Aperçu des systèmes de gestion de la sécurité alimentaire

Le secteur de l'alimentation et des boissons exige des entreprises qu'elles se concentrent sur la sécurité des aliments produits dans leurs installations.

Ces dernières années, il est arrivé que des produits alimentaires distribués et consommés par des clients fassent l'objet de rappels coûteux et que la réputation d'une marque soit largement entachée (voir, par exemple, le cas curieux de la boîte de Cinnamon Toast Crunch).

Et si l'on ne s'attaque pas à la source des problèmes de sécurité alimentaire, ceux-ci peuvent entraîner de graves problèmes de santé et de sécurité pour des dizaines de milliers, voire des millions de consommateurs qui achètent le produit en question dans un laps de temps très court.

Par conséquent, les entreprises de l'industrie alimentaire et des boissons doivent s'assurer qu'elles prennent les précautions nécessaires pour éviter les problèmes de santé et de sécurité. Par exemple, la manipulation, la préparation et le stockage des produits doivent suivre des lignes directrices et des pratiques spécifiques définies par les organismes de réglementation afin de réduire le risque de maladie d'origine alimentaire.

Le moyen le plus efficace de garantir que les consommateurs reçoivent des aliments conformes aux normes de santé et de sécurité est de mettre en œuvre les pratiques et les technologies nécessaires dans les chaînes d'approvisionnement et les installations de production alimentaire.

Le système de gestion de la sécurité alimentaire (SGSA) est un outil couramment utilisé par les fabricants de l'industrie alimentaire et des boissons.

Dans cet article, nous verrons comment les fabricants modernes mettent en place des FSMS et utilisent des solutions de nouvelle génération pour rationaliser les efforts de production tout en prévenant les risques et les maladies alimentaires.

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En termes simples, un système de gestion de la sécurité alimentaire (SGSA) est un programme expressément mis en place par les fabricants pour garantir que les opérateurs de l'industrie alimentaire et des boissons fabriquent des produits sûrs pour la consommation humaine.

La plupart des systèmes de gestion des denrées alimentaires s'appliquent à tous les éléments de la production alimentaire, des fournisseurs aux distributeurs, ce qui garantit que chaque étape de la chaîne d'approvisionnement d'un fabricant est prise en compte en ce qui concerne la sécurité des denrées alimentaires.

Si les systèmes de gestion de la sécurité peuvent varier d'un environnement de production à l'autre, la plupart d'entre eux suivent les principes énoncés dans la norme ISO 22000.

Comme nous l'avons expliqué dans des articles précédents, il existe un certain nombre de normes réglementaires auxquelles les fabricants de différents secteurs doivent se conformer afin de prouver leur conformité avec les différents organismes de tutelle.

ISO 22000 est la norme spécifique Gestion de la qualité qui décrit les exigences relatives aux systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires (SMSA), garantissant que les fabricants sont en mesure de maîtriser les risques liés à la sécurité des denrées alimentaires.

Selon l'Organisation internationale de normalisation, la norme ISO 22000 vise à :

a) planifier, mettre en œuvre, exploiter, maintenir et mettre à jour un SMSA fournissant des produits et des services sûrs, conformément à l'usage auquel ils sont destinés ;

b) démontrer la conformité aux exigences légales et réglementaires applicables en matière de sécurité alimentaire ;

c) évaluer les exigences des clients en matière de sécurité alimentaire, convenues d'un commun accord, et démontrer qu'elles sont respectées ;

d) communiquer efficacement les questions de sécurité alimentaire aux parties intéressées de la chaîne alimentaire ;

e) veiller à ce que l'organisation se conforme à la politique de sécurité alimentaire qu'elle a définie ;

f) démontrer la conformité aux parties intéressées

g) demander la certification ou l'enregistrement de son SMSA par un organisme externe, ou procéder à une auto-évaluation ou à une auto-déclaration de conformité au présent document.

Parallèlement à la norme ISO 22000, les fabricants doivent également tenir compte des principes énoncés dans l'analyse des risques et la maîtrise des points critiques (HACCP) et élaborer des processus et des procédures fondés sur ces principes.

L'HACCP est un ensemble de principes complémentaires utilisés pour analyser en profondeur les risques éventuels liés aux denrées alimentaires. Après avoir analysé les risques liés à la sécurité alimentaire, l'HACCP propose également des méthodes pratiques pour atténuer ces risques par le biais de divers contrôles.

La gestion des risques liés à la sécurité alimentaire commence dès le stade de l'approvisionnement en matières premières, en passant par la manipulation, la fabrication et le stockage, jusqu'à l'expédition et la consommation par l'utilisateur final. À l'instar de la norme ISO 22000, le système HACCP surveille l'ensemble du processus de production et de distribution des denrées alimentaires, en identifiant les risques à chaque étape, puis en les annulant.

Les principes qui régissent le fonctionnement de l'HACCP sont les suivants :

1. Effectuer une analyse des risques pour déterminer les risques potentiels en matière de sécurité alimentaire. Par exemple, la propreté des unités de stockage des aliments.

2. Identifier les points de contrôle critiques (CCP) afin de déterminer les points où des mesures peuvent être prises pour atténuer les risques liés à la sécurité alimentaire identifiés au cours de l'analyse des dangers.

3. L'établissement de limites critiques pour déterminer les paramètres du point de contrôle dans lesquels les aliments doivent se situer pour rester sûrs - par exemple, les limites de température, le pH et le poids. Les organismes de réglementation fixent également des normes à respecter.

4. Établir des procédures de surveillance pour mesurer les limites critiques de chaque CCP. Ainsi, il peut s'agir d'un tableau permettant de noter la température d'un congélateur-chambre à intervalles réguliers tout au long de la journée.

5. Établir les mesures correctives à mettre en œuvre si les CCP dépassent les limites critiques ou s'ils sont inférieurs à celles-ci. Cette étape consiste à créer des procédures détaillées pour gérer l'événement présentant un risque pour la sécurité alimentaire.

6. Mettre en place des procédures de vérification pour déterminer l'efficacité des procédures d'atténuation des risques mises en place.

7. La tenue de registres et de documents pour garantir la traçabilité et la responsabilité. Les registres doivent indiquer tout ce qui a été fait pour éviter, identifier et résoudre les problèmes de sécurité alimentaire. Ils doivent également dresser la liste du personnel impliqué et de ses différents rôles.

En fin de compte, la nécessité d'un système de gestion de la sécurité alimentaire est de garantir que les produits alimentaires sont de haute qualité et sûrs pour la consommation humaine. En fin de compte, un petit lot de produits alimentaires contaminés peut être à l'origine d'une épidémie généralisée de maladies d'origine alimentaire.

En outre, le système de gestion de la sécurité permet aux fabricants d'aliments et de boissons de respecter les spécifications et les normes fixées par les organismes de réglementation. Par exemple, un SGSF permet à une entreprise d'atteindre et de maintenir des normes de sécurité strictes, ce qui lui permet de se conformer à la norme ISO 22000.

Grâce à la certification ISO 22000, les entreprises du secteur de l'alimentation et des boissons peuvent garantir à leurs clients des produits alimentaires sûrs et de grande qualité. Cela se traduit par de meilleures performances commerciales, car les clients font confiance à la marque.

En outre, un système de gestion de la sécurité alimentaire permet à une entreprise d'améliorer continuellement ses procédures de production, en étant sûre qu'elles passeront les audits de qualité et de sécurité.

Maintenant que nous avons discuté de l'importance de la normalisation d'un système de gestion de la sécurité alimentaire, examinons le rôle que joue la technologie dans la coordination et la rationalisation de ces pratiques au sein d'une installation de production.

Au fil des ans, nous avons travaillé avec des fabricants de produits alimentaires et de boissons et nous avons constaté qu'il existe un certain nombre de domaines clés dans lesquels une plateforme de fabrication telle que Tulip peut contribuer à améliorer les opérations.

Le premier est le flux de travail numérique. En utilisant Tulip, les fabricants sont en mesure de guider leurs opérateurs dans les opérations de dégagement de la ligne, les procédures HACCP, le pesage et la distribution, et les inspections de qualité avec des instructions de travail qui peuvent automatiquement synchroniser les recettes, l'inventeur et la main d'œuvre avec les systèmes ERP existants.

Le deuxième site cas d'utilisation que nous travaillons à mettre en œuvre avec les fabricants est le suivant Suivi machine. En utilisant Tulip, les entreprises sont en mesure de suivre la disponibilité, de mesurer les performances et de maximiser le temps de fonctionnement des lignes et des machines. TRSet de maximiser le temps de fonctionnement des lignes et des machines. TulipLes capacités de surveillance de l'équipement d'EMCS permettent non seulement de réduire les défauts de qualité pendant la production, mais aussi d'augmenter la productivité en identifiant la source des inefficacités et en y remédiant plus rapidement.

La collecte de données et la traçabilité constituent un autre élément essentiel du site cas d'utilisation que nous voyons chez les fabricants de produits alimentaires et de boissons. Notre plateforme étant connectée aux balances, machines et autres équipements, les fabricants sont en mesure de collecter des données à chaque étape de la production et de créer une piste d'audit numérique au fur et à mesure que les produits circulent dans leurs installations.

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