Comment suivre et prévenir les défauts de qualité de fabrication

Pour assurer un retour sur investissement adéquat et satisfaire les clients, les entreprises de fabrication doivent veiller à ce que des produits de qualité sortent de la chaîne. Par conséquent, les fabricants doivent garder un œil sur la qualité depuis les premières étapes du processus de production jusqu'au produit livré.

Ainsi, la plupart des entreprises de fabrication mettent en place leurs mesures de contrôle de la qualité avant même que la chaîne de production ne commence à fonctionner pour de bon. Les entreprises insistent également pour recevoir des matériaux de qualité de la part de leurs fournisseurs, afin de s'assurer que les pièces utilisées dans le processus de fabrication ne provoqueront pas de défauts de qualité en aval.

Dans un environnement commercial de plus en plus compétitif, le suivi des défauts de qualité est devenu une initiative impérative pour la plupart des fabricants afin de réduire les déchets, de maximiser les profits et de conserver des clients heureux et fidèles.

Dans cet article, nous allons examiner en détail pourquoi le suivi des défauts de qualité est si important et comment les fabricants améliorent les processus de gestion de la qualité pour obtenir et conserver un avantage concurrentiel important.

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Les défauts de qualité de fabrication sont des imperfections dans les exigences et les spécifications des matières premières et des produits finis. Des défauts mineurs au début du processus de fabrication peuvent entraîner des incohérences de qualité importantes à des stades ultérieurs de la production.

Dans la plupart des cas, les défauts de fabrication sont regroupés en trois catégories :

• Les défauts mineurs : Ces types d'imperfections du produit passent souvent inaperçus, les fabricants ne les remarquent que parce qu'ils savent ce qu'ils recherchent. En tant que tels, les défauts mineurs n'affectent pas la fonction ou l'esthétique du produit, ce qui le rend utilisable par le consommateur final.

• Défauts majeurs : Il s'agit de défauts qui rendent un produit légèrement inutilisable car ils affectent le fonctionnement de l'objet. Par conséquent, le client ne sera pas satisfait de son achat et retournera probablement l'article au vendeur ou au fabricant.

• Défauts critiques : Les articles présentant ce type de défaut affectent considérablement la fonctionnalité du produit, ce qui entraîne souvent des défaillances. En effet, ces types de défauts de qualité de fabrication peuvent nuire à l'utilisateur final. Cela donne une mauvaise image du fabricant, avec un impact négatif considérable sur le plan financier et sur sa réputation.

Lorsque les employés signalent des problèmes de qualité dans votre atelier de production, qu'advient-il de leurs rapports ?

Dans de nombreuses opérations, les rapports sont déposés sur une pile de papiers qui ne sont jamais saisis dans un ordinateur. Ou, s'ils sont enregistrés, ils finissent dans une feuille de calcul Excel impossible à analyser.

Le rapport de suivi des défauts ressemble généralement à ceci :

Il s'agit d'une série de pièces et d'une liste de problèmes possibles, avec des décomptes pour représenter les problèmes les plus courants par pièce. Il ne s'agit en fait que d'une liste de combinaisons entre les pièces et les problèmes, et ce schéma peut également être observé dans d'autres processus de fabrication.

Si vous ne pouvez pas analyser les données de ces rapports, vous serez obligé de vous fier à des anecdotes et à des suppositions pour prendre des décisions. Vous pourriez avoir besoin de décider si un opérateur spécifique doit être requalifié, ou si une pièce doit être reconçue pour réduire les défauts.

Une solution à ce problème serait d'utiliser un "rapport de défauts automatisé" pour recueillir les problèmes de production en temps réel. Un rapport de qualité automatisé fonctionne mieux si vous avez un employé qui se consacre au suivi des défauts au cours de la journée, comme un spécialiste de la qualité. Celui-ci peut saisir ses données sur une tablette durcie (ou un ordinateur portable à un poste de travail) pendant qu'il effectue ses inspections. Ces données peuvent être transférées dans une base de données centralisée où les superviseurs peuvent facilement accéder aux informations et les analyser afin d'identifier les points forts et de prendre des mesures correctives si nécessaire.

En tant qu'entreprise de fabrication, la gestion de la qualité est un domaine essentiel dans lequel votre entreprise doit investir. Dans le cas contraire, les entreprises peuvent subir des revers importants résultant de rappels de produits et, en fin de compte, d'une perception négative de la marque.

Les défauts de qualité de fabrication sont plus qu'une simple gêne en fin de chaîne lors du conditionnement. Ils ont des effets négatifs plus étendus sur l'entreprise dans son ensemble. Vous trouverez ci-dessous quelques domaines dans lesquels les défauts de fabrication peuvent coûter cher à l'entreprise.

• Perte de la fidélité des clients : Lorsque les clients reçoivent des produits de qualité médiocre, ils ne voudront probablement pas faire affaire avec votre entreprise de fabrication. En fait, les fabricants perdent souvent les clients réguliers et les nouveaux clients potentiels qui auraient été recommandés par les acheteurs précédents en raison de problèmes de qualité.

• Risque accru de responsabilité : Les défauts de fabrication critiques font courir à une entreprise le risque d'être tenue responsable des dommages. Si de tels défauts passent à travers le processus de contrôle de la qualité, ils sont susceptibles de causer des dommages aux manipulateurs et au client final. Ainsi, si un produit défectueux cause du tort à un client, celui-ci peut poursuivre l'entreprise pour obtenir une indemnisation.

• Réputation de la marque ternie : Avec la perte de clients fidèles et une réputation de produit de qualité inférieure, une marque de fabrication peut perdre la confiance de clients potentiels. En outre, la concurrence peut également saisir cette occasion pour se positionner comme une meilleure alternative sur le marché. En cas de succès, les marques concurrentes peuvent prendre la position de votre entreprise sur le marché, reléguant votre marque à un niveau inférieur.

• Des revenus considérablement réduits : En résumé, l'impact des défauts de qualité peut entraver la capacité d'une entreprise de fabrication à accroître ses revenus. Comme c'est le cas pour de nombreuses entreprises, une part importante du budget d'exploitation des fabricants est consacrée à la gestion des poursuites judiciaires, à la perception de la marque et au positionnement sur le marché. En fin de compte, la perte de revenus des clients aura un impact considérable sur les résultats de l'entreprise.

C'est pourquoi il est prudent de rester au top du contrôle de la qualité pour éviter l'impact financier négatif des défauts de qualité de fabrication. À l'ère de la fabrication moderne, la plupart des entreprises adoptent des processus de contrôle de la qualité d'un genre nouveau pour maîtriser les défauts.

Les pratiques traditionnelles de suivi et de prévention des défauts de qualité laissent beaucoup à désirer lors de la prise de décisions de production. Non seulement elles sont inefficaces et prennent du temps, mais elles nécessitent également davantage de ressources financières et d'opérateurs.

De plus en plus de fabricants adoptent des systèmes avancés de gestion de la qualité afin d'éliminer efficacement les défauts. Ce faisant, les entreprises doivent normaliser leurs efforts de contrôle de la qualité et former leurs employés aux systèmes et équipements les plus récents.

Voici comment procéder pour automatiser le processus de contrôle de la qualité :

Automatiser les processus dans l'atelier de production

Si une entreprise s'appuie davantage sur l'intervention humaine directe dans l'atelier de production, le processus de fabrication variera toujours en raison de l'inévitable erreur humaine. Il y a donc un risque accru de défauts de qualité en sortie de chaîne de production.

Cependant, les machines et les flux de travail automatisés permettent un mécanisme de travail beaucoup plus cohérent, ce qui permet aux entreprises d'améliorer l'efficacité de leurs opérations. Par conséquent, vous obtenez plus que toujours ce que vous voulez si vous définissez les bonnes exigences et spécifications.

Et en parlant de...

Définir des exigences standard

L'un des éléments cruciaux du processus de contrôle de la qualité d'une entreprise de fabrication est la fixation de limites et de paramètres de référence pour le produit donné. En outre, il est généralement utile de réaliser ce que l'on appelle un "échantillon doré".

Un échantillon doré représente le produit idéal que le fabricant espère voir sortir de la chaîne de production et parvenir au client. Tous les produits ultérieurs doivent refléter ce modèle parfait.

Les professionnels de la qualité doivent également définir une liste de contrôle standard de divers paramètres liés au produit et à la sécurité qui affectent la capacité de l'usine à produire de la qualité.

Inspecter les matériaux et les marchandises

L'avènement de la qualité 4.0 permet une évaluation continue des produits à tous les stades de la fabrication. Des instruments et des logiciels de haute qualité ont facilité cette tâche, incitant les fabricants à l'avant-garde de la technologie à moins se fier au personnel qui utilise du papier et des feuilles de calcul pour enregistrer les défauts de qualité.

Au lieu de cela, les machines d'usine modernes sont dotées d'équipements ou de modules d'inspection qui analysent chacune des pièces manipulées par la machine. Ensuite, un logiciel de contrôle de la qualité compare les exigences de chaque pièce à la norme.

Les directeurs d'usine et le personnel concerné sont alors alertés de tout défaut sur la ligne. Dans certaines opérations avancées, le logiciel de contrôle de la qualité peut optimiser les processus dans l'ensemble de leurs systèmes afin de garantir que la pièce défectueuse n'arrive pas à la station suivante.

Tracer les pièces et les produits défectueux

Letraçage et le suivi des produits permettent aux fabricants de localiser les produits défectueux sur la ligne. Des outils connectés, tels que les lecteurs de codes à barres, peuvent identifier les pièces et les produits sur la chaîne et transmettre les données aux responsables de la qualité en temps réel, ce qui permet une intervention rapide.

En outre, le suivi en temps réel permet aux entreprises d'identifier les défauts avant la production au niveau du fournisseur. Ainsi, le directeur de l'usine a davantage de contrôle sur le processus de production, ce qui limite les incidences des défauts de fabrication.