Optimisations de la fabrication : Meilleures pratiques pour l'amélioration de vos processus de production

L'industrie manufacturière est devenue de plus en plus compétitive ces dernières années, et de nombreuses entreprises doivent encore faire face à la pénurie de matériaux résultant de la perturbation des chaînes d'approvisionnement par la pandémie de COVID-19.

Cependant, selon Mckinsey, la demande des consommateurs est restée robuste pendant une grande partie de l'année 2022, et les clients s'attendent toujours à des délais d'exécution relativement rapides pour les produits auxquels ils étaient habitués avant la pandémie. Cela a poussé les entreprises manufacturières à trouver des moyens plus efficaces et efficients de produire et de livrer des marchandises en temps voulu.

En conséquence, de nombreuses entreprises ont mis en place diverses pratiques pour améliorer la productivité et l'efficacité de leurs opérations. Ces techniques d'optimisation permettent aux entreprises d'affiner leurs opérations, en apportant des améliorations progressives à chaque étape de la production, de la conception du produit à son exécution.

Dans ce billet, nous allons examiner comment les fabricants abordent leurs efforts d'amélioration continue et donnent la priorité à l'optimisation des processus de production pour améliorer leurs opérations.

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Les optimisations de la fabrication couvrent l'ensemble de l'opération, impliquant des entrées et des ajustements des différentes étapes de la production. L'objectif est de rendre le processus de production aussi rapide et efficace que possible et, simultanément, d'éliminer les déchets excessifs.

Voici quelques-uns des principaux avantages de l'optimisation de vos processus de production :

Réduction des délais de production : L'optimisation des processus de production permet aux entreprises de réduire les temps d'arrêt pendant les programmes de production viables.

Cela est particulièrement évident lorsque l'organisation entreprend une maintenance régulière et continue de l'équipement. Ces actions améliorent l'efficacité et le temps de fonctionnement des machines, ce qui permet aux entreprises de fabrication de respecter les délais de production fixés.

Amélioration de la qualité des produits : Pour de nombreuses raisons, le coût d'une qualité médiocre peut être l'une des plus grandes sources d'inefficacité dans un environnement de production et, à ce titre, l'identification et l'élimination des sources de défauts de qualité peuvent être l'une des priorités les plus importantes de vos efforts d'optimisation des processus.

En se concentrant sur l'amélioration de la qualité des produits, les entreprises sont en mesure de réduire le temps et les ressources consacrés à la reprise, de minimiser les déchets et de garantir que le consommateur final reçoit des produits conformes à ses attentes.

Une meilleure visibilité de vos opérations : Lorsqu'il s'agit d'optimiser les processus de fabrication, la collecte de données en temps réel est essentielle. Les entreprises qui évoluent dans l'environnement actuel investissent massivement dans les technologies de l'industrie 4.0, notamment l' IoT industriel, les systèmes de vision par ordinateur et l'edge computing.

En exploitant ces outils de collecte de données et en mettant en œuvre une plateforme pour les connecter avec les personnes, les équipements et les systèmes qui alimentent vos opérations, vous êtes en mesure de capturer des informations en temps réel sur l'ensemble de vos processus de fabrication et d'identifier les zones d'opportunité pour améliorer continuellement la production.

Allocation optimale des ressources : Une fois que vous êtes en mesure d'identifier les inefficacités de vos processus existants, il est temps de vous assurer que vos ressources sont allouées de manière efficace et productive.

Par exemple, si les travailleurs passent beaucoup de temps à saisir des données et à tenir des registres manuels, la mise en œuvre d'une solution permettant de numériser et de rationaliser ces efforts peut s'avérer payante en termes de gain de temps. Vous pourrez ainsi consacrer ces ressources humaines à des activités plus productives.

En fin de compte, l'optimisation de vos activités de fabrication permet aux entreprises de réduire les déchets et de mieux servir leurs clients.

De plus, dans l'environnement concurrentiel actuel, il est impératif que les fabricants prennent des mesures pour améliorer continuellement leurs opérations.

Voici 5 mesures que vous pouvez prendre pour commencer à optimiser vos efforts de fabrication :

1. Prenez des mesures pour suivre et analyser les données de production : Dans les environnements de fabrication connectés qui existent aujourd'hui dans les entreprises, les fabricants ont plus que jamais accès aux données de production.

En utilisant une variété d'équipements et de capteurs interconnectés, les entreprises peuvent suivre la production et tirer des enseignements en temps réel sur ce qui se passe exactement à chaque étape du processus de fabrication.

2. Identifier les possibilités d'optimisation : Une fois que vous avez mis en place les systèmes et les outils pour collecter et visualiser les données de production, il est temps d'identifier les fruits mûrs pour les initiatives d'optimisation. De nombreuses entreprises constatent que certaines activités de production présentent des goulots d'étranglement inhérents, ce qui entraîne des inefficacités majeures.

Par exemple, vous pouvez constater qu'une certaine pièce d'équipement ou son utilisation crée un goulot d'étranglement pour l'étape suivante du processus de production. Ou encore, certaines procédures opérationnelles en place peuvent être sous-optimales et entraver le flux de production.

Vous devez donc rechercher ces zones d'inefficacité qui freinent la production. Cela vous permet d'utiliser vos ressources pour optimiser les zones concernées, augmenter la productivité et réduire les déchets.

3. Automatiser, puis augmenter : Alors que les entreprises ont augmenté leurs investissements dans l'automatisation afin d'améliorer la productivité de leurs activités de production, il est devenu de plus en plus évident que les efforts d'automatisation n'ont qu'une portée limitée.

Le plus souvent, les outils et les technologies d'aujourd'hui travaillent aux côtés des humains pour leur permettre de travailler de manière plus efficace, plus sûre et plus précise.

Si les fabricants peuvent réaliser d'importants gains d'efficacité en automatisant les tâches manuelles et répétitives de leur processus de production, de nombreuses étapes nécessitent encore un apport cognitif important, ce qui souligne la nécessité de l'implication humaine.

Par conséquent, les entreprises devraient envisager l'optimisation de la fabrication sous l'angle de l'augmentation de leur main-d'œuvre existante afin de concentrer leurs efforts sur les activités à valeur ajoutée plutôt que d'automatiser les humains.

4. Tirer parti de la technologie : Comme nous l'avons évoqué précédemment, le développement des technologies de l'industrie 4.0 a offert aux fabricants d'innombrables possibilités de tirer parti de divers systèmes et outils avancés pour optimiser leurs processus de fabrication.

Par exemple, les fabricants de divers secteurs mettent en œuvre des technologies de vision par ordinateur pour détecter avec précision et efficacité les défauts de qualité à différentes étapes de la production.

En outre, les fabricants peuvent tirer parti de l'intelligence artificielle (IA) et de l'apprentissage automatique (ML) pour analyser les données en temps réel afin d'optimiser la production de manière complète et efficace.

5. Mesurez les progrès au fil du temps : L'optimisation des efforts de production n'est pas une entreprise ponctuelle. De plus, le paysage manufacturier en constante évolution signifie que les interventions actuelles pourraient ne pas avoir le même effet positif à l'avenir.

Par conséquent, les fabricants doivent mesurer les progrès au fil du temps, en suivant les changements et leur impact sur les performances de production. Les entreprises peuvent ainsi améliorer en permanence leurs processus de production, ce qui leur permet de rester à l'avant-garde du secteur.

Grâce à Tulip, les entreprises sont en mesure de connecter les personnes, les machines et les systèmes de leurs opérations et de collecter des données de production en temps réel à chaque étape de leur production.

Grâce à ces données, les ingénieurs d'amélioration continue et les superviseurs peuvent facilement identifier les zones d'inefficacité dans les processus existants et prendre des mesures pour optimiser leurs efforts de production de manière continue.

Par exemple, alors que Piaggio en avance rapide a fait passer son nouveau robot Gita du prototype à la production, il lui fallait un moyen de former rapidement les opérateurs aux nouveaux processus d'assemblage et de collecter les données de production de manière transparente.

En quelques semaines, l'équipe de PFF a construit un écosystème d'apps pour former les opérateurs à chaque étape de l'assemblage et du sous-assemblage en fournissant des instructions de travail numériques actualisées.

Grâce à ces flux de travail numériques, l'équipe a pu établir une base de référence pour les temps de cycle, les débits, les temps de cycle et le nombre de défauts, permettant ainsi aux superviseurs de mener des efforts d'amélioration continue dans l'ensemble de leurs opérations.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut vous aider à optimiser vos processus de production, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui!