Indicateurs clés de performance (KPI) pour la fabrication : 40 indicateurs clés de production à connaître

Grâce aux diverses avancées technologiques de ces dernières années, les fabricants ont accès à une abondance de données générées à chaque étape de leurs opérations. Par conséquent, les entreprises sont mieux équipées pour identifier les zones d'inefficacité et prendre des décisions éclairées afin de mener des initiatives sur le site Amélioration continue et de rester en tête de la concurrence.

Dans ce billet, nous aborderons l'importance de l'identification et du suivi des indicateurs clés de performance (ICP) de la fabrication et nous donnerons un aperçu des principaux paramètres que vous pouvez mesurer pour contribuer à la transformation de vos opérations.

Les indicateurs clés de performance (ICP) sont des calculs qui permettent de répondre à la question "Comment se porte X ?". Les ICP de fabrication peuvent mettre en évidence les progrès accomplis par rapport aux objectifs fixés à différents niveaux de l'entreprise. La somme de ces indicateurs clés de performance donne une idée des performances de la ligne, de l'usine et/ou de l'entreprise. En outre, ces indicateurs aident les entreprises à prendre des décisions fondées sur des données afin d'améliorer la productivité, la qualité et la rentabilité.

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Les indicateurs clés de performance (ICP) sont des calculs qui permettent de répondre à la question "Comment se porte X ?". Les ICP de fabrication peuvent mettre en évidence les progrès accomplis par rapport aux objectifs fixés à différents niveaux de l'entreprise. La somme de ces ICP donne une idée des performances de la ligne, de l'usine et/ou de l'entreprise.

1. L'utilisation des actifs est une mesure utilisée pour comprendre l'efficacité. Pour effectuer ce calcul, vous devez connaître la production réelle et la capacité maximale. Divisez la production réelle par la capacité maximale et multipliez le résultat par 100 pour calculer l'utilisation des actifs.

Utilisation des actifs = (production réelle/capacité maximale) x 100

2. L'écart d'opportunité est une mesure liée à l'utilisation des actifs. L'écart d'opportunité est "la différence entre ce qu'un actif est capable de produire et ce qu'il produit réellement". Pour calculer l'ICP relatif à l'écart d'opportunité, soustrayez la capacité maximale de la production réelle.

Capacité maximale - Production réelle = Déficit d'opportunité

3. Le coût évité est une estimation des économies réalisées grâce à des mesures préventives. Cet indicateur calcule combien vous avez économisé en dépensant. "Le résultat est un évitement des coûts - si et seulement si l'on est raisonnablement sûr que la charge arrivera, en l'absence de l'action. Si l'on prend l'exemple des pannes de machines, l'indicateur de performance clé des coûts évités pourrait être calculé en soustrayant les coûts de maintenance préventive des coûts de réparation supposés, plus les pertes de productivité liées aux temps d'arrêt.

Coût de réparation supposé + pertes de production - coût de la maintenance préventive = coût évité

Un calcul connexe est le rapport entre l'entretien non programmé et l'entretien programmé. Il vous aide à déterminer la fréquence à laquelle vous manquez les opérations de maintenance nécessaires. Calculez cet ICP en divisant le nombre d'opérations de maintenance planifiées par le nombre d'opérations de maintenance d'urgence.

# Nombre d'opérations de maintenance d'urgence / opérations de maintenance planifiées = Ratio de maintenance non planifiée

4. L'utilisation des capacités mesure le degré d'utilisation de la capacité de production totale d'une ligne, d'une usine ou d'un établissement. Par exemple, si vous avez la possibilité d'augmenter considérablement vos commandes, vous devez vérifier votre taux d'utilisation des capacités avant d'accepter de livrer le produit. Vous saurez ainsi si vous pouvez répondre à une augmentation avec la capacité existante ou si vous devez ajuster votre production.

Calculez l'utilisation de l'usine en divisant l'utilisation réelle de l'usine par votre capacité de production totale.

Utilisation réelle de l'usine/capacité productive totale = Utilisation de la capacité

5. Le temps de cycle est le temps moyen entre les différentes étapes d'un processus. Le temps de cycle de fabrication est une mesure connexe qui mesure la vitesse ou le temps nécessaire à la fabrication d'un produit donné. Calculez cette mesure en soustrayant le temps de début du processus du temps de fin du processus.

Temps de cycle = Temps de fin du processus - Temps de début du processus

6. La prévision de la demande est une mesure qui aide les fabricants à comprendre la quantité de matières premières dont ils ont besoin pour répondre à la demande attendue des clients.

Demande projetée des clients = Matières premières * Taux de production

7. Le temps de fonctionnement et le temps d'arrêt de l'usine mesurent les performances de production au niveau de l'usine. La question de savoir quelle mesure est la plus utile est controversée. Toutefois, nous verrons comment calculer chacune d'entre elles. Vous pouvez diviser le nombre total d'unités produites par le temps de fonctionnement de l'usine pour calculer le taux de production moyen. Utilisez cette valeur pour la multiplier par le temps d'arrêt total et trouver le nombre total d'unités que vous n'avez pas produites pendant les heures de production prévues.

Temps de fonctionnement de l'usine = temps de fonctionnement de l'usine (production) / Temps total disponible pour le fonctionnement ou la production

Temps de fonctionnement de l'installation = Temps total disponible pour le fonctionnement - temps d'arrêt programmé et non programmé.

Temps d'arrêt de l'installation = 1 - (Temps de fonctionnement de l'installation/Temps total disponible pour le fonctionnement ou la production)

8. Le pourcentage du coût de la main-d'œuvre est une mesure simple.

Main-d'œuvre en pourcentage du coût = Main-d'œuvre / Ventes brutes

9. L'utilisation de la main-d'œuvre est une mesure qui calcule la part du temps de travail d'une personne par rapport au temps d'inactivité ou autre.

Contenu total du travail/(Contenu du travail + temps d'inactivité total).

Si une personne est présente dans l'atelier pendant 5 heures, mais qu'elle est inactive pendant 2 de ces heures, le taux d'utilisation de la main-d'œuvre est de 60 %.

10. Le coût de maintenance par unité "est le coût total de maintenance divisé par le nombre d'unités produites au cours de la période de mesure. Le coût total de la maintenance comprend le coût total des heures-hommes de maintenance, des pièces et de tout autre coût associé à l'effort de maintenance (préventive et corrective)". Vous pouvez calculer cette mesure à l'aide de la formule ci-dessous :

Coût de maintenance par unité = Coût total de maintenance / Nombre d'unités produites

11. Coût de fabrication par unité calcule tous les coûts de production possibles (matériaux, main-d'œuvre, frais généraux variables, amortissement des machines, etc.) et divise cette valeur par le nombre d'unités de produit fabriquées.

Coût de fabrication par unité = Total des coûts de fabrication / Unités produites

12. Coût des matériaux, utilisation est une mesure qui compare la quantité de matière prévue pour fabriquer le nombre d'unités produites à la quantité de matière réellement utilisée pour fabriquer ces unités.

Coût des matériaux, utilisation = matériaux utilisés/matériaux prévus

13. Temps moyen entre deux défaillances (MTBF) "Il s'agit du temps écoulé prévu entre les défaillances inhérentes à un système mécanique ou électronique, dans le cadre d'un fonctionnement normal du système. Calculez cette mesure en prenant le temps moyen entre les défaillances du système. Notez qu'il s'agit d'une mesure utilisée pour les systèmes réparables.

14. Le temps moyen de défaillance est une mesure utilisée pour les systèmes réparables. Comme le MTBF, il est calculé comme le temps moyen entre les défaillances.

15. Temps moyen de réparation "Il s'agit d'une mesure de base de la maintenabilité des articles réparables. Il représente le temps moyen nécessaire pour réparer un composant ou un dispositif défaillant. Exprimé mathématiquement, il s'agit du temps total de maintenance corrective pour les défaillances divisé par le nombre total d'actions de maintenance corrective pour les défaillances au cours d'une période donnée".

16. Le respect des délais de livraison est le pourcentage de temps pendant lequel un fabricant livre un produit fini au client dans les délais prévus.

Calculez le respect des délais de livraison en divisant le nombre d'unités commandées par le nombre de commandes livrées à temps.

17. L'efficacité globale des équipements (TRS) est un moyen de mesurer la productivité de la fabrication.

TRS = Disponibilité X Performance X Qualité

18. Efficacité du cycle de fabrication mesure le "temps à valeur ajoutée en pourcentage du temps de production".

Efficacité du cycle de fabrication = temps de valeur ajoutée / temps de production

19. Les heures supplémentaires en pourcentage du nombre total d'heures est une mesure simple. Il calcule le nombre d'heures supplémentaires d'une organisation par rapport aux heures normales. Cela peut mettre en évidence un problème de planification de la production.

Heures supplémentaires/Heures normales X 100 %=Taux des heures supplémentaires

20. Temps de Takt est la moyenne entre le temps de démarrage de la production d'une unité et celui de l'unité suivante.

Takt Time = Temps de production / Demande du client

21. Rendement au premier passage (RPP) est le nombre d'unités sans défauts de reprise ou de rebut sortant d'un processus divisé par le nombre d'unités entrant dans le même processus au cours d'une période donnée.

Unités de qualité/Unités totales produites = Taux de FPY

22. Le rendement de la production roulante est un indicateur lié à l'API qui mesure la probabilité qu'une ligne de production produise une unité de qualité dans le cadre d'un processus comportant plusieurs étapes. Voir l'équation ci-dessous, écrite en supposant 4 étapes, y, z, x et a.

RTY= FPYofx * FPYofy * FPYofz * FPYofa

23. Les dépenses de capacité non planifiées sont des dépenses non planifiées.

Dépenses totales de capacité - dépenses de capacité planifiées = dépenses de capacité non planifiées

24. Les dépenses de capacité inutilisée ou le coût de la capacité inutilisée mesurent la capacité disponible des machines, des personnes, etc. qui a été prise en charge mais qui n'a pas été utilisée.

Dépenses liées aux capacités inutilisées = coûts fixes x (1 - production de l'entreprise/production maximale possible de l'entreprise)

25. L'utilisation est la quantité de production que vous générez en proportion de votre production totale possible.

Production / Production optimale = Utilisation

26. Les travaux en cours (TEC) sont la quantité ou la valeur des marchandises partiellement achevées.

Pourcentage d'achèvement * Prix de vente - (coûts à ce jour / estimation des coûts)

27. Le temps de changement mesure la vitesse ou le temps nécessaire pour faire passer une chaîne de fabrication ou une usine de la fabrication d'un produit à la fabrication d'un produit différent.

Temps net disponible - Temps de production = Temps de changement de format

28. Les rejets, ou retours clients, mesurent la fréquence à laquelle les clients rejettent des produits ou demandent des retours parce qu'ils ont reçu de mauvais produits.

29. Le débit mesure la quantité de produit qu'une machine, une ligne, une unité ou une usine produit dans un laps de temps donné.

30. L'atteinte de la production mesure le pourcentage de temps pendant lequel un niveau de production cible est atteint dans le cadre d'un calendrier spécifié.

Atteinte de la production = Périodes pendant lesquelles l'objectif de production a été atteint/Total des périodes de temps dans le calendrier

31. Les incidents de santé et de sécurité sont le nombre d'incidents de santé et de sécurité enregistrés au cours d'une période donnée. En fonction de votre secteur d'activité, vous pouvez également mesurer le nombre d'événements de non-conformité survenus au cours d'une année. Cette mesure correspond au nombre de fois où l'usine a enfreint les règles de conformité réglementaire au cours de l'année. Outre le nombre d'événements, vous souhaiterez peut-être mesurer la durée de la non-conformité de l'usine, les raisons de la non-conformité et la manière dont l'événement a été résolu.

32. Lancement de nouveau produit Le taux mesure le temps nécessaire à la conception, au développement et à la mise en production d'un nouveau produit.

33. Date de début de la production complète - Date de début du développement du produit = Lancement de nouveau produit Taux.

34. Le temps de cycle "cash-to-cash " mesure le temps qui s'écoule entre l'achat de l'usine de fabrication ou l'achat des stocks et l'encaissement des paiements provenant de la vente des stocks produits ou achetés.

Date de vente - Date d'achat de l'usine/du stock = Durée du cycle de trésorerie

35. Utilisation de la main-d'œuvre : Mesure le pourcentage de temps que les employés consacrent à des activités productives, ce qui met en évidence les domaines dans lesquels une meilleure gestion de la main-d'œuvre et une meilleure formation sont nécessaires.

36. transformation numérique Index : Évalue l'adoption et l'intégration des technologies numériques dans le processus de fabrication, en favorisant l'innovation et la compétitivité.

37. Efficacité de la chaîne d'approvisionnement : Permet de suivre les performances de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, d'identifier les goulets d'étranglement et les possibilités d'optimisation.

38. Satisfaction des clients : Évalue le niveau de satisfaction des clients quant à la qualité et à la livraison des produits fabriqués, en soutenant les efforts déployés sur le site Amélioration continue .

39. Rotation des stocks : Analyse la rapidité avec laquelle les stocks sont vendus, révélant des informations sur la demande et l'efficacité de la production.

40. Taux d'adoption de l'IA et de l'automatisation : Mesure la mesure dans laquelle les fabricants intègrent les technologies d'intelligence artificielle (IA) et d'automatisation dans leurs processus, ce qui permet d'améliorer la productivité et la prise de décision.

Alors que le paysage industriel continue d'évoluer en 2023, il est crucial pour les entreprises de surveiller et d'optimiser leurs indicateurs clés de performance afin de rester compétitives sur le marché. En suivant et en analysant ces indicateurs de production clés, les fabricants peuvent découvrir des informations précieuses qui permettent d'améliorer l'efficacité, la qualité et la satisfaction des clients. Ne manquez pas l'occasion d'exploiter ces indicateurs clés de performance essentiels pour renforcer vos performances de production et assurer votre réussite à long terme.