La différence entre la fabrication agile et la fabrication traditionnelle

Avec une nouvelle vague de méthodologies agiles mises en œuvre dans les ateliers et les installations de fabrication, il peut y avoir beaucoup de confusion autour de la différence entre une approche agile et une approche traditionnelle.

Dans le domaine de la fabrication, les principales différences entre une approche agile et une approche traditionnelle de la résolution de problèmes incluent la flexibilité et la facilité de collecte de données qui permettent à une entreprise d'améliorer continuellement ses processus.

Dans ce post, nous cherchons à explorer les différences entre les stratégies de fabrication agiles et traditionnelles, et comment elles peuvent mettre en œuvre le résultat net des fabricants dans tous les secteurs.

Problème n° 1 : les travailleurs ont du mal à utiliser les machines modernisées

Un problème courant à l'ère de l'industrie 4.0 est que les travailleurs ont du mal à manipuler les nouveaux équipements dont les fabricants ont besoin pour faire face à la concurrence. Cela entraîne une baisse de la productivité.

Approche traditionnelle : Mettre en œuvre des programmes de recyclage coûteux. Ces programmes nécessitent généralement de rédiger de nouveaux manuels de formation, de créer des cours et de trouver des employés ou des instructeurs pour dispenser ces cours. Une fois qu'un opérateur maîtrise les nouveaux processus, il est généralement chargé de former de nouvelles recrues, ce qui réduit le temps qu'il consacre à la création de valeur sur la ligne. Investir du temps et des fonds dans des programmes de recyclage entraîne une perte de productivité, surtout si les taux de rétention sont faibles.

Approche agile: Se tourner vers la technologie pour requalifier les travailleurs sans augmenter les coûts. Les technologies de l'industrie 4.0 ont des applications révolutionnaires pour la formation. Ces dispositifs favorisent l'autonomie et l'amélioration. Par exemple, les employés peuvent suivre des instructions avec des images, des vidéos et des commentaires intégrés pour s'auto-guider dans les nouveaux processus.

Un rapport McKinsey de 2016 a révélé que 62 % des dirigeants pensent qu'ils devront recycler ou remplacer plus d'un quart de leurs effectifs au cours des cinq prochaines années en raison de l'automatisation. Certains fabricants pourraient opter pour un programme de reconversion traditionnel. Les fabricants agiles, quant à eux, utilisent la technologie pour augmenter le nombre de leurs employés.

L'augmentation peut être utilement comparée à l'automatisation. Plutôt que d'utiliser uniquement la technologie pour automatiser les tâches, les fabricants agiles utilisent la technologie pour améliorer les capacités des travailleurs.

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Les employés peuvent suivre des instructions interactives, riches en médias, pour apprendre à utiliser les nouvelles machines par eux-mêmes.

Problème n° 2 : panne de machine

Lesusines allégées doivent fabriquer et livrer ce qui est nécessaire quand c'est nécessaire, et dans la quantité nécessaire. Les perturbations, telles que les pannes de machines, peuvent anéantir le flux de production, rendant impossible le respect des délais et des demandes des clients.

Approche traditionnelle : Faire appel à des opérateurs ou des techniciens pour examiner la machine. Ils extraient et analysent les données de la machine pour isoler la cause du problème si elle n'est pas immédiatement apparente. Il peut leur falloir quelques heures pour trouver le défaut et le réparer. Si le défaut est impossible à trouver ou à réparer, la machine est remplacée.

Approche agile : Connectez et surveillez tous les actifs en un seul endroit, et intégrez-les aux données humaines.

La plupart des problèmes liés aux machines sont dus à une mauvaise utilisation. Pour aider les travailleurs à utiliser correctement les équipements, la surveillance des machines ne suffit pas. La collecte de données sur l'utilisation des machines permet aux fabricants agiles de savoir comment les opérateurs utilisent les machines. Avec une telle visibilité sur les performances des opérateurs et des machines, les ingénieurs peuvent mieux isoler les causes profondes.

L'identification de la cause sous-jacente de la panne permet aux opérateurs d'y remédier et d'éviter qu'elle ne se reproduise à l'avenir. L'utilisation de nouvelles données et de données historiques sur les machines pour comprendre et anticiper les problèmes de performance avant qu'ils ne surviennent s'appelle la maintenance prédictive et peut conduire à une augmentation considérable de l'efficacité globale du processus (OPE).

Problème n° 3 : une demande accrue de personnalisation entraîne une plus grande complexité de fabrication.

Operators building spindles in assembly line

La demande de personnalisation est un problème récurrent dans tous les secteurs. Les clients veulent de la personnalisation, mais ils ne veulent pas payer plus cher ou attendre plus longtemps pour l'obtenir. Les chaînes de production traditionnelles ont du mal à fournir des milliers de combinaisons de produits fabriqués sur commande.

Approche traditionnelle: Former les travailleurs pour qu'ils connaissent toutes les étapes nécessaires à la fabrication de tout produit final possible ou leur donner des instructions sur papier pour chaque produit personnalisé spécifique. Une telle formation est longue et exigeante, tant pour les travailleurs que pour les fabricants. Elle rend l'optimisation des processus presque impossible, entraîne davantage d'erreurs et réduit l'efficacité.

Approche agile: Utilisez des applications pour guider les travailleurs à chaque étape du processus de production. Grâce à une interface de type glisser-déposer, les ingénieurs de processus peuvent créer des applications sans écrire une seule ligne de code.

Lesapplicationspeuvent faire gagner beaucoup de temps. Plutôt que de rédiger des instructions sur papier, les ingénieurs de processus peuvent utiliser une application pour créer des instructions de travail interactives. Les applications elles-mêmes peuvent être créées à partir de modèles et, une fois construites, elles peuvent être adaptées à plusieurs processus. Les ingénieurs ne sont pas les seuls à bénéficier des applications : les travailleurs n'ont plus besoin de mémoriser et ils font moins d'erreurs.

Avec la bonne technologie, des produits hautement personnalisés peuvent être livrés rapidement, avec une productivité et une qualité élevées. Les demandes des clients sont satisfaites rapidement, comme le veut l'approche agile.

Problème n° 4 : partage et accès aux données

Lorsque tous les départements stockent leurs données à différents endroits, leur récupération peut être lente et ardue. Le problème est aggravé lorsque certaines des données ne sont pas stockées sur des serveurs dédiés, mais plutôt enregistrées sur des blocs-notes ou sur Excel.

Approche traditionnelle: Travailler avec le service informatique pour essayer d'intégrer les systèmes existants sur mesure. Ce n'est pas une mince affaire : chaque service peut disposer d'un système distinct collectant les données relatives à ses activités, la saisie et le traitement des données peuvent être effectués manuellement, et les silos de données peuvent être fréquents. La connexion de plusieurs systèmes obsolètes demanderait beaucoup de travail.

Approche agile: Utilisez une plateforme holistique pour connecter les systèmes de toute l'entreprise. Ainsi, les données peuvent être extraites de l'atelier et partagées avec d'autres systèmes. De même, les données provenant d'autres systèmes peuvent être poussées dans les flux de travail de l'atelier selon les besoins. Les fabricants ont ainsi une visibilité sur l'ensemble de leurs opérations, en temps réel. Grâce à cette visibilité, les fabricants peuvent observer les tendances et apporter des améliorations rapidement et efficacement, ce qui augmente leur agilité.

En outre, le fait que les informations soient partagées dans toute l'entreprise accroît la flexibilité, la visibilité et la responsabilité, autant d'éléments essentiels à l'agilité. Les équipes peuvent être plus autonomes puisqu'elles ont accès à toutes les informations dont elles ont besoin. La direction a également une meilleure visibilité sur les performances de l'atelier en temps réel.

Problème n°5 : La conformité ralentit les opérations

Les réglementations qui accompagnent la mise en conformité compliquent la tâche des fabricants qui souhaitent surveiller et accroître l'efficacité de leurs opérations. Dans le secteur pharmaceutique en particulier, les réglementations strictes limitent les possibilités d'améliorer la productivité et la visibilité.

Approche traditionnelle: Le respect de la réglementation 21 CFR Part 11 de la FDA, qui définit des règles strictes en matière de documentation numérique, conduit de nombreux fabricants à continuer à utiliser des processus papier. Les calendriers de production par pièce rendent la communication difficile dans les installations propres, ce qui conduit à l'utilisation d'outils de communication visuelle comme les aimants et les journaux de production papier.

Approche agile: Utiliser une base de données sans code pour suivre l'état de toutes les pièces autour de l'espace de production et collecter automatiquement les données. Ainsi, les ingénieurs peuvent suivre les goulots d'étranglement et voir quelles opérations ralentissent la production. La collecte automatique des données des opérateurs et des machines peut également garantir la traçabilité des produits et le respect des politiques de conformité. En partageant ces données avec les travailleurs, les fabricants peuvent les impliquer dans le processus de conformité et accroître la responsabilité.

Problème n° 6 : les produits finis présentent des défauts

Lorsque les défauts de qualité ne sont détectés qu'en fin de chaîne de production, cela a un coût. Plus un défaut se déplace vers l'aval, plus le coût des rebuts et des retouches est élevé.

Approche traditionnelle: Tester chaque produit pour détecter les défauts potentiels avant de le laisser sortir de l'usine. Par conséquent, les défauts ne sont détectés qu'en aval. Ensuite, une approche traditionnelle consisterait à effectuer une analyse des causes profondes sur une longue période de temps. En raison du manque de données et du délai entre l'événement et l'analyse, il serait très difficile d'aller au fond du problème.

Approche agile: Testez les défauts à chaque étape du processus de production, plutôt qu'une seule fois à la fin. Le contrôle de la qualité en ligne signifie que les défauts sont détectés en aval plutôt qu'en fin de processus, afin qu'ils puissent être corrigés à ce moment précis.

Pour faire respecter la qualité en ligne, les fabricants agiles peuvent utiliser la vision par ordinateur pour identifier et localiser les défauts que les opérateurs pourraient manquer. Ils peuvent également exploiter des caméras connectées à l'IoT pour prendre des photos d'un produit à différents stades du processus de production, qui pourront être utilisées comme références à l'avenir.

Si les fabricants agiles veulent itérer plus vite et répondre rapidement aux demandes des clients, la qualité doit suivre le mouvement. Avec la qualité 4.0, les technologies numériques sont utilisées pour fournir plus rapidement des produits de qualité.

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Les contrôles de qualité en ligne empêchent les défauts de se déplacer en aval.

Les technologies habilitantes, les itérations rapides et la collecte automatique de données permettent aux fabricants agiles de trouver l'origine des problèmes et de donner aux opérateurs les outils dont ils ont besoin pour les résoudre. Avec la méthodologie agile en tête, les fabricants peuvent faire face à des problèmes quotidiens ou de type "make-or-break".

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