Définition du travail standard dans le cadre de la production allégée
Dans le cadre de la production allégée, le travail standardisé est un moyen d'établir des procédures précises pour fabriquer des produits de la manière la plus sûre, la plus facile et la plus efficace possible, sur la base des technologies actuelles.
La standardisation du travail est l'un des principes de la production allégée. Elle nécessite trois éléments :
- Temps d'attente: Taux auquel les pièces ou les produits doivent être produits pour répondre à la demande du client.
- Séquence de travail: Les étapes que les opérateurs doivent effectuer dans le temps Takt, dans l'ordre où elles doivent être réalisées.
- Inventaire standard (ou stock en cours) : Quantité minimale de pièces et de matières premières nécessaires au bon déroulement des opérations.
Avantages du travail standardisé
1. Réduire la variabilité
En normalisant la manière la plus efficace d'exécuter les processus, le travail standardisé réduit les variations dans les résultats. Le travail devient prévisible : la qualité, les coûts, les stocks nécessaires et les délais de livraison peuvent être anticipés.
2. Aide votre personnel
Les opérateurs d'atelier ont parfois l'impression que leur travail très variable ne peut pas être normalisé ou que la mise en œuvre de normes rendra leur travail ennuyeux. C'est tout le contraire : l'application d'un travail standardisé accroît l'efficacité, ce qui laisse plus de temps pour le travail créatif.
Le travail standardisé aide également les opérateurs à structurer leur travail. Elle diminue la pression sur les opérateurs en réduisant le stress lié à l'exécution incorrecte des tâches.
Enfin, le travail standardisé facilite grandement la formation, puisqu'il documente la manière correcte d'exécuter tous les processus. Il garantit que les nouveaux employés reçoivent toutes les informations nécessaires pour être aussi performants que les autres opérateurs.
4. Améliore Amélioration continue
Kaizen, un autre principe Lean, est le concept de Amélioration continue. Le travail standardisé constitue la base de Kaizen. En effet, il n'est possible d'évaluer objectivement les améliorations que lorsque les procédures existantes sont normalisées et documentées. Au fur et à mesure que les normes s'améliorent, la nouvelle norme de Kaizen devient la base de nouvelles améliorations : l'amélioration du travail standardisé est un processus sans fin.
Lorsque les opérateurs exécutent des tâches différentes, il devient plus difficile de détecter les 8 gaspillages de la production allégée dans les opérations. En d'autres termes, il est plus facile de trouver des possibilités d'amélioration lorsque les processus sont cohérents.
6 étapes pour postuler à un travail standardisé
1. Recueillir des données sur vos activités actuelles
La première étape consiste à établir votre séquence de travail et votre temps de Takt. Grâce aux outils connectés IoT et à l'informatique en nuage, les fabricants modernes peuvent collecter des données et mesurer automatiquement le temps de Takt. Des mesures telles que le temps de cycle et le temps d'étape par opérateur sont enregistrées de manière cohérente. Les fabricants bénéficient d'une visibilité en temps réel de leurs opérations, ce qui signifie qu'ils savent exactement comment les tâches sont actuellement exécutées.
2. Variations et problèmes de notification
Il existe souvent plusieurs façons d'effectuer une tâche, mais une seule d'entre elles utilise les ressources - matériaux, machines et opérateurs - de la manière la plus efficace possible.
Examinez les données que vous avez collectées et remarquez les variations. Y a-t-il des travailleurs qui effectuent les mêmes tâches, mais dont le rendement varie considérablement ? Certains opérateurs prennent-ils plus de temps que le temps Takt ? Certaines tâches pourraient-elles être combinées ? Où se situent les problèmes de sécurité ou de qualité ?
3. Trouver la manière la plus efficace de mener vos opérations
C'est à ce stade que vous souhaitez utiliser les outils Lean pour optimiser votre séquence de travail et vos procédures. Par exemple, vous pouvez utiliser la cartographie de la chaîne de valeur pour identifier les étapes qui n'ajoutent pas de valeur ou le poka-yoke pour éviter les erreurs dans vos processus. Votre objectif est de trouver des méthodes pratiques, utiles à tous et sans difficulté.
4. Documentez tout
Il existe de nombreuses façons de procéder. L'un des moyens les plus simples est l'utilisation d'instructions de travail numériques. Les instructions de travail numériques peuvent être créées à l'aide d'une application de fabrication. Riches en médias et interactives, elles guident les opérateurs pas à pas dans les processus.
Les instructions de travail numériques garantissent que les opérateurs suivent chaque étape correctement, conformément aux meilleures pratiques actuelles définies par votre travail standardisé. Plus important encore, les instructions de travail numériques peuvent être modifiées en quelques clics. Ainsi, au fur et à mesure que votre travail normalisé évolue, vous pouvez facilement le documenter et le mettre à jour.
5. Adaptez vos programmes de formation
Il est important que les employés comprennent les nouvelles procédures standard et les respectent. Cela peut nécessiter une nouvelle formation des travailleurs actuels. En outre, vous devez vous assurer que les programmes de formation des nouveaux opérateurs sont basés sur votre travail normalisé.
À l'instar des instructions de travail numériques, les modules de formation numérique peuvent être intégrés dans des applications de fabrication et modifiés facilement. Grâce à des vidéos, des images et d'autres ressources multimédias, les nouveaux employés peuvent s'auto-guider à travers vos procédures normalisées les plus récentes.
6. Améliorer en permanence la norme
Une erreur fréquente consiste à penser qu'après avoir établi un travail normalisé, vous avez terminé. Au contraire, vous devez constamment vous efforcer d'améliorer la norme.
Une fois le travail normalisé mis en œuvre, il devient beaucoup plus facile d'identifier les anomalies et les problèmes. Effectuez une analyse des causes profondes pour chaque problème qui survient et créez une nouvelle norme qui résout le problème.
Le travail standardisé n'est jamais parfait ou définitif. Il s'agit d'une meilleure pratique actuelle qui doit être remise en question quotidiennement grâce à Kaizen.
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