OPC UA : le moyen le plus simple de connecter vos systèmes, dispositifs et machines.

L'ère industrielle moderne repose sur une communication sans faille entre les différents appareils et machines de l'usine. En outre, ces machines communiquent également avec des ordinateurs et des bases de données distantes. Cette interconnectivité permet aux entreprises de saisir des données de manière sûre et cohérente.

Pour rendre possible l'interaction entre les différentes machines, la fondation OPC (Open Platform Communications) a créé et institué la norme de communication pour l'automatisation. La plate-forme standard - OPC Classic - permet l'interopérabilité des machines, facilitant ainsi l'automatisation dans les usines via le système Microsoft Windows.

Cependant, la communication entre les machines peut être problématique lorsque les différents équipements, dispositifs périphériques et serveurs fonctionnent sur des architectures système différentes. En outre, le fabricant doit posséder des connaissances techniques approfondies pour tirer parti de l'interconnexion de manière adéquate.

Après tout, il faudrait un PC Windows pour transférer les données de l'entrée de la machine. Malheureusement, cela nécessite une configuration matérielle, des mises à jour permanentes et de la main-d'œuvre pour maintenir et sécuriser le système, ce qui rend OPC Classic encombrant pour de nombreuses entreprises.

Cela a conduit au développement d'une norme plus simple, plus ouverte et plus inclusive - OPC UA. Par conséquent, les opérations de fabrication modernes ont adopté la norme OPC UA dans leurs systèmes de production, optimisant ainsi la production et améliorant l'efficacité.

Dans ce post, nous allons discuter de la norme OPC UA et de la façon dont les fabricants utilisent OPC UA pour connecter les systèmes et les machines de leur atelier.

OPC UA est l'abréviation de Open Platform Communication - Unified Architecture. Il s'agit d'une norme de communication qui facilite l'échange sécurisé de données entre les clients et les serveurs, quelle que soit l'architecture de leur système sous-jacent. En d'autres termes, elle fait le travail de l'OPC classique et étend cette capacité en facilitant le transfert sécurisé d'informations quel que soit le système d'exploitation d'une machine.

De nombreuses entités de fabrication modernes sont équipées de divers types d'équipements, chacun fonctionnant sur des systèmes différents. OPC UA permet une interopérabilité simple, sécurisée et transparente entre ces machines et les systèmes de fabrication utilisés par l'entreprise. Ceci est principalement dû au fait que l'UA utilise le protocole de contrôle de transmission / protocole Internet (TCP/IP) au lieu de Windows COM/DCOM.

En d'autres termes, OPC UA permet aux machines et aux appareils de communiquer en toute sécurité sur Internet. Cela permet de ne pas dépendre du système de Microsoftet de promouvoir une interopérabilité indépendante de la plate-forme.

En outre, la norme d'interface ouverte fait plus que faciliter le transfert de données. Contrairement à l'OPC original, la version à architecture unifiée décrit sémantiquement les données dans un format lisible par les machines. Cela permet aux machines de communiquer entre elles de manière beaucoup plus efficace par rapport aux opérations utilisant OPC Classic.

Les entreprises manufacturières appliquent la norme de communication de diverses manières. En voici quelques-unes :

• le diagnostic des équipements et des dispositifs en usine

• Gestion des machines à distance

• Soutien aux travailleurs à distance

• Renforcement des mesures de sécurité industrielle

• Transfert des données des équipements vers le cloud via l'internet industriel des objets (IIoT)

• OPC UA informe la conception de l'interface utilisateur graphique pour les outils numériques des entreprises de fabrication

L'un des principes fondamentaux de l'industrie 4.0 est la connectivité et la communication entre les équipements industriels, qui fournissent des informations vitales que les fabricants exploitent pour rendre les processus de production plus efficaces. Cependant, le défi réside dans la nécessité pour divers appareils dissemblables de communiquer dans un langage similaire.

OPC UA fournit une plate-forme viable et robuste pour le transfert de données sécurisé et normalisé entre les appareils et les machines.

Voici l'impact de la norme de transfert de données industrielles sur l'industrie 4.0 :

Une sécurité des données plus stricte : La plateforme Windows COM/DCOM est particulièrement vulnérable aux attaques du système. En revanche, OPC UA facilite une meilleure sécurité des données grâce à son cryptage intégré qui rend inutile le recours à des pare-feu de réseau.

La norme garantit la sécurité des données sur toutes les plates-formes grâce à des protocoles de sécurité majeurs. Par exemple, le protocole x.509 gère l'authentification et le cryptage des données.

Possibilités d'ouverture et d'évolutivité : Le code source d'OPC UA est disponible sous la licence open-source. Par conséquent, les fabricants ont la possibilité d'intégrer leurs systèmes de contrôle de surveillance et d'acquisition de données (SCADA) pour obtenir une solution plus personnalisée.

En outre, la nature standard d'OPC UA garantit aux fabricants que le système sera toujours utilisé dans l'industrie dans un avenir prévisible.

Flux d'informations décentralisé : L'industrie 4.0 repose sur la libre circulation des informations entre les différents appareils. OPC UA facilite cela en supprimant le flux de données hiérarchiquement structuré dans les systèmes industriels. Au lieu de cela, cette norme permet aux fabricants d'utiliser des structures de modélisation des données plus flexibles.

Les entreprises manufacturières équipent leurs usines d'appareils compatibles avec l'internet pour profiter des avantages de l'internet industriel des objets (IIoT).

Ces avantages sont les suivants

• L'efficacité de la production grâce à l'automatisation : La communication entre les machines via la plate-forme OPC UA permet aux fabricants d'automatiser la collecte des données. Cela élimine le besoin de saisie humaine, garantissant que les données de production sont collectées de manière cohérente et précise. De plus, l'automatisation élimine différents types de déchets, rendant les processus de production plus efficaces.

• Prise de décision éclairée : Les usines intelligentes génèrent une quantité importante de données provenant des appareils connectés dans l'atelier. Les superviseurs sont alors en mesure d'analyser ces données pour identifier les goulets d'étranglement ou les inefficacités au sein de leurs opérations, ce qui leur permet de prendre des décisions mieux informées pour améliorer les processus de production.

• Maintenance prédictive : Les temps d'arrêt des machines peuvent être l'une des plus grandes sources d'inefficacité dans une usine de fabrication. Selon Aberdeen Research Group, le coût moyen par heure d'arrêt dans toutes les industries manufacturières est supérieur à 260 000 dollars. Il est donc plus important que jamais pour les entreprises de suivre de près les programmes de maintenance de leurs équipements et d'identifier les machines nécessitant une maintenance, avant qu'elles ne tombent en panne.

Lorsqu'il s'agit de connecter des machines et autres équipements industriels, Tulip offre une variété de solutions. Nos périphériques Edge MC et Edge I/O offrent tous deux de puissantes capacités de surveillance des machines avec un support natif pour OPC UA ainsi que Node-RED.

En utilisant les périphériques de Tulip, les fabricants sont en mesure de connecter facilement n'importe quel appareil ou machine IoT à notre plateforme sans code, ce qui permet de rationaliser la collecte de données et de surveiller en temps réel les activités de l'atelier.

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