Le paysage de la fabrication s'est considérablement modifié avec l'adoption d'équipements connectés et compatibles avec Internet. Communément appelée Industrie 4.0, cette révolution a également stimulé l'adoption généralisée de solutions numériques pour aider les fabricants à gérer leurs opérations de production de plus en plus complexes.
Deux des catégories les plus connues d'outils numériques actuellement utilisés sont les solutions de planification des ressources de fabrication (MRP) et de planification des ressources de l'entreprise (ERP). Ces deux solutions sont souvent mal comprises quant à leur fonction dans une entreprise de fabrication en raison de leurs abréviations similaires.
Alors que le MRP et l'ERP diffèrent distinctement dans leur application dans les entreprises de fabrication, de nombreuses entreprises peuvent trouver difficile de faire la différence entre les deux.
Dans ce post, nous allons examiner de plus près le MRP et l'ERP, en détaillant les différentes caractéristiques et la façon dont les fabricants devraient penser à ces différents systèmes.
Qu'est-ce qu'un système de planification des ressources de fabrication ?
En termes simples, un système de planification des ressources de fabrication est un outil utilisé par les fabricants pour gérer les matériaux, les équipements et la main-d'œuvre opérant dans une installation de production. Les MRP sont souvent utilisés comme des systèmes autonomes, mais ils peuvent aussi être un composant individuel d'un système ERP plus important.
Il y a une certaine confusion autour de l'acronyme "MRP", car il est souvent utilisé de manière interchangeable pour décrire à la fois la planification des besoins en matériel (MRP I) et la planification des ressources de fabrication (MRP II). Le MRP II est généralement reconnu comme une évolution des systèmes originaux de planification des besoins matériels, qui exploite des données supplémentaires, notamment des informations sur les employés et les finances.
Bien qu'il existe de nombreuses similitudes entre les logiciels de planification des besoins en matériel et les systèmes de planification des ressources de fabrication, il existe des différences distinctes en ce qui concerne la fonctionnalité de ces deux outils.
MRP I et MRP II
Un logiciel MRP I permet aux entreprises manufacturières de planifier les matières premières et leur utilisation dans le processus de production. En d'autres termes, la planification des besoins en matériaux comprend la gestion des matières premières, les nomenclatures, le suivi des stocks, ainsi que la planification et la gestion du calendrier de production.
Cependant, à mesure que les opérations de fabrication deviennent plus complexes, les entreprises ont besoin de mécanismes plus robustes pour gérer leurs matériaux, suivre les stocks et améliorer la planification. C'est ce qui a conduit de plus en plus d'entreprises à passer du MRP I au MRP II - planification des ressources de fabrication.
Outre les fonctionnalités offertes par la planification des besoins en matériaux, la planification des ressources de fabrication comprend également des éléments tels que la gestion des capacités, les estimations de la demande, la gestion de la qualité et la comptabilité générale.
En d'autres termes, un système de planification des ressources de fabrication permet aux fabricants d'avoir une vision plus globale de leurs opérations et d'améliorer l'efficacité de la production grâce à l'analyse des données et des performances.
| Fonctionnalité | Planification des besoins en matériel (MRP I) | Planification des ressources de fabrication (MRPII) |
|---|---|---|
| Contrôle de l'inventaire | X | X |
| Nomenclature(BOM) | X | X |
| Programme directeur de production (PDP) | X | X |
| Programmation de l'entretien des équipements | X | |
| Comptabilité et planification financière | X | |
| Prévision de la demande | X |
Pour le reste de cet article, nous allons nous concentrer sur les différences entre le MRP II et les ERP. Commençons par les avantages et les inconvénients du MRP.
Avantages d'un système de planification des ressources de fabrication
Les avantages associés au MRP sont les suivants
Une planification éclairée de la production : Le logiciel permet aux fabricants de planifier adéquatement les matériaux, la main-d'œuvre, l'équipement et les autres ressources nécessaires au bon déroulement du processus de production.
Meilleur contrôle des stocks : Les systèmes MRP aident les fabricants à mieux comprendre et à gérer leurs niveaux d'inventaire avec une plus grande précision, ce qui permet aux superviseurs d'être bien équipés pour réapprovisionner les matériaux et fournitures essentiels.
Une meilleure planification des achats : En comprenant mieux les entrées et les sorties de l'entreprise, les superviseurs sont en mesure d'améliorer la planification et la prévision des achats.
Amélioration de la gestion des données : Dans le monde d'aujourd'hui, les fabricants génèrent et utilisent d'importantes quantités de données. Les systèmes MRP permettent aux entreprises de gérer et d'utiliser efficacement ces données pour identifier les goulots d'étranglement et améliorer l'efficacité globale de la production.
Inconvénients d'un système de planification des ressources de fabrication
Les inconvénients de l'utilisation des systèmes MRP sont les suivants :
La fonctionnalité peut varier considérablement : Comme pour tout logiciel d'entreprise, il peut y avoir une quantité importante de variations entre les différentes plateformes. Les entreprises doivent consacrer du temps à la compréhension de leurs besoins spécifiques et à la recherche de la solution la mieux adaptée à leur activité.
- Une saisie méticuleuse des données est nécessaire : Les systèmes MRP ne sont avantageux que lorsqu'ils travaillent avec des données précises. Garantir l'intégrité des données de l'atelier peut être un défi pour certaines opérations de fabrication.
Qu'est-ce qu'un système de planification des ressources de l'entreprise ?
La plupart des systèmes de planification des ressources d'entreprise comportent des caractéristiques similaires et exécutent des fonctions semblables à celles généralement incluses dans un MRP. Cependant, les systèmes ERP sont généralement plus étendus, couvrant d'autres processus d'affaires en dehors des opérations en usine.
En d'autres termes, un système ERP gère la planification des ressources au niveau de l'usine et comprend également des fonctionnalités qui permettent d'accomplir diverses tâches du côté administratif de l'entreprise. Il s'agit notamment de la gestion des ressources humaines, des relations avec la clientèle, de l'administration financière, de la cartographie de la chaîne d'approvisionnement, et même des ventes et du marketing.
En raison de la nature globale des systèmes de planification des ressources d'entreprise, ils sont généralement plus courants dans les entreprises.
La présence des fonctions étendues que comportent les systèmes ERP signifie également que les entreprises peuvent utiliser le MRP comme un sous-ensemble de la planification des ressources de l'entreprise.
Avantages d'un système de planification des ressources de l'entreprise
Ces avantages sont les suivants
Des processus commerciaux optimisés : Les ERP gèrent plusieurs processus commerciaux essentiels, rendant l'ensemble de l'opération de fabrication plus efficace en tant qu'entreprise.
Une meilleure collaboration : Les systèmes ERP rassemblent les données de tous les départements dans un seul système centralisé. Ainsi, le personnel de différents départements peut accéder à des informations pertinentes provenant d'une autre section de l'entreprise.
Réduction des coûts opérationnels : Les systèmes ERP modernes sont suffisamment puissants pour gérer plusieurs tâches opérationnelles et administratives en même temps. Par conséquent, les entreprises sont en mesure de répartir plus efficacement les ressources au sein de leur activité.
Amélioration du service et de la satisfaction des clients : Les ERP intègrent souvent des fonctions de gestion de la relation client. Les entreprises disposent ainsi d'un moyen plus efficace de servir leurs clients, ce qui se traduit par des clients satisfaits, des clients fidèles et des recommandations.
Une sécurité et une gestion des données plus strictes : Ces systèmes donnent une image complète des opérations de l'entreprise. Par conséquent, les développeurs de systèmes ERP veillent à ce que le logiciel soit suffisamment robuste pour préserver l'intégrité des données de l'entreprise.
Inconvénients des systèmes de planification des ressources de l'entreprise
Ces solutions numériques présentent quelques inconvénients pour les entreprises, notamment
Coûteux : alors que les MRP ont tendance à être plus abordables pour les petites entreprises, les ERP sont généralement considérés comme des dépenses d'investissement massives. Les systèmes ERP couvrent plusieurs facettes d'une entreprise de fabrication et, à ce titre, les projets de mise en œuvre et d'intégration sont à la fois coûteux et gourmands en ressources. En fait, les entreprises peuvent dépenser entre 2 et 5 % de leur chiffre d'affaires annuel pour leur système ERP.
Courbe d'apprentissage abrupte : Comme les systèmes ERP couvrent plusieurs domaines opérationnels, il est difficile de familiariser les employés avec l'outil numérique de manière adéquate. Par conséquent, il faut une période beaucoup plus longue pour réaliser les avantages associés au logiciel.
Analyse de la planification des ressources de fabrication par rapport à la planification des ressources de l'entreprise.
Lorsqu'il s'agit d'une analyse MRP vs. ERP, les propriétaires d'entreprise peuvent avoir du mal à distinguer les deux systèmes. Après tout, ils semblent tous deux traiter des questions similaires dans un contexte de fabrication.
Cependant, la différence essentielle est qu'un système MRP est une solution numérique autonome qui ne s'adresse qu'au processus de fabrication. En revanche, le système ERP est intégré à l'ensemble de l'entreprise, traitant les opérations de fabrication ainsi que d'autres facettes de l'entreprise globale.
En outre, le nombre d'utilisateurs de l'ERP dans une même entreprise est nettement supérieur à celui des utilisateurs du système MRP. Dans ce dernier, seuls les superviseurs et les gestionnaires centrés sur l'usine utilisent l'outil MRP. En ce qui concerne le système ERP, les personnes de différents départements peuvent accéder au système pour obtenir des informations pertinentes pour leur département.
Grâce à Tulip, les fabricants ont pu éliminer complètement le besoin d'un MRP. En utilisant des applications flexibles et extensibles construites avec la plateforme Tulip, les entreprises sont en mesure de suivre tout ce qui se passe dans leur atelier, d'automatiser la collecte des données de production et de rendre les données en temps réel facilement accessibles à tous ceux qui en ont besoin.
En outre, Tulip s'intègre de manière transparente aux ERP, notamment SAP, Netsuite et Microsoft Dynamics. Cela permet aux fabricants d'avoir une vue d'ensemble de tout ce qui se passe dans leurs opérations, de la chaîne d'approvisionnement à la distribution.
Si vous souhaitez en savoir plus sur la façon dont Tulip peut vous aider à améliorer continuellement vos opérations, n'hésitez pas à contacter un membre de notre équipe dès aujourd'hui !
Automatiser la collecte de données et favoriser l'amélioration continue avec Tulip
Découvrez pourquoi les principaux fabricants, tous secteurs confondus, font confiance à Tulip pour les aider à mener à bien leurs initiatives d'industrie 4.0.