'éliminer les risques de produits de mauvaise qualité pour le client.

Voici les différentes causes de reprise dans un contexte de fabrication :

• Premièrement, la reprise peut provenir de matériaux de mauvaise qualité utilisés dans le processus de production.

• Parfois, des produits défectueux apparaissent sur la chaîne de production en raison d'un dysfonctionnement de la machine.

• De même, les pièces ou les produits défectueux peuvent résulter d'une erreur de l'opérateur humain.

• Des programmes d'assurance et de contrôle de la qualité mal mis en œuvre contribuent souvent à un taux de reprise élevé.

• L'absence de communication adéquate des modifications apportées à la conception ou aux spécifications des produits peut entraîner des erreurs de la part des opérateurs.

• Même avec une communication adéquate, les conceptions de produits nouveaux et mis à jour peuvent être mises en œuvre de manière incorrecte, ce qui entraîne des produits défectueux nécessitant une reprise.

Parce que les reprises de fabrication affectent la satisfaction des clients et la productivité des employés, les fabricants doivent mettre en œuvre des moyens efficaces pour les réduire.

Ces moyens sont les suivants :

Être proactif : Les fabricants peuvent éviter les reprises en prenant de l'avance sur le problème. Au lieu de réparer le problème, les entreprises de fabrication peuvent adopter une approche proactive, en veillant à ce que les défauts ne se produisent pas en premier lieu.

Par exemple, en améliorant la formation des employés, on réduit le risque d'erreur humaine à l'origine des défauts. Plus loin encore, les fabricants peuvent équiper leurs locaux d'équipements et de machines plus récents qui fonctionnent plus efficacement selon les spécifications et les tolérances souhaitées.

Mettre en œuvre de meilleures stratégies de documentation : Une opération de fabrication utilise et produit plusieurs types de documents. Par exemple, les processus de production nécessitent une nomenclature (BOM) spécifiant les exigences de fabrication d'un produit particulier. Les procédures opérationnelles standard (POS) et les instructions de travail constituent un autre exemple de type de document critique.

Si l'entreprise utilise des stratégies de documentation manuelles, sur papier, elle peut prendre du retard dans la gestion de ces documents. Par exemple, les procédures opérationnelles standard peuvent ne pas être mises à jour à temps, ou les nomenclaturespeuvent être égarées ou détruites par inadvertance.

Cependant, en appliquant des solutions numériques plus avancées, les fabricants peuvent réduire les reprises car le processus de production est basé sur des documents faciles à suivre et à jour.

Mettre l'accent sur l'amélioration continue de la gestion de la qualité : Des pratiques efficaces de gestion de la qualité garantissent qu'une opération de fabrication maintient ses reprises, ses rebuts et ses déchets à des niveaux bas acceptables.

Cependant, la gestion de la qualité n'est pas une mise en œuvre ponctuelle qui élimine les pièces, les composants et les produits défectueux. Au contraire, elle exige que les opérateurs, les superviseurs et les responsables mettent en œuvre les différentes mesures de gestion et de contrôle de la qualité tout au long du cycle de vie du produit. Cela limite les événements indésirables liés à la qualité tout au long du processus de production, réduisant ainsi le besoin de reprise.

Une communication rapide et complète : Comme nous l'avons vu précédemment, certains fabricants entreprennent des reprises parce qu'ils n'ont pas communiqué clairement les mises à jour de la conception ou les spécifications du produit. Ainsi, les opérateurs peuvent rencontrer des confusions sur la chaîne de production, ce qui se traduit par des pièces, des composants et des produits défectueux.

Les entreprises peuvent résoudre ce problème en améliorant leurs compétences et techniques de communication. Ainsi, tout le monde est sur la même longueur d'onde et dispose des informations les plus récentes.

Respecter les directives et les règlements de conformité : Les organismes de normalisation et de réglementation établissent des paramètres que les fabricants doivent respecter lors de la fabrication et de la livraison des produits. Dans certains secteurs, les organismes de réglementation exigent des méthodes d'approvisionnement particulières pour les matières premières.

Ces directives permettent aux fabricants de fabriquer des produits sûrs pour la consommation et l'utilisation des clients. Lorsque les fabricants suivent correctement ces directives, ils peuvent réduire considérablement les problèmes de qualité. Par conséquent, ces produits n'ont pas besoin d'être retravaillés.

Faites appel aux outils et solutions technologiques : La prolifération de l'internet industriel des objets permet aux fabricants d'avoir plus de contrôle, de visibilité et d'aperçu de leurs opérations.

Par exemple, l'utilisation de systèmes de gestion de la qualité permet aux fabricants de mieux identifier et comprendre la source des problèmes de qualité dans leurs opérations. En outre, les solutions numériques d'instruction de travail permettent aux entreprises de mettre à l'abri des erreurs les flux de travail de leurs opérateurs, réduisant ainsi les défauts résultant de l'erreur humaine.

D'autres solutions numériques, comme les systèmes d'exécution de la fabrication, offrent un contrôle et un aperçu étendus des opérations de production. Cela permet aux fabricants d'éviter les problèmes potentiels en effectuant une maintenance prédictive, garantissant que les machines continuent de fonctionner comme prévu.

En fin de compte, lorsqu'il s'agit d'améliorer l'efficacité de la production et de réduire les reprises, les fabricants ont besoin d'une visibilité complète et en temps réel des activités qui se déroulent dans leurs installations.

Dans tous les secteurs d'activité, les entreprises utilisent Tulip pour automatiser la collecte de données auprès de leurs opérateurs, de leurs machines et de leurs appareils afin de comprendre où se situent les inefficacités, ce qui permet aux responsables et aux superviseurs de réagir rapidement et de prendre des mesures correctives.

En outre, Tulip permet aux fabricants de créer des instructions de travail numériques afin de mieux équiper leurs travailleurs avec des flux de travail intuitifs et détaillés qui peuvent réduire les problèmes de qualité en premier lieu.

Dans les cas où une reprise est nécessaire, Tulip peut aider à notifier les parties concernées et à planifier les processus de reprise afin que les matériaux et les produits défectueux ne restent pas longtemps à prendre la poussière.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut aider votre entreprise à réduire les reprises et à fonctionner plus efficacement, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui!