Une vue d'ensemble des systèmes de gestion de la sécurité des aliments

Dans le secteur de l'alimentation et des boissons, les entreprises doivent accorder une attention particulière à la sécurité des aliments produits dans leurs installations.

Ces dernières années, il y a eu un certain nombre de cas de produits alimentaires distribués et consommés par des clients, entraînant des rappels coûteux et des dommages étendus à la réputation d'une marque (voir The Curious Case of the Cinnamon Toast Crunch Box, par exemple).

Et si la source des problèmes de sécurité alimentaire n'est pas traitée, ils peuvent entraîner de graves problèmes de santé et de sécurité pour des dizaines de milliers, voire des millions de consommateurs qui achètent le produit dans un laps de temps très court.

Par conséquent, les entreprises de l'industrie alimentaire et des boissons doivent s'assurer qu'elles prennent les précautions nécessaires pour éviter les problèmes de santé et de sécurité. Par exemple, la manipulation, la préparation et le stockage des produits doivent suivre des directives et des pratiques spécifiques définies par les organismes de réglementation afin de réduire le risque de maladies d'origine alimentaire.

Le moyen le plus efficace de s'assurer que les clients reçoivent des aliments conformes aux normes de santé et de sécurité est de mettre en œuvre les pratiques et technologies nécessaires dans les chaînes d'approvisionnement et les installations de production alimentaire.

Un outil couramment utilisé par les fabricants de l'industrie alimentaire et des boissons est le système de gestion de la sécurité alimentaire (SGSA).

Dans cet article, nous allons voir comment les fabricants modernes mettent en œuvre le FSMS et utilisent des solutions de nouvelle génération pour aider à rationaliser les efforts de production tout en prévenant les risques et les maladies alimentaires.

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En termes simples, un système de gestion de la sécurité des aliments (SGSA) est un programme expressément mis en place par les fabricants pour garantir que les opérateurs de l'industrie alimentaire et des boissons fabriquent des produits sûrs pour la consommation humaine.

La plupart des systèmes de gestion de la sécurité des aliments s'intéressent à tous les éléments de la production alimentaire, des fournisseurs aux distributeurs, garantissant que chaque étape de la chaîne d'approvisionnement d'un fabricant est prise en compte en matière de sécurité alimentaire.

Si les systèmes de gestion de la sécurité peuvent se présenter différemment selon les environnements de production, la plupart suivent les principes décrits dans la norme ISO 22000.

Comme nous l'avons évoqué dans des articles précédents, il existe un certain nombre de normes réglementaires auxquelles les fabricants de différents secteurs doivent se conformer afin de démontrer leur conformité à divers organismes de réglementation.

L'ISO 22000 est la norme spécifique de gestion de la qualité qui décrit les exigences relatives aux systèmes de gestion de la sécurité des aliments (SGSA), garantissant que les fabricants sont en mesure de maîtriser les risques liés à la sécurité des aliments.

Selon l'Organisation internationale de normalisation, la norme ISO 22000 a pour but de :

a) planifier, mettre en œuvre, exploiter, maintenir et mettre à jour un SMSDA fournissant des produits et des services sûrs, conformément à leur utilisation prévue ;

b) démontrer la conformité aux exigences légales et réglementaires applicables en matière de sécurité alimentaire ;

c) évaluer les exigences de sécurité alimentaire des clients convenues d'un commun accord et démontrer leur conformité à ces exigences ;

d) communiquer efficacement les questions de sécurité alimentaire aux parties intéressées dans la chaîne alimentaire ;

e) s'assurer que l'organisme se conforme à sa politique déclarée en matière de sécurité alimentaire ;

f) démontrer sa conformité aux parties intéressées

g) demander la certification ou l'enregistrement de son SMSA par un organisme externe, ou faire une auto-évaluation ou une auto-déclaration de conformité au présent document.

Parallèlement à la norme ISO 22000, les fabricants doivent également prendre en compte les principes décrits dans l'analyse des risques et la maîtrise des points critiques (HACCP) et développer des processus et des procédures basés sur ces principes.

Le système HACCP est un ensemble de principes complémentaires utilisés pour analyser en profondeur les risques possibles liés aux aliments. Après avoir analysé les risques liés à la sécurité alimentaire, le système HACCP propose également des méthodes pratiques pour atténuer ces risques par le biais de divers contrôles.

La gestion des risques liés à la sécurité alimentaire commence au stade de l'approvisionnement en matières premières, en passant par la manipulation, la fabrication et le stockage, jusqu'à l'expédition et la consommation par l'utilisateur final. Comme la norme ISO 22000, le système HACCP surveille l'ensemble du processus de production et de distribution des denrées alimentaires, en identifiant les risques à chaque étape, puis en les annulant.

Les principes selon lesquels le système HACCP fonctionne sont les suivants :

1. Laréalisation d'une analyse des dangers afin de déterminer les risques potentiels pour la sécurité alimentaire. Par exemple, la propreté des unités de stockage des aliments.

2. Identifier les points de contrôle critiques (CCP) pour déterminer les points où des mesures peuvent être prises pour atténuer les risques pour la sécurité alimentaire identifiés lors de l'analyse des risques.

3. L'établissement de limites critiques pour déterminer les paramètres des points de contrôle dans lesquels les aliments doivent se situer pour rester sûrs - par exemple, les limites de température, le pH et le poids. Les organismes de réglementation fixent également des normes à respecter.

4. Établir des procédures de surveillance pour mesurer les limites critiques de chaque CCP. Il peut s'agir d'un tableau permettant de noter la température d'un congélateur-chambre à intervalles réguliers tout au long de la journée.

5. Établir des actions correctives à exécuter si les CCP dépassent ou descendent en dessous des limites critiques. Cette étape consiste à créer des procédures détaillées pour gérer l'événement à risque en matière de sécurité alimentaire.

6. Établir des procédures de vérification pour déterminer l'efficacité des procédures d'atténuation des risques mises en place.

7. Latenue d'archives et la documentation pour assurer la traçabilité et la responsabilité. Les enregistrements doivent montrer tout ce qui a été fait pour éviter, identifier et résoudre les problèmes de sécurité alimentaire. Ils doivent également répertorier le personnel impliqué et ses différents rôles.

En fin de compte, la nécessité d'un système de gestion de la sécurité alimentaire est de garantir que les produits alimentaires sont de haute qualité et sûrs pour la consommation humaine. En fin de compte, un petit lot de produits alimentaires contaminés peut provoquer une épidémie généralisée de maladies d'origine alimentaire.

En outre, le système de gestion de la sécurité permet aux fabricants d'aliments et de boissons d'adhérer aux spécifications et aux normes fixées par les organismes de réglementation. Par exemple, un SGSS permet à une entreprise d'atteindre et de maintenir des normes de sécurité strictes, ce qui lui permet de se conformer à la norme ISO 22000.

Et avec la certification ISO 22000, les entreprises du secteur de l'alimentation et des boissons peuvent garantir à leurs clients des produits alimentaires sûrs et de haute qualité. Cela se traduit par de meilleures performances commerciales, car les clients font confiance à la marque.

En outre, un système de gestion de la sécurité des denrées alimentaires permet à une entreprise d'améliorer en permanence ses procédures de production, avec la certitude qu'elles passeront avec succès les audits de qualité et de sécurité.

Maintenant que nous avons abordé l'importance de la standardisation d'un système de gestion de la sécurité alimentaire, discutons du rôle que joue la technologie dans la coordination et la rationalisation de ces pratiques au sein d'une installation de production.

En travaillant avec des fabricants de produits alimentaires et de boissons au fil des ans, nous avons constaté qu'il existe un certain nombre de domaines clés dans lesquels une plateforme de fabrication comme Tulip peut contribuer à améliorer les opérations.

Le premier est le flux de travail numérique. Grâce à Tulip, les fabricants sont en mesure de guider leurs opérateurs à travers les procédures d'autorisation de la ligne, les procédures HACCP, le pesage et la distribution, et les inspections de qualité avec des instructions de travail qui peuvent automatiquement synchroniser les recettes, l'inventaire et la main-d'œuvre avec les systèmes ERP existants.

Le deuxième cas d'utilisation que nous travaillons avec les fabricants pour mettre en œuvre est la surveillance des machines. Grâce à Tulip, les entreprises sont en mesure de suivre la disponibilité, de mesurer l'OEE et de maximiser le temps de fonctionnement des lignes et des machines. Les capacités de surveillance des équipements de Tulippermettent non seulement de réduire les défauts de qualité lors de la production des articles, mais aussi d'augmenter la productivité en identifiant la source des inefficacités et en y remédiant plus rapidement.

La collecte de données et la traçabilité constituent un autre cas d'utilisation essentiel que nous observons chez les fabricants de produits alimentaires et de boissons. Grâce à la connexion de notre plateforme avec les balances, les machines et autres équipements, les fabricants sont en mesure de collecter des données à chaque étape de la production et de créer une piste d'audit numérique au fur et à mesure que les produits circulent dans leurs installations.

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