Le passage à la nouvelle génération de MES n'est pas si effrayant que cela

Les deux dernières années nous ont appris une leçon importante : le monde change rapidement. Les défis croissants liés à l'augmentation de la demande, à la pression intense sur les marges et à la fluctuation de l'environnement commercial obligent les fabricants à être plus flexibles et plus efficaces que jamais dans leurs opérations. Les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) traditionnels ne peuvent plus répondre aux besoins d'équipes de fabrication en pleine croissance. Le passage à la nouvelle génération de MES est une nécessité si vous ne voulez pas être distancé par vos concurrents.

Même lorsque vous avez identifié le besoin d'un MES amélioré, la transition peut être écrasante avec des risques d'interruption des opérations et de perte de savoir-faire technologique. Mais cela ne devrait pas être le cas. Dans cet article, nous examinerons la nécessité d'un système MES de nouvelle génération et la manière de rendre la transition du système traditionnel au système de nouvelle génération la plus efficace possible.

Les systèmes d'exécution de la fabrication existent depuis plus de vingt ans. Présentés comme le pont entre la couche commerciale et les processus de fabrication d'une organisation, les MES ont continué à évoluer pour couvrir les opérations sur les produits, les opérations commerciales et les initiatives stratégiques.

Les définitions et les capacités spécifiques du système MES varient d'une industrie à l'autre. Il n'y a pas deux usines identiques et les besoins varient en fonction du type d'opérations de fabrication. Néanmoins, si vous cherchez une définition officielle, en voici une, utile, de Gartner:

"Les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) sont une catégorie de logiciels qui gèrent, surveillent et synchronisent l'exécution des processus physiques en temps réel impliqués dans la transformation des matières premières en produits intermédiaires et/ou finis.

Elles coordonnent l'exécution des ordres de travail avec la planification de la production et les systèmes d'entreprise. Les applications MES fournissent également un retour d'information sur les performances du processus et prennent en charge la traçabilité au niveau des composants et des matériaux, la généalogie et l'intégration avec l'historique du processus, le cas échéant".

Les MES sont également définis par leurs fonctions. Les MES traditionnels rassemblent un groupe de capacités qui aident les décideurs du secteur de la fabrication à comprendre comment optimiser les conditions actuelles dans l'usine afin d'améliorer la production. Ces capacités sont les suivantes

• Documentation sur les produits

• Suivi et généalogie des produits et des pièces

• Gestion de l'exécution des processus

• Gestion des ressources

• Gestion de la qualité

• Gestion des ressources humaines impliquées dans les opérations

• Collecte de données

• Intégration des systèmes

Bien que les systèmes MES aient longtemps été la solution de référence pour les fabricants, ils sont restés à la traîne de l'environnement commercial dynamique moderne et de ses défis uniques. L'architecture obsolète et la nature rigide de la technologie créent des silos dans les différents systèmes et sites de production.

Les systèmes fragmentés retardent les données, ce qui entraîne des goulets d'étranglement au niveau de l'information. Les systèmes rigides stagnent l'innovation et créent des retards importants. Les modèles complexes de tarification et de mise en œuvre augmentent la dépendance à l'égard des fournisseurs, ce qui rend les mises à jour inefficaces et coûteuses. Dans l'ensemble, vous constaterez davantage de difficultés opérationnelles et un délai plus long avant d'obtenir un résultat ROI (retour sur investissement).

Par rapport à une solution MES traditionnelle, la nouvelle génération se définit par une agilité, une rapidité et une expérience utilisateur supérieures, des données accessibles et, en fin de compte, un délai de rentabilisation plus rapide.

Les MES de nouvelle génération se caractérisent généralement par la convergence IT/OT/ET, l'analyse prédictive, le déploiement du cloud et de l'Internet industriel des objets (IIoT) et des plates-formes sans code/à code bas. Ces ajouts apportent des capacités étendues pour fournir des données opportunes, soutenir une prise de décision plus rapide et faciliter la résolution des problèmes.

Le MES de nouvelle génération change la donne en matière d'efficacité, de coût et d'agilité, en particulier dans les cas qui nécessitent des mises à jour rapides comme les instructions de travail. Un MES de nouvelle génération, tel que Tulip, comprend un éditeur d'applications sans code qui vous permet d'effectuer rapidement des mises à jour des instructions de travail, ce dont les MES traditionnels sont incapables. En tenant compte des commentaires des opérateurs, les ingénieurs de fabrication peuvent ajuster les instructions de travail via l'interface d'édition par glisser-déposer et refléter ces changements en quelques minutes. Ces applications d'instructions de travail peuvent également jouer le rôle de "frontend MES", en capturant les informations au fur et à mesure que les opérateurs (utilisateurs finaux) accomplissent les étapes.

Un bon exemple est la façon dont l'agence de conception et de fabrication Piaggio Fast Forward (PGG) a utilisé Tulip en tant que MES de nouvelle génération pour faire passer son robot Gita du stade de prototype à celui de système de production. Gita est un produit complexe qui comporte plus de 150 pièces uniques, ce qui exige que les opérateurs chargés de l'assemblage comprennent ce qu'ils font à chaque étape du processus. Avec Tulip, PFF a pu former des personnes à chaque étape de l'assemblage et du sous-assemblage, et leur fournir des instructions actualisées sur ce qu'elles sont en train de faire. Cela permet d'accélérer la formation des employés, d'accélérer la production et de garantir les normes de qualité.

Passer d'un système MES traditionnel à un système de nouvelle génération n'est pas aussi compliqué et coûteux que vous le pensez. Les équipes s'inquiètent généralement des coûts irrécupérables liés à l'abandon d'un système existant et de l'inconfort lié au fait de s'éloigner de leur savoir-faire technique. Cependant, la mise en œuvre d'un système MES de nouvelle génération ne doit pas nécessairement être une opération de remplacement.

Une stratégie de mise en œuvre flexible, évolutive et à l'épreuve du temps pour la nouvelle génération de MES devrait minimiser les perturbations des opérations. Dans de nombreux cas, il n'est pas nécessaire de supprimer complètement la solution MES traditionnelle avant de mettre en œuvre la nouvelle. La première étape de l'élaboration de votre plan de transition consiste à vous demander si votre solution MES résout toujours un problème valable. Si la réponse est oui, vous n'avez pas besoin d'éteindre votre MES. Au lieu de cela, explorez les lacunes dans les fonctionnalités et la façon dont vous pouvez les augmenter avec des capacités supplémentaires pour couvrir plus de cas d'utilisation.

De nombreuses équipes ont réussi à mettre en œuvre un système MES de nouvelle génération en tant que solution complémentaire à leur système existant. Par exemple, en conservant l'épine dorsale du MES et le site structure des données tout en remplaçant le front-end, on peut obtenir une interface plus conviviale et une meilleure expérience utilisateur sans perturber le fonctionnement de l'atelier. De tels programmes pilotes à faible risque permettent aux équipes de superposer des capacités dans le cadre d'une approche à haut risque.

Le concept de base d'un programme pilote à faible risque consiste à partir d'un problème spécifique et à créer une application pour y remédier. Commencez par quelques stations, puis déployez les nouvelles applications et recueillez les réactions des travailleurs de première ligne. Utilisez ce retour d'information pour guider votre mise en œuvre et développez cette suite d'applications au fur et à mesure. Une communication bidirectionnelle au cours de la mise en œuvre offre une visibilité complète de l'atelier et garantit que les nouvelles solutions sont fondées sur des cas d'utilisation valables et des mesures qui comptent. Cela garantira également une mise en œuvre rapide et visible de votre système MES de nouvelle génération sur le site ROI (retour sur investissement) .

Les travailleurs de première ligne, qui comprennent le mieux la fabrication, peuvent activement extraire des données de leurs opérations quotidiennes et les transformer en informations exploitables ayant un impact mesurable et immédiat sur l'atelier. En continuant à réinventer leur travail dans un environnement flexible et dynamique, ils peuvent poursuivre la mise en œuvre si nécessaire et commencer à apporter de réels changements. Tout au long du processus de mise en œuvre, l'être humain reste au centre de toutes les actions.

Pour les équipes qui cherchent à accélérer leur transformation numérique, un projet pilote à faible risque fait plus qu'utiliser l'infrastructure existante pour créer une valeur immédiate et réduire le gaspillage. transformation numérique ne consiste pas seulement à investir dans l'automatisation, les appareils connectés ou le suivi des activités. Le véritable site transformation numérique met cette technologie entre les mains des travailleurs de l'atelier et leur donne les moyens d'innover. Garder les humains au centre du déploiement est la clé pour libérer tout le potentiel des solutions MES de nouvelle génération.

Les systèmes MES traditionnels ne suffiront pas dans un secteur en constante évolution et dans un environnement commercial plus dynamique. La mise en œuvre d'un système MES de nouvelle génération est indispensable à la croissance et à l'évolution des entreprises. Avec la nouvelle génération de MES, vous pouvez créer des applications, ou des systèmes d'applications, aussi complets que vous le souhaitez, ce qui vous place, vous et votre personnel, au centre.

La clé d'une stratégie de transition réussie est de rester centré sur l'humain. Concentrez-vous sur vos lacunes en matière de fonctionnalité et donnez à vos travailleurs de première ligne les moyens de conduire le processus d'innovation, et vous pourrez améliorer votre fonctionnement un cas d'utilisation à la fois.

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