Guide destiné aux fabricants d'entreprise pour la mise à l'échelle des solutions sur les sites mondiaux

Si vous avez déjà géré des opérations à l'échelle mondiale, vous avez probablement observé le cycle de « déploiement mondial ». Il commence par une feuille de route pluriannuelle et un budget comparable au PIB d'un petit pays. L'objectif est généralement simple : standardiser tous les sites sur un système unique afin d'obtenir enfin cette vue d'ensemble tant convoitée sur la production.

Trois ans plus tard, le projet accuse un retard, les coûts ont augmenté et seules quelques usines sont réellement opérationnelles. Même sur les sites qui ont achevé la mise en œuvre du logiciel, les équipes sur le terrain considèrent souvent ce nouveau logiciel comme une contrainte. Elles l'utilisent parce qu'elles y sont tenues, et non parce qu'il facilite leur travail.

Si cette situation vous semble familière, vous n'êtes pas seul. Selon une étude du BCG, seuls 30 % des transformation numérique lancés par les fabricants ont finalement atteint leur objectif.

Ce décalage n'est pas dû à un manque d'efforts ou d'investissements. Il provient d'une définition erronée de la scalabilité. Pendant des décennies, le secteur a fonctionné en partant du principe que la scalabilité consistait à trouver un modèle rigide et à l'imposer à toutes les usines. Les responsables partent du principe que si tout le monde utilise exactement les mêmes écrans et les mêmes flux de travail, l'efficacité suivra.

La réalité sur le terrain est différente. La véritable évolutivité ne consiste pas à déployer le même système statique partout. Il s'agit plutôt de permettre une exécution cohérente et de haute qualité tout en reconnaissant que le changement est la seule constante dans le secteur manufacturier. Pour évoluer efficacement, nous devons cesser de tenter de figer les opérations et commencer à mettre en place des systèmes capables d'évoluer aussi rapidement que les personnes qui les utilisent.

Pendant de nombreuses années, l'industrie a défini l'évolutivité à travers un seul prisme : le contrôle centralisé. L'objectif était de créer une instance mondiale unique dans laquelle chaque usine, indépendamment de sa gamme de produits locale ou de ses machines spécifiques, suivait exactement le même modèle de données.

Cette approche n'est pas apparue par hasard. Elle constituait une réponse logique à l'évolution des exigences en matière de gouvernance informatique et de conformité au fil du temps. Lorsque l'objectif principal est un audit transparent ou une connexion simplifiée à un ERP, la centralisation est pertinente. Il est beaucoup plus facile de rendre compte des performances mondiales lorsque tous les points de données sont structurés de manière identique. Les services informatiques ont privilégié ce modèle, car il permettait à une petite équipe au siège social de gérer l'ensemble de l'empreinte mondiale à partir d'un seul endroit.

Ce modèle est optimisé pour le contrôle, le reporting et l'auditabilité. Si vous souhaitez visualiser le taux de rebut sur cinquante sites dans un seul Tableau de bord, l'approche « une instance » vous permet d'y parvenir.

Cependant, cette attention portée au back-office a eu un coût élevé. Si le système était optimisé pour la personne qui lisait le rapport, il ne l'était pas pour celle qui effectuait le travail.

Dans ce modèle traditionnel, la rapidité de déploiement est presque toujours la première victime. Étant donné que chaque modification doit être vérifiée par rapport à un modèle global afin de s'assurer qu'elle n'entraîne pas de dysfonctionnement ailleurs, de simples mises à jour peuvent prendre des mois. L'adoption locale en pâtit, car le logiciel donne l'impression d'avoir été conçu par une personne située à des milliers de kilomètres qui n'a jamais été confrontée aux défis spécifiques de cette usine.

Cette définition stricte de l'évolutivité fonctionnait correctement lorsque les environnements de fabrication étaient stables et que le cycle de vie des produits s'étendait sur une décennie. Cependant, la fabrication mondiale n'est plus stable, et l'ancienne approche axée sur la « permanence » est désormais considérée comme un handicap.

Les systèmes monolithiques reposent sur une hypothèse qui se vérifie rarement dans une usine moderne : celle selon laquelle les exigences sont connues à l'avance et resteront largement inchangées. Ces architectures ont été conçues pour un monde « en cascade » où l'on passe une année à recueillir les exigences, une année à élaborer la solution, puis où l'on s'attend à ce qu'elle reste inchangée pendant la décennie suivante.

Dans un environnement mondialisé, cette structure rigide pose plusieurs défis :

Un décalage fondamental avec la réalité: les sites diffèrent par leur configuration, leur niveau d'automatisation et leurs réglementations locales. Les chaînes d'approvisionnement ne sont plus des boucles prévisibles, mais des réseaux complexes qui nécessitent des ajustements constants. La demande des consommateurs peut changer du jour au lendemain, obligeant les concepteurs de produits et les processus en aval à évoluer plus rapidement qu'un système monolithique ne peut le suivre.

Le coût cumulatif du changement : lorsque vous exécutez des opérations dynamiques sur un système monolithique, chaque mise à jour représente une charge importante. Chaque module étant étroitement intégré, une modification mineure dans un domaine peut avoir un impact sur la validation de l'ensemble de l'instance globale. Cela rend même les améliorations mineures risquées et coûteuses.

Le gel des normes mondiales : le changement étant si difficile, les organisations finissent par geler leurs systèmes. Elles cessent d'apporter des améliorations, car le risque de rompre avec la norme existante est trop élevé. Cela conduit à une stagnation préoccupante, où les logiciels ne reflètent plus les besoins réels de l'entreprise.

L'émergence des systèmes parallèles : lorsque le système central cesse d'évoluer, les équipes locales continuent de s'adapter. Elles trouvent simplement des moyens de contourner le logiciel. Elles reviennent au papier, créent des feuilles de calcul complexes ou adoptent des solutions ponctuelles locales pour résoudre leurs problèmes immédiats.

En conséquence, le système monolithique coûteux devient un système d'enregistrement pour les rapports et les audits, mais il n'est plus adapté en tant que système d'exécution. Le véritable travail s'effectue dans les lacunes où le logiciel n'a pas réussi à s'adapter.

Dans le secteur manufacturier, il est communément admis qu'il est nécessaire de choisir entre contrôle et flexibilité. L'hypothèse est que plus d'autonomie locale conduit inévitablement à moins de supervision de la part de l'entreprise. En réalité, c'est généralement l'inverse qui se produit.

Le mythe du compromis rigide

Lorsque vous imposez un système rigide à une usine, vous ne gagnez pas réellement en contrôle. Vous ne faites que dissimuler la variabilité. Si un ingénieur local ne peut pas mettre à jour une Instruction de travail numérique pour refléter une nouvelle configuration de ligne, il imprimera un PDF et l'affichera sur l'établi. L'entreprise dispose désormais d'un système « standard » qui indique un temps de fonctionnement élevé, mais le processus d'assemblage réel se déroule sur papier, où il ne peut être suivi ni contrôlé.

Normaliser l'intention, pas l'interface

Une véritable échelle mondiale nécessite un changement dans notre façon de concevoir les normes. Au lieu d'essayer de normaliser chaque bouton d'un écran, nous devrions nous concentrer sur la normalisation de l'intention. Considérez cela comme une variation contrôlée. L'entreprise fournit les exigences fondamentales : les modèles de données qui doivent être remplis, les contrôles qualité qui ne peuvent être contournés et les intégrations aux systèmes nécessaires.

Ce sont des éléments non négociables. Dans ces limites, les sites locaux doivent disposer de la liberté nécessaire pour agir de la manière la plus appropriée à leur environnement spécifique.

Améliorer la qualité des données grâce à l'adoption

Ce modèle d'adaptabilité contrôlée reconnaît qu'une usine en Allemagne et une usine au Mexique peuvent fabriquer le même produit en utilisant des machines différentes ou dans des langues différentes. En fournissant une norme centrale tout en permettant une adaptation locale, vous garantissez que le système reste utile pour les personnes sur le terrain.

Lorsque le logiciel aide réellement les employés dans leur travail, ils l'utilisent. Et lorsqu'ils l'utilisent, le siège social obtient les données claires et en temps réel dont il a besoin pour avoir une visibilité globale. Cet équilibre n'est pas seulement un atout appréciable. Dans les secteurs réglementés, le maintien d'un contrôle centralisé tout en autorisant des variations locales est le seul moyen de rester conforme et compétitif.

Dans des secteurs tels que l'industrie pharmaceutique, les dispositifs médicaux, l'aérospatiale et la fabrication, la pression exercée pour évoluer est aggravée par la nécessité d'une validation rigoureuse, de l'intégrité des données et de l'auditabilité. C'est là que le déploiement mondial rencontre souvent son obstacle le plus important.

Le piège du confinement

La réponse traditionnelle à ces enjeux importants consiste à verrouiller les systèmes autant que possible. La logique est la suivante : en minimisant les changements, on minimise le risque de non-conformité. Les organisations créent un état validé global, puis considèrent toute modification comme un obstacle réglementaire majeur.

Cependant, cela entraîne une conséquence imprévue et préoccupante. Lorsqu'un système est figé afin d'éviter la complexité d'une revalidation, il finit par ne plus refléter le processus réel sur le terrain.

Les équipements changent, les matériaux varient et les étapes d'assemblage sont optimisées. Si le logiciel validé ne parvient pas à s'adapter à ces réalités physiques, les opérateurs finiront par le contourner. Ils pourraient remplir le logiciel à la fin de leur quart de travail plutôt que pendant le processus, ou conserver leurs propres notes pour s'assurer qu'ils fabriquent correctement le produit.

Une conformité qui reflète la réalité

Cela met en évidence un point essentiel : les manquements à la conformité sont rarement dus à une flexibilité excessive. Ils proviennent de systèmes qui ne reflètent plus le travail effectué. Lorsqu'il existe un écart entre la procédure officielle dans le logiciel et les mesures réellement prises par l'opérateur, l'intégrité des données est déjà compromise.

Les environnements réglementés nécessitent plus qu'une simple version numérique d'un formulaire papier. Ils requièrent des systèmes qui fournissent des conseils en temps réel et capture des données automatique capture des données. Si un tournevis dynamométrique doit atteindre une valeur spécifique, le système doit récupérer cette donnée directement à partir de l'outil et empêcher l'opérateur de passer à l'étape suivante si la valeur est hors spécifications. Il s'agit d'une procédure standard obligatoire.

Enregistrement et activation

Cela met en évidence une lacune dans la manière dont les dirigeants évaluent les logiciels de fabrication. De nombreux systèmes traditionnels ont été conçus pour enregistrer la conformité a posteriori. Il s'agit de classeurs numériques destinés à satisfaire un auditeur dans six mois.

Pour vous développer à l'échelle mondiale dans un secteur réglementé, vous avez besoin d'un système qui garantit la conformité au fur et à mesure que le travail avance. Cela implique de passer d'un modèle où vous documentez que vous avez respecté les règles à un modèle où le système rend impossible toute infraction. Lorsque la conformité est intégrée au flux de travail, vous réduisez la charge de travail de l'opérateur et le risque pour l'organisation.

La plupart des systèmes de fabrication d'entreprise sont conçus pour répondre à deux questions spécifiques : que devrait-il se produire et que s'est-il produit ?

Votre ERP la première question en fournissant le plan, la nomenclature et le calendrier de production. Votre MES existant répond MES à la deuxième question en agissant comme un système d'enregistrement. Il documente qu'un lot a été terminé ou qu'un numéro de série a transité par une station.

Bien que ces fonctions soient indispensables à la gestion d'une entreprise, elles ne suffisent pas pour diriger une usine. L'échelle mondiale exige une troisième réponse : comment procéder dès maintenant ?

La couche d'exécution manquante

C'est là qu'intervient la couche d'exécution. Contrairement à un système d'enregistrement, une couche d'exécution (système d'engagement) est centrée sur l'humain. Elle se concentre sur la personne qui tient la clé ou le technicien au poste de test. Elle fournit des conseils adaptés au contexte qui varient en fonction de la pièce spécifique en cours de fabrication, des outils utilisés et du niveau de compétence de l'opérateur.

Cette couche ne peut pas fonctionner efficacement au sein d'un MES monolithique MES plusieurs raisons structurelles :

La fréquence des changements : c'est en première ligne que les changements sont les plus fréquents. Une ligne peut être rééquilibrée chaque semaine. Un outil peut être remplacé par un autre modèle. Un opérateur peut trouver un moyen plus efficace d'organiser son poste de travail. Un système monolithique, qui nécessite l'approbation centrale du service informatique pour chaque mise à jour d'interface, ne peut pas suivre le rythme de cette activité.

Exigences en matière d'expérience utilisateur : les systèmes d'enregistrement sont conçus pour la saisie de données, et non pour fournir des conseils. Ils comportent souvent des grilles denses et des menus complexes qui ont du sens pour un planificateur, mais qui peuvent être source de frustration pour un opérateur. Une couche d'exécution nécessite une interface de haute qualité qui fournit des instructions claires et visuelles et qui ne gêne pas le travail.

Variations au niveau des sites : même dans les entreprises hautement standardisées, il n'existe pas deux sites identiques. Une usine peut utiliser des tournevis dynamométriques intelligents connectés au réseau, tandis qu'une autre utilise des outils manuels. L'une peut disposer de lignes de convoyage à grande vitesse, tandis que l'autre utilise des postes de travail manuels. Tenter d'intégrer ces différentes réalités physiques dans une interface logicielle unique et globale conduit à une mauvaise adoption et à des données de mauvaise qualité.

En distinguant le système d'engagement du système d'enregistrement, vous permettez à chacun de remplir sa fonction optimale. Les systèmes monolithiques peuvent se concentrer sur la stabilité et la cohérence globale des bases de données. La couche d'exécution peut être l'outil agile et centré sur l'humain qui guide réellement le travail et capture les données en temps réel.

Lorsque les fabricants évoquent l'abandon des systèmes monolithiques, ils font généralement référence au remplacement d'une plateforme unique et surdimensionnée par une solution plus flexible. Dans la pratique, cela renvoie à une composable . Le dernier guide MES de Gartner souligne la rapidité de cette transition, prévoyant que 70 % des nouveaux MES seront composable 2027.

Dans un contexte industriel, un composable s'appuie sur des applications modulaires plutôt que sur un système polyvalent unique. Plutôt que de tout regrouper dans un seul MES, vous travaillez avec un ensemble d'applications spécialisées conçues pour des tâches spécifiques. L'une gère les contrôles qualité, une autre les instructions de travail, une autre encore le suivi des matériaux. Chacune remplit sa fonction sans chercher à contrôler l'ensemble du processus.

Ce changement est important, car la plupart des usines n'ont pas besoin de toutes les fonctionnalités, partout et tout le temps. Elles ont besoin de la bonne capacité, au bon endroit, sans avoir à tout emporter avec elles.

Modularité et modèle de données partagé

Ce qui empêche cette approche de sombrer dans le chaos, c'est le modèle de données. Dans une composable , les applications reposent sur une base de données partagée. L'interface peut varier d'une ligne à l'autre ou d'un site à l'autre, mais les définitions sous-jacentes restent cohérentes.

Vous pouvez standardiser la manière dont un non-conformité est signalé ou dont un Ordre de travail structuré, tout en laissant un site adapter les écrans et les flux de travail à son équipement et à ses opérateurs. Cet équilibre est difficile à atteindre avec un modèle global unique, mais il s'obtient naturellement lorsque les données et l'expérience sont dissociées.

Gouvernance avec une liberté locale

Composable modifient également la manière dont les déploiements mondiaux sont gérés. Les équipes centrales continuent de jouer un rôle essentiel, mais leur rôle a évolué. Au lieu d'imposer une configuration unique que tous les sites doivent adopter, elles définissent un ensemble de base d'applications, d'intégrations et de normes de données approuvées.

Ces éléments constituent les garde-fous. À l'intérieur de ceux-ci, les ingénieurs sur site disposent d'une marge de manœuvre pour s'adapter. Ils peuvent ajuster les flux de travail en fonction des machines locales, tenir compte des réglementations régionales ou traduire les instructions sans attendre qu'une demande de modification soit approuvée par l'entreprise. La gouvernance reste intacte, mais elle ne freine plus les progrès sur le terrain.

Évolutivité en tant que vitesse

Le changement le plus significatif ici concerne la manière dont nous définissons l'échelle. Traditionnellement, l'évolutivité était mesurée en fonction de l'empreinte : combien de sites utilisent la même instance. Dans un composable , l'évolutivité est mesurée en fonction de la vitesse. Il s'agit de la rapidité avec laquelle vous pouvez déployer une nouvelle amélioration de processus ou une mise à jour de conformité dans cinquante usines.

Le système étant modulaire, les améliorations ne nécessitent pas d'attendre une mise à jour majeure. Un seul contrôle qualité peut être mis à jour et déployé sans affecter le reste de l'environnement. Si une usine identifie une méthode plus efficace pour assembler un composant, cette logique peut être intégrée dans une application et partagée avec des dizaines de sites en quelques heures. Cela correspond mieux à la manière dont Amélioration continue fonctionne réellement.

Conçu pour répondre aux exigences de la fabrication multisite

La fabrication mondiale est rarement propre ou uniforme. Les équipements varient. Les niveaux de compétence varient. Les réglementations varient. Composable acceptent cette réalité au lieu de la combattre.

Ils offrent aux organisations un moyen de protéger l'intégrité des données et de répondre aux exigences réglementaires tout en fournissant aux équipes locales des outils qu'elles peuvent utiliser. Lorsque la variation est considérée comme une contribution plutôt que comme un problème à éliminer, il devient plus facile d'avancer rapidement sans perdre le contrôle.

Pour les fabricants qui cherchent à se développer sans interrompre leurs activités, ce compromis est difficile à ignorer.

Si nous admettons que l'approche monolithique et globale présente des lacunes, nous devons examiner ce qui fonctionne réellement. Un déploiement moderne ne commence pas par un plan triennal visant à remplacer tous les systèmes existants. Il suit plutôt une philosophie de valeur incrémentielle et de flexibilité contrôlée.

Priorité à la résolution des problèmes d'exécution

Les déploiements mondiaux les plus réussis que nous observons commencent par des cas d'utilisation à forte valeur ajoutée. Plutôt que de tenter de reconstruire l'ensemble de la couche de planification et d'enregistrement, les équipes identifient des goulots d'étranglement opérationnels spécifiques. Cela peut impliquer la numérisation des instructions d'assemblage pour une nouvelle gamme de produits complexes ou l'automatisation des contrôles qualité dans une installation hautement réglementée.

En commençant par le travail effectué en première ligne, vous constatez immédiatement des améliorations en termes de qualité et de rendement. Vous ne vous contentez pas d'installer un logiciel, vous résolvez un problème de production. Cela permet d'instaurer la confiance avec le personnel de production dès le premier jour.

Modèles gérés de manière centralisée

Une fois qu'un cas d'utilisation fait ses preuves sur un site pilote, il est converti en un modèle géré de manière centralisée. Ce modèle contient la logique de base, les champs de données nécessaires et les critères de conformité requis. Une équipe centralisée gère cette bibliothèque de modèles, garantissant ainsi que chaque site a accès aux meilleurs outils disponibles.

Cette approche constitue la base d'une normalisation mondiale. Vous n'exigez pas de chaque usine qu'elle réinvente la roue. Vous leur fournissez une roue de haute qualité, prévalidée, qu'elles peuvent utiliser immédiatement.

Adaptation dans le cadre de contraintes

La clé d'une adoption à l'échelle mondiale réside dans ce qui se passe après l'arrivée du modèle sur un nouveau site. Dans le cadre d'un déploiement moderne, les équipes locales sont autorisées à adapter le modèle dans le respect de contraintes définies.

Une usine au Brésil pourrait nécessiter une interface en portugais. Une usine au Japon pourrait devoir se connecter à une machine locale spécifique. Les applications étant modulaires et l'architecture composable, ces modifications peuvent être effectuées localement en quelques heures, et non en plusieurs mois. Le site local dispose ainsi d'un outil adapté à sa réalité physique, tandis que l'entreprise conserve l'intégrité des données et la visibilité mondiale dont elle a besoin.

Mesurer ce qui importe

Enfin, cette nouvelle philosophie de déploiement nécessite un changement dans la manière dont nous mesurons le succès. Traditionnellement, le principal indicateur d'un déploiement était « le système est-il opérationnel ? ». Dans un environnement moderne, cet indicateur est insuffisant. Nous nous concentrons plutôt sur :

Délai d'adoption : en combien de temps l'atelier est-il passé de l'ancien processus au nouveau processus numérique ? Si l'adoption est lente, il est probable que l'outil ne résolve pas un problème réel.

Vitesse du changement : une fois qu'un système est opérationnel, combien de temps faut-il pour déployer une amélioration ? Si vous pouvez mettre à jour un contrôle qualité sur vingt sites en un seul après-midi, vous avez atteint une véritable échelle opérationnelle.

Qualité d'exécution : Observons-nous une réduction mesurable des défauts ou une augmentation du débit ? Le logiciel devrait être un levier pour améliorer les performances, et non pas seulement un espace de stockage de données.

En s'éloignant des feuilles de route abstraites et en se concentrant sur ces étapes concrètes, les fabricants peuvent adapter leurs opérations avec un niveau d'agilité que les anciens modèles monolithiques ne peuvent tout simplement pas égaler.

Lorsqu'on évalue un logiciel destiné à des opérations internationales, on peut facilement se perdre dans les listes de fonctionnalités. Cependant, pour la fabrication à grande échelle, la liste des fonctionnalités importe moins que le modèle opérationnel que le logiciel permet de mettre en place. Il est recommandé de rechercher une plateforme qui s'adapte au rythme de votre entreprise, et non une plateforme qui vous oblige à attendre le service informatique.

Questions que les dirigeants devraient se poser

Pour déterminer si une plateforme est véritablement évolutive, il est nécessaire d'aller au-delà de la présentation commerciale et de poser des questions spécifiques sur la réalité quotidienne :

Comment les changements sont-ils gérés et déployés ? Veuillez demander une présentation détaillée de la manière dont une amélioration de processus mise en place dans une usine est examinée et étendue à quarante autres. Si la réponse implique des mois de codage ou des tickets d'intégration approfondie, le système finira par devenir un goulot d'étranglement.

→ Tulip le défi lié à la gestion de plusieurs sites grâce à une fonctionnalité appelée Espaces de travail. Cette structure permet aux équipes centrales de maintenir une bibliothèque mondiale de modèles d'applications validés et de normes de données à laquelle chaque site peut accéder. Les usines locales puisent dans cette bibliothèque pour alimenter leurs propres environnements sécurisés, ce qui leur donne la liberté d'adapter l'interface à leurs machines et à la configuration de leurs locaux sans enfreindre les normes mondiales en matière de reporting.

Comment la mise en œuvre multilingue est-elle gérée ? Les entreprises internationales ne peuvent pas compter sur des équipes centrales pour traduire chaque instruction. Recherchez des plateformes sur lesquelles les équipes locales peuvent ajouter des traductions directement dans les applications de première ligne tout en conservant la logique fondamentale du processus.

→ La plateformeTulipprend en charge nativement plus de 29 langues et exploite l'IA générative pour gérer la complexité des opérations mondiales. Grâce à nos capacités d'IA intégrées, le système peut gérer les traductions à la volée. Cela signifie qu'un opérateur au Mexique peut saisir un défaut en espagnol et que les données sont instantanément normalisées pour une analyse globale au niveau de l'entreprise. Il peut également traduire instantanément des instructions de travail, des alertes de sécurité ou des supports de formation, transformant ainsi un potentiel abstrait en un outil concret qui garantit que tout le monde est sur la même longueur d'onde.

Comment la validation est-elle maintenue pendant les mises à jour ? Dans les environnements réglementés, il s'agit de la cause la plus fréquente de blocage des systèmes. Veuillez vérifier si la plateforme permet une validation modulaire, qui vous permet de mettre à jour une application spécifique sans avoir à revalider l'ensemble de l'instance globale.

→ Tulip GxP en dissociant la validation de la plateforme de celle des applications. Nous validons nous-mêmes la plateforme sous-jacente, ce qui permet à vos équipes qualité de se concentrer strictement sur l'« utilisation prévue » de chaque application spécifique. Étant donné que la plateforme comprend des fonctionnalités natives telles que les signatures électroniques, les pistes d'audit conformes à la partie 11 et le contrôle des versions, les données de conformité sont automatiquement saisies au fur et à mesure du travail. Cette modularité vous permet d'améliorer un processus dans une usine et de valider uniquement cette modification, plutôt que d'être contraint de mener un projet de revérification de plusieurs mois pour l'ensemble de votre réseau mondial.

Signes avant-coureurs d'une pensée traditionnelle

Plusieurs signaux d'alerte peuvent indiquer qu'une plateforme est un système monolithique traditionnel présenté sous un jour moderne. Soyez attentif aux éléments suivants :

• Implémentation nécessitant beaucoup de code : si les variations au niveau du site exigent que les développeurs écrivent et maintiennent du code personnalisé, vous créez une dette technique qui finira par retarder votre déploiement. Ce modèle crée une dépendance permanente vis-à-vis des développeurs informatiques ou externes, même pour des changements opérationnels mineurs.

• Modifications dépendantes de l'intégrateur : si vous ne pouvez pas effectuer de mises à jour de base du flux de travail sans faire appel à un consultant externe, vous ne disposez pas réellement d'une agilité opérationnelle.

• Un calendrier de déploiement mondial s'étalant sur plusieurs années : tout plan nécessitant plusieurs années pour atteindre les premiers sites risque d'être trop lent pour s'adapter aux évolutions actuelles du marché.

Signes d'une véritable évolutivité

Les plateformes modernes se distinguent car elles privilégient la rapidité et l'adoption. Vous devriez considérer :

• Déploiement modulaire : vous pouvez déployer une application à forte valeur ajoutée à la fois, plutôt que de devoir tout remplacer simultanément.

• Configurabilité en première ligne : les ingénieurs sur site (les personnes qui comprennent le mieux les processus) peuvent configurer les applications pour qu'elles correspondent à leur réalité physique sans enfreindre les normes mondiales.

• Visibilité centrale sans goulots d'étranglement centraux : la direction obtient des données en temps réel de chaque site, mais les sites locaux n'ont pas à attendre l'approbation de l'entreprise pour mettre à jour une simple instruction d'assemblage.

L'évaluation ne se limite pas à trouver un outil capable d'enregistrer des données. Il s'agit de trouver une plateforme qui offre à vos collaborateurs la liberté de s'améliorer tout en permettant à l'organisation de garder le contrôle.

Souhaitez-vous découvrir un exemple concret illustrant comment un fabricant mondial a abordé la mise à l'échelle de son système de production ? Écoutez Steve Maddocks, vice-président de la fabrication mondiale chez Stanley Black & Decker son parcours dans la mise à l'échelle Tulip.

Le secteur manufacturier a déjà franchi un cap irréversible. Les opérations sont réparties sur un plus grand nombre de sites. Les chaînes d'approvisionnement changent de direction sans préavis. Les exigences réglementaires ne cessent de se multiplier. Les systèmes conçus pour garantir la stabilité ralentissent désormais les équipes lorsque les conditions évoluent.

La mise à l'échelle ne consiste plus à imposer à chaque usine le même logiciel rigide. Cette approche était pertinente lorsque les changements étaient rares et étroitement contrôlés. Elle s'avère difficile dans un environnement où des problèmes de première ligne apparaissent quotidiennement et doivent être traités immédiatement.

L'évolution future repose sur des bases différentes.

Composable remplacent les systèmes surdimensionnés par des modules plus petits pouvant être mis à jour indépendamment. Il est possible d'améliorer un processus individuel sans devoir procéder à une nouvelle validation sur l'ensemble du réseau.

L'exécution en première ligne va au-delà de la collecte passive de données et soutient les personnes qui effectuent le travail en leur fournissant des conseils qui reflètent les conditions actuelles sur le terrain.

La gouvernance évolue, passant de la restriction à la structure. Les normes centrales restent importantes, mais elles existent pour garantir l'intégrité des données et la conformité tout en permettant aux sites de résoudre des problèmes concrets dans leur propre contexte.

Au cours de la prochaine décennie, les fabricants qui réussiront à se développer efficacement ne se distingueront pas par l'importance de leurs investissements logiciels. Ils se distingueront par leur capacité à s'adapter rapidement sans perdre en visibilité ni en contrôle. Lorsque l'exécution, l'adoption et la rapidité sont considérées comme des exigences système plutôt que comme des effets secondaires, l'écart entre les intentions de l'entreprise et la réalité sur le terrain commence à se réduire.

Mettre en place une opération mondiale à la fois réglementée et agile représente un défi de taille, mais vous n'avez pas à le relever seul. Si vous êtes prêt à dépasser les limites des systèmes monolithiques et à découvrir comment une composable se traduit dans la pratique, veuillez contacter un membre de notre équipe.. Nous pouvons vous aider à identifier les cas d'utilisation qui vous permettront de démarrer votre déploiement sur de bonnes bases et d'établir une nouvelle norme en matière de possibilités dans votre atelier.