Éviter les rappels de produits alimentaires et de boissons grâce à l'industrie 4.0

Bien qu'elle soit l'une des plus anciennes industries, l'industrie alimentaire et des boissons est en constante évolution et innovation. Pour rester compétitifs, les dirigeants doivent trouver des moyens d'évoluer rapidement, de répondre aux changements de la demande et de s'adapter rapidement au comportement des consommateurs tout en produisant les produits les plus sûrs et de la plus haute qualité à un prix de marché abordable.

L'un des plus grands défis auxquels les fabricants d'aliments et de boissons sont confrontés est celui des rappels. De 2017 à 2020, la Food and Drug Administration (FDA) des États-Unis a signalé un total de 1 010 communiqués de presse relatifs à des rappels. Au-delà d'être un problème de santé publique, les rappels d'aliments et de boissons peuvent causer des dommages irréparables à une entreprise. La FDA souligne l'importance de l'adoption d'outils numériques dans le cadre de la New Era of Smarter Food Safety : FDA's Blueprint for the Future pour que les fabricants d'aliments et de boissons puissent survivre à un rappel.

La pandémie de COVID-19 a prouvé que la transformation numérique était soit une victoire pour les adopteurs précoces, soit un test de réalité pour les fabricants qui s'appuient sur des systèmes hérités. Les fabricants qui adoptent les technologies de l'industrie 4.0 gagnent en agilité pour répondre aux crises. Une pandémie mondiale était impossible à prévoir, mais les rappels d'aliments et de boissons peuvent être évités et minimisés avec les bons systèmes en place.

Dans cet article de blog, nous examinerons les causes des rappels courants et comment les nouvelles technologies peuvent aider les fabricants d'aliments et de boissons non seulement à identifier la source au sein de leur chaîne de production, mais aussi à prévenir les rappels futurs.

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Ingrédients non déclarés

Les allergènes non déclarés sont la principale cause des rappels de produits alimentaires aux États-Unis. L'inexactitude des étiquettes est une préoccupation sérieuse pour les 32 millions d'Américains touchés par les allergies alimentaires. S'assurer que tous les ingrédients des produits sont répertoriés avec précision est également une exigence réglementaire pour tous les fabricants d'aliments et de boissons en vertu de la loi de 2004 sur l'étiquetage des allergènes alimentaires et la protection des consommateurs (FALCPA).

L'une des principales causes des rappels dus à des ingrédients non déclarés est la déconnexion entre les données de base et la chaîne de production. Les systèmes de planification des ressources de l'entreprise (ERP) sont souvent désynchronisés par rapport aux processus qui se déroulent réellement dans l'atelier. Il peut y avoir des divergences entre une recette et le pesage et la distribution réels des ingrédients, et l'absence de validation automatique peut conduire à un mauvais étiquetage et à un mauvais emballage des produits.

Dans les opérations où les instructions de travail sont sur papier, il existe une grande marge d'erreur humaine et de contamination croisée qui compromet la précision de l'étiquetage et de la saisie manuelle des données. Une plus grande innovation entraîne des changements de recettes et ouvre la possibilité de faire plus d'erreurs, surtout si la transformation de la main-d'œuvre se produit en même temps.

Produits compromis

Les produits compromis sont des produits qui contiennent des contaminants, notamment des éléments non alimentaires comme le métal ou le plastique, ou des bactéries nocives, le plus souvent Listeria, E. Coli et Salmonella. Du point de vue de la production, le maintien du processus et des paramètres environnementaux (température, humidité) à des tolérances étroites est essentiel pour prévenir la croissance bactérienne. La production d'un même produit au fil du temps permet aux fabricants d'y remédier, mais lorsque de nouvelles recettes doivent être mises à l'échelle, il est nécessaire de surveiller, de recueillir et d'analyser ces variables.

L'autre source de contamination peut être les produits chimiques ; causés par les produits de nettoyage et de désinfection qui laissent un résidu favorisant la contamination biologique. Les procédures opérationnelles normalisées sur papier pour le nettoyage de la ligne et les changements de produits créent des incohérences dans ce processus clé et un manque de traçabilité jusqu'au point de contamination de la ligne de production.

Qu'est-ce que l'industrie 4.0 ?

L'industrie 4.0 est la fusion des technologies de fabrication (IA, big data, IoT, bioinformatique) et de leur interaction dans les domaines physique, numérique et biologique qui rendent la quatrième révolution industrielle fondamentalement différente des révolutions précédentes - se diffusant plus rapidement et plus largement qu'aucune des révolutions précédentes. L'industrie 4.0 se concentre sur l'interconnexion (personnes, systèmes, machines) et la transparence de l'information.

Comment les technologies de l'industrie 4.0 peuvent-elles aider à gérer et à prévenir les rappels ?

Flux de travail à l'épreuve des erreurs - Des solutions complémentaires telles que les instructions de travail dynamiques fournissent des indications visuelles et dématérialisées pour aider les opérateurs à effectuer des tâches quotidiennes et des processus complexes. Cela permet non seulement de s'assurer que les opérateurs effectuent les processus avec précision et efficacité, mais aussi de collecter des données en temps réel à chaque étape. L'utilisation de simples caméras, de faisceaux brisés et de retours de capteurs de dispositifs (de balances, par exemple) permet d'éliminer complètement les erreurs de pesage/distribution, de collecte de données lors des inspections de qualité et des audits de conduite, etc. Des instructions de travail dynamiques peuvent être configurées et mises à jour facilement pour suivre les changements de recettes et l'introduction de nouveaux produits.

Traçabilité - Grâce à un système d'applications connectées qui complètent la saisie manuelle des données par une collecte automatisée, les ingrédients bruts et les produits peuvent facilement être suivis à chaque étape de la production. Là où les solutions de fabrication traditionnelles créent des silos de données et jettent un large filet en termes de visibilité des processus, les plateformes qui intègrent pleinement les systèmes ERP et autres permettent d'isoler les produits défectueux grâce à des dossiers de lot électroniques facilement accessibles. En cas de contamination, la traçabilité permet de connaître l'origine des matières premières, le volume des produits concernés, les numéros d'identification des lots et le lieu de livraison de chaque lot en vue d'une action corrective.

Amélioration continue - Les données en temps réel permettent de découvrir la cause profonde des rappels et d'identifier les domaines à améliorer au sein de la chaîne de production. Comprendre où et quand les problèmes se produisent signifie que tout processus à haut risque peut être corrigé à l'avance pour prévenir les problèmes de qualité ou de sécurité. Il s'agit notamment de s'assurer que tout le personnel est bien formé, que les changements environnementaux sont surveillés de près, que le nettoyage de la ligne est effectué régulièrement, et que les matières premières sont stockées et utilisées correctement.

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