Comment mettre les opérations de fabrication à l'abri des erreurs

Même les usines les mieux gérées ne sont pas à l'abri de petites erreurs. Une pièce mal étiquetée. Une étape sautée sur une chaîne de montage. Un capteur non vérifié lors d'un changement de production.

Ces moments peuvent sembler mineurs, mais ils s'additionnent. Dans l'industrie manufacturière, un petit oubli peut se répercuter sur l'ensemble des opérations, par exemple en retardant les expéditions, en augmentant les rebuts ou en déclenchant des travaux de reprise qui font perdre du temps et de la confiance.

Il ne s'agit pas de savoir si votre équipe est capable. Il s'agit de savoir si votre processus est conçu pour gérer la variabilité humaine ou s'il est exposé à cette variabilité.

Les fabricants d'aujourd'hui sont confrontés à une complexité croissante des produits, à des équipes allégées et à des attentes plus strictes de la part des clients. Dans cet environnement, il est déjà trop tard pour détecter un problème au moment du contrôle de la qualité. Le véritable avantage réside dans la conception du travail de manière à ce que les erreurs ne se produisent pas dès le départ.

Cette approche est le fondement de la prévention des erreurs.

La prévention des erreurs fait référence à l'analyse d'un processus de fabrication afin d'éliminer la possibilité de défauts du produit. Elle est souvent appelée"poka-yoke", un outil de production allégée qui se traduit par "éviter" ("yokeru") "erreurs" ("poka") en japonais. L'objectif du processus poka-yoke est d'empêcher que les défauts du produit n'atteignent les clients en attrapant, corrigeant et éliminant les erreurs à la source.

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Souvent, lorsque les fabricants cherchent à améliorer l'efficacité de leur production, l'une des premières choses qu'ils font est d'éliminer les erreurs dans l'ensemble de leurs opérations.

Avec un environnement commercial de plus en plus concurrentiel et des attentes plus élevées de la part des clients, il est aujourd'hui plus important que jamais de s'assurer que la qualité du produit reste au premier plan des efforts de numérisation.

La plateforme Frontline Operations deTulip avec des intégrations d'appareils et de capteurs IIoT peut vous aider à éviter les erreurs dans vos opérations, ce qui se traduit par une meilleure qualité de production, une réduction des déchets et une augmentation globale de l'efficacité et de la productivité.

Les erreurs sont différentes et proviennent d'endroits différents. Une seule solution ne suffit pas à les corriger toutes. La bonne approche dépend du travail, de la pièce et du type de variation qui a tendance à se glisser. Voici trois des principales méthodes que vous rencontrerez dans une usine, et la manière dont les outils numériques modifient leur utilisation.

1. Méthode par contact - détecter les défauts d'alignement ou les pièces manquantes
Cette méthode est physique. Elle utilise le toucher ou la position pour confirmer la présence ou l'emplacement d'une pièce avant de passer à l'étape suivante.

Imaginez un dispositif qui ne laisse pas le conducteur s'engager tant que la pièce n'est pas verrouillée. Ou encore un rideau lumineux qui arrête la presse jusqu'à ce que les mains de l'opérateur soient dégagées.

Les capteurs d'aujourd'hui font la même chose, mais avec une plus grande précision. Ils vérifient l'alignement, interrompent le processus en cas d'anomalie et enregistrent ce qui s'est passé à des fins de traçabilité.

2. Méthode des valeurs fixes - S'assurer que tout a été fait
L'objectif est ici de confirmer que le nombre requis d'actions a été effectué avant de passer à autre chose. Utile lorsque quelqu'un doit répéter une étape comme le serrage de quatre boulons, l'application d'un couple en plusieurs points, le chargement d'un ensemble complet de composants.

Dans le passé, cela signifiait des listes de contrôle papier ou des vérifications visuelles. Aujourd'hui, une application Tulip ou un outil dynamométrique connecté peut le faire automatiquement. Si vous manquez une entrée, le système la signale immédiatement, avant que la station suivante ne voie la pièce.

3. Méthode par étapes - Gardez le bon ordre
Certains travaux échouent si l'ordre est modifié. L'adhésif doit être appliqué avant l'assemblage des pièces. L'inspection doit avoir lieu avant l'emballage. Cette méthode permet de s'assurer que l'ordre reste intact.

Difficile à suivre à l'œil nu, plus facile en numérique. Vous pouvez mettre en place un flux de travail qui n'affiche l'instruction suivante qu'après vérification de l'instruction en cours. Des capteurs ou des lecteurs d'Identification par radiofréquence se chargent de la logique, en veillant à ce que les choses restent dans l'ordre sans ajouter de contrôles supplémentaires.

Ces méthodes existent depuis longtemps. Ce qui est nouveau, c'est la facilité avec laquelle elles s'intègrent dans des systèmes connectés. La qualité est intégrée dans le processus lui-même, au lieu d'attendre que l'inspection permette de détecter ce qui n'a pas fonctionné.

1. À quel endroit de votre processus l'erreur humaine est-elle susceptible de se produire ?

Les défauts de produits sont souvent considérés comme une erreur humaine. Cependant, l'erreur humaine n'est pas seulement un problème humain, mais le résultat de problèmes opérationnels systémiques. Comprendre quand et pourquoi les humains commettent des erreurs est la clé pour mettre vos opérations à l'abri des erreurs.

Créez ou obtenez un organigramme de votre processus et identifiez les zones où une erreur humaine peut se produire. Voici quelques exemples d'erreurs humaines qui peuvent être évitées grâce au poka-yoke :

• Erreurs de traitement: omission d'une opération de traitement ou exécution non conforme au mode opératoire normalisé.
• Erreurs de réglage : réglage incorrect de la machine ou utilisation d'un mauvais outillage.
• Pièces manquantes: Toutes les pièces ne sont pas incluses dans l'assemblage, le soudage ou d'autres processus.
• Pièces/articles inadéquats: utilisation de pièces inadéquates dans un processus
• Erreurs d'opérations: effectuer une opération de manière incorrecte ou disposer d'une version incorrecte de la procédure opérationnelle standard.
• Erreurs de mesure : erreur de mesure dans un processus, dans le réglage d'une machine ou dans les dimensions d'une pièce provenant d'un fournisseur.

Voici quelques situations dans lesquelles il serait particulièrement important de mettre un processus à l'abri des erreurs :

• Lors d'une étape de transfert dans un processus, lorsque la production est transférée à un autre travailleur.
• Lorsqu'une erreur mineure commise au début du processus entraînera des problèmes majeurs à une date ultérieure
• Lorsque les conséquences d'une erreur sont coûteuses ou dangereuses

La numérisation de vos processus avec Tulip vous permet de collecter des données de production auprès de vos utilisateurs, telles que les étapes où se produisent les défauts et les goulots d'étranglement. Ces données peuvent vous aider à identifier les domaines dans lesquels il serait approprié d'intervenir et de mettre votre processus à l'abri des erreurs.

2. Quelle est la source de chaque erreur potentielle ?

Une fois que vous avez déterminé les domaines qui ont besoin d'être protégés contre les erreurs, vous pouvez identifier la cause première de chaque erreur potentielle. Les analyses de Tulippeuvent vous aider à obtenir une visibilité sur le moment exact où les erreurs se produisent dans vos processus.

C'est également le moment de procéder à une analyse des causes profondes. Utilisez des outils tels que les 5 pourquoi ou le diagramme en arête de poisson (Ishikawa) pour aider votre équipe à identifier la source de l'erreur.

3. Comment pouvez-vous réduire le risque d'erreur ?

Les technologies du travailleur augmenté peuvent être mises en œuvre pour aider les opérateurs et éviter les erreurs dans les flux de travail. Les applications d'instructions de travail numériques de Tulippeuvent être configurées de manière à ce qu'un opérateur ne puisse pas passer à l'étape suivante tant que les conditions correctes n'ont pas été remplies.

Par exemple, vous pouvez utiliser un systèmePick to Light (tel que Tulip Light Kit) pour éclairer le bon bac ou la bonne pièce au cours d'une étape du processus. Vous pouvez également utiliser des faisceaux de rupture pour détecter si l'opérateur a atteint le bon bac et empêcher le processus de passer à l'étape suivante tant que la bonne pièce n'a pas été obtenue.

Tulip vous permet également d'intégrer dans vos processus des dispositifs intelligents tels que des dynamomètres, des pieds à coulisse, des balances et des caméras. Vous pouvez programmer des outils tels que des coupleurs pour qu'ils fonctionnent selon vos spécifications exactes au cours d'une étape particulière, rendant ainsi impossible toute erreur dans l'exécution de l'opération. Vous pouvez également intégrer un pied à coulisse pour vous assurer qu'une pièce est de la bonne taille avant de continuer.

4. Si vous ne pouvez pas empêcher l'erreur de se produire, comment pouvez-vous la détecter et en minimiser les effets ?

Intégrez des capteurs dans vos processus pour détecter les erreurs, alerter l'utilisateur lorsqu'une erreur se produit et l'empêcher de passer à l'étape suivante tant que l'erreur n'a pas été corrigée.

Par exemple, pour une application d'expédition, vous pouvez connecter une balance numérique au processus afin de détecter le poids du produit et d'interrompre le processus si le poids n'est pas conforme aux exigences.

Vous pouvez également connecter des caméras et exiger que les produits passent des inspections de vision industrielle avant d'être autorisés à suivre la chaîne.

5. Comment pouvez-vous mesurer le succès de vos méthodes de poka-yoke ?

Avec Tulip, il est facile de tester vos méthodes de poka-yoke, de mesurer leur succès et d'itérer rapidement sur vos stratégies. L'éditeur d'applications de Tulip, basé sur le principe du glisser-déposer, vous permet de Tulipvos méthodes de poka-yoke. App Editor ne nécessite aucun codage, ce qui vous permet de numériser vos processus et d'intégrer facilement des mesures de prévention des erreurs.

Les applications opérationnelles collectent données de production au fur et à mesure que vos employés les utilisent, offrant ainsi une visibilité précieuse sur les indicateurs clés de performance qui vous aideront à mesurer l'amélioration et le succès de vos efforts en matière de poka-yoke. Au fil du temps, vous obtiendrez des informations fondées sur des données qui vous permettront de déterminer si les mesures que vous avez mises en œuvre sont efficaces. Parmi les indicateurs à surveiller, citons la réduction des taux de défauts et de rebuts et l'augmentation du nombre de pièces produites. Il se peut également que vous constatiez une diminution du temps que vos employés consacrent au processus.

6. Comment pouvez-vous améliorer vos méthodes de prévention des erreurs ?

Vous pouvez facilement modifier vos applications en fonction des données que vous avez recueillies sur les méthodes qui fonctionnent et celles qui ne fonctionnent pas. Si vous ne constatez aucune amélioration grâce à une stratégie particulière, vous pouvez procéder à des ajustements et les tester à nouveau - il suffit de rincer et de répéter.

Comme Tulip est basé sur le cloud, tous les changements que vous apportez à vos applications seront automatiquement répercutés dans votre usine afin de garantir que vos processus sont toujours à jour.

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La protection contre les erreurs selon la méthode poka-yoke présente de nombreux avantages pour les processus de fabrication, le plus important étant l'amélioration du contrôle de la qualité globale. En intégrant le poka-yoke en ligne, les erreurs sont soit évitées, soit détectées peu de temps après qu'elles se soient produites. Cela permet d'éviter que des produits présentant des défauts de qualité n'atteignent la fin du processus. Il en résulte naturellement une meilleure qualité de la production.

En outre, ces solutions s'attaquent à la racine des problèmes et les empêchent de s'aggraver. Résoudre les problèmes immédiatement prend beaucoup moins de temps que d'essayer de retravailler les produits une fois qu'ils sont arrivés en bout de chaîne.

L'application du poka-yoke pour protéger votre usine contre les erreurs peut entraîner une série d'autres avantages, tels que

Réduction du temps consacré à la formation
Étant donné que les travailleurs n'auront plus à se préoccuper d'autant de problèmes, vous n'aurez plus à consacrer autant de temps à leur formation sur ces questions.

Promouvoir une culture de Amélioration continue
Le Poka-yoke favorise une approche axée sur l'amélioration en encourageant les employés à résoudre les problèmes immédiatement et à s'attaquer à la cause première des problèmes pour éviter qu'ils ne s'aggravent. C'est un excellent outil à mettre en œuvre dans un cadre plus large de production allégée.

Améliorer la sécurité
Vous pouvez améliorer la sécurité de votre usine en mettant en place des mesures destinées à empêcher les travailleurs de se retrouver dans des situations dangereuses.

Réduction des déchets
Il va sans dire que le fait de produire moins de produits défectueux signifie que vous gaspillez moins de matériaux. Vous gagnez également du temps en passant moins de temps à retravailler les produits défectueux : en plus de réduire le nombre de défauts à corriger, il est plus rapide de corriger un défaut plus tôt que plus tard.

Productivité accrue
Vos processus sont plus fluides lorsque les erreurs sont évitées et que les défauts sont détectés et résolus immédiatement. Par conséquent, des processus plus rapides et plus efficaces et moins de gaspillage se traduisent par une productivité globale plus élevée.

La plateforme Tulip Frontline Operations peut non seulement vous aider à réaliser ces améliorations immédiates de la qualité, de l'efficacité, de la productivité et de la sécurité de vos opérations, mais elle peut également vous aider à maintenir une culture d'Amélioration continue pour les années à venir.

La prévention des erreurs fonctionne mieux lorsqu'elle fait partie intégrante de la façon dont les gens perçoivent leur travail. Comme la plupart des pratiques allégées, elle commence par ce qui se passe réellement sur la ligne de production.

Étape 1 : Observez où les erreurs apparaissent
Commencez par ce que vous pouvez voir et entendre. Parcourez la zone. Discutez avec les opérateurs. Examinez les registres des défauts, les notes sur les temps d'arrêt et les retours.

Où les petits dérapages se répètent-ils ? Où les gens s'arrêtent-ils pour réfléchir, pour vérifier deux fois ou pour se souvenir ? Ces endroits révèlent généralement des faiblesses dans la conception des processus et sont de bons candidats pour la prévention des erreurs.

Étape 2 : Comprendre pourquoi
Avant d'élaborer une contre-mesure, recherchez la raison pour laquelle l'erreur s'est produite. Utilisez des outils de recherche de causes profondes pour approfondir la question.

Il manque une entrée à une marche ? Un indicateur est-il difficile à atteindre ? L'instruction n'est-elle pas claire ou facile à sauter ? En connaissant la véritable source du problème, vous éviterez de resserrer le contrôle sur la mauvaise chose.

Étape 3 : Adapter la méthode au problème
Une fois que la cause est claire, choisissez une technique adaptée.

• Capteurs ou règles logiques pour les contrôles de présence

• Contrôle progressif par le biais d'un flux de travail numérique

• Alertes en temps réel lorsqu'une mesure sort de la plage de valeurs

Une usine exécutant un processus de couple en plusieurs étapes dans Tulip a constaté que la plupart des échecs provenaient de scans ignorés. En numérisant la tâche, en ajoutant la vérification des codes-barres et en reliant les données de couple, chaque action a été confirmée avant que la suivante ne soit déverrouillée. La tendance à l'erreur a fortement diminué et le rendement s'est amélioré sans ajout d'inspection.

Étape 4 : Suivez l'évolution de la situation
Une fois le correctif mis en place, continuez à le surveiller. Les défauts sont-ils en baisse ? Les reprises sont-elles en baisse ? Utilisez le TRS et les mesures connexes pour voir si le changement tient la route dans les conditions quotidiennes.

Une bonne prévention des erreurs permet d'aller de l'avant. Chaque nouvel échec nous apprend quelque chose sur le processus. Chaque correction rend le système un peu plus stable.

La plateforme TulipFrontline Operations peut non seulement vous aider à réaliser ces améliorations immédiates de la qualité, de l'efficacité, de la productivité et de la sécurité de vos opérations, mais elle peut également vous aider à maintenir une culture d'Amélioration continue pour les années à venir.

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Les gabarits physiques et les capteurs jouent toujours un rôle important, mais aujourd'hui, la prévention des erreurs se fait davantage par le biais d'écrans que de dispositifs de fixation.

Les instructions de travail numériques illustrent clairement ce changement. Elles ne se contentent pas d'énumérer des étapes, elles guident les opérateurs dans l'ordre, en réagissant aux données d'entrée, à l'état de la machine et aux actions antérieures. Les instructions elles-mêmes contrôlent ce qui se passe ensuite.

Les outils connectés vous permettent d'intégrer la logique directement dans le processus, par exemple :

• Arrêter si l'identifiant de la pièce ne correspond pas à la feuille de construction

• Exigez une valeur de couple dans la plage avant de continuer

• Interrompre le flux de travail lorsqu'une entrée de qualité est manquante

Chaque règle est liée au comportement réel de la production. L'opérateur n'a pas à se souvenir de chaque condition, le système effectue la vérification en temps réel.

Les applications Tulip vont plus loin. Les instructions peuvent tirer des données de la machine, lire des codes-barres ou utiliser des caméras pour vérifier que chaque tâche est conforme aux spécifications avant de continuer. La logique et les données font partie intégrante du travail standard, et ne constituent pas une couche supplémentaire ajoutée ultérieurement.

L'épreuvage numérique des erreurs n'est pas seulement une question de contrôle. Elle donne aussi de la visibilité.

Grâce à la gestion visuelle, les équipes voient les performances, la qualité et l'état du flux de travail au fur et à mesure que le travail s'effectue. Les tableaux de bord indiquent les dérives. Les alertes en ligne renvoient l'opérateur à la norme avant que les rebuts ou les retards ne s'accumulent.

Ces outils transforment la vérification des erreurs en un système actif, qui s'ajuste, répond et s'améliore avec la production au lieu de réagir après coup.

C'est la direction que prennent de nombreuses usines : le poka-yoke est intégré à l'épine dorsale numérique du travail quotidien.

Le contrôle des erreurs est au cœur du travail de qualité. Elle empêche les erreurs d'atteindre la production et réduit la nécessité d'une inspection ou d'un remaniement ultérieur. Lorsque la conception physique est soutenue par des outils numériques tels que le guidage en temps réel, les contrôles logiques et les réponses automatisées, le processus devient plus stable et plus facile à gérer au fur et à mesure qu'il se développe.

Avec Tulip, ces contrôles peuvent être effectués directement dans le flux de travail. Les opérateurs reçoivent des instructions claires, le retour d'information se fait au moment même, et la qualité reste intégrée au processus au lieu d'être contrôlée après coup.