Pour que les entreprises manufacturières atteignent le succès, elles doivent mettre en œuvre des moyens efficaces pour maximiser la productivité et réduire le gaspillage dans leurs opérations. Les fabricants ont inventé diverses techniques afin d'atteindre ces objectifs. La production allégée et les processus de juste-à-temps sont parmi les techniques de production les plus courantes dans la plupart des environnements de fabrication modernes. L'une des techniques les plus utiles est peut-être le concept de Kanban.

Dans cet article, nous allons nous plonger dans la méthodologie Kanban et voir comment les fabricants l'utilisent pour optimiser leurs flux de travail et améliorer l'efficacité de leurs opérations.

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Une introduction à Kanban

Le système Kanban, originaire du Japon, est une technique de production allégée adaptée du système de production Toyota et appliquée à d'autres industries manufacturières. Le terme japonais kanban se traduit par "tableau" ou "signe" et complète la philosophie de la production allégée, permettant aux fabricants de maintenir des opérations de production efficaces.

Dans une usine de fabrication, un système Kanban fait référence aux panneaux ou aux tableaux suspendus au-dessus du sol de l'usine, qui donnent un aperçu visuel de l'état de la production. Dans de nombreuses usines de production modernes, les tableaux Kanban physiques ont été remplacés par des écrans numériques qui offrent des fonctionnalités et une valeur ajoutée supplémentaires.

Les fabricants utilisent le système Kanban pour donner un aperçu du processus de production en s'appuyant sur des repères visuels pour suivre les différentes étapes de la production.

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur le système Kanban et sur la manière dont les fabricants l'utilisent dans leurs pratiques de production allégée et de juste-à-temps.

Comment les systèmes Kanban sont utilisés dans la fabrication

Pour résumer, les systèmes Kanban utilisent des tableaux divisés en colonnes distinctes. Ces colonnes représentent les différentes étapes de la production, ce qui permet aux superviseurs et au personnel concernés de voir comment le travail avance dans l'atelier.

Par exemple, un fabricant donné peut diviser le tableau en trois colonnes indiquant "Travail à faire", "Travail en cours" et "Travail terminé". Ainsi, au fur et à mesure que les produits avancent dans la chaîne de production, les cartes correspondantes sont déplacées d'une colonne à l'autre. Cela permet aux responsables d'atelier de connaître l'état de la production à un moment donné.

Un tel système de production permet aux fabricants d'identifier et d'analyser plus efficacement les goulots d'étranglement, ce qui leur permet de trouver des solutions pratiques.

En outre, la méthode élimine les déchets du système de production car elle favorise un système de traction au sein d'une organisation. Cela signifie que le processus de production consiste en un effort de collaboration entre les opérateurs, le travailleur en aval "tirant" le produit vers l'étape suivante de la production.

Le système en flux tiré réduit intrinsèquement les déchets, car les produits se déplacent constamment vers l'aval au lieu d'attendre dans la file d'attente que l'opérateur suivant commence à travailler sur son étape de production. Ainsi, les fabricants ne sont pas encombrés de stocks supplémentaires et de travaux en cours non réclamés.

Pour que tout cela fonctionne, les fabricants doivent laisser quelques principes guider leurs actions.

Ces principes sont les suivants

  • poursuivre le processus de production actuel

  • maintenir le statu quo en ce qui concerne les rôles et les responsabilités de chacun

  • s'efforcer d'apporter des améliorations progressives et continues

  • encourager une culture de leadership à tous les échelons de l'organisation

Avantages de l'utilisation d'un tableau Kanban

Les avantages d'une meilleure visibilité des processus de travail et des flux d'informations sont multiples.

Tout le monde est synchronisé

Les informations en temps réel étant disponibles à tout moment, Kanban réduit les communications inutiles liées au contrôle de l'avancement et à la documentation. Il peut servir de centre d'information pour l'équipe.

Temps de cycle réduits

En visualisant qui est responsable de telle ou telle tâche et qui a besoin d'aide, une équipe peut superposer ses compétences pour accomplir ses tâches encore plus rapidement. En maximisant l'utilisation des différentes compétences au sein d'une équipe, la durée du cycle peut être considérablement réduite (entre le moment où le travail commence et celui où il est terminé).

Identification des goulots d'étranglement

Un tableau Kanban permet d'identifier les tâches qui prennent plus de temps que d'habitude, ou celles qui empêchent d'autres tâches d'avancer. Grâce à la visualisation, les goulets d'étranglement dans les processus peuvent être repérés plus tôt, ce qui permet de réduire encore davantage la durée du cycle.

Facile à mettre en place

Le tableau Kanban n'étant qu'une représentation visuelle des types de tâches et de processus qui se déroulent déjà au sein d'une équipe, il est assez facile d'adopter cette méthode. Il s'agit simplement d'une nouvelle façon d'organiser les informations dont dispose déjà une équipe.

Conseils pour la mise en œuvre de Kanban dans votre organisation

Pour une mise en œuvre efficace, les fabricants doivent adopter certains principes essentiels de Kanban afin de garantir l'amélioration continue du processus de production. Ces principes sont les suivants :

Visualisez votre flux de travail : Les tableaux Kanban permettent aux fabricants de visualiser le processus de production. En outre, les outils numériques offrent une alternative non physique aux tableaux Kanban qui offrent une convivialité similaire.

Ces tableaux permettent aux fabricants de voir à quoi ressemble le processus de fabrication exact ainsi que le statut de chaque article en cours de production. Les colonnes dont il a été question précédemment constituent un moyen idéal d'y parvenir. Il est important que les tableaux Kanban soient visibles par tous les travailleurs, quel que soit leur rang dans l'entreprise. Cela permet donc d'assurer la transparence du processus.

Limitez les travaux en cours : Compte tenu des avantages liés à la réduction des déchets, les fabricants devraient s'efforcer de passer à un système de fonctionnement en flux tiré, la demande déterminant la production. Les responsables et les superviseurs ne doivent pas pousser leurs équipes à prendre en charge plus qu'elles ne peuvent raisonnablement le faire.

Cela peut facilement provoquer des goulots d'étranglement, car les travailleurs ne sont pas autorisés à terminer les tâches sur une seule carte avant de pouvoir passer à la colonne suivante.

Mettez l'accent sur le flux : Puisque ce principe de production allégée vise à créer un processus efficace, il est essentiel de créer un flux de travail fluide. Par conséquent, les fabricants doivent se concentrer sur la création de meilleurs moyens de déplacer plus facilement les tâches dans les différentes colonnes.

L'accent est mis ici sur les tâches elles-mêmes et moins sur le personnel. Par conséquent, le travail peut être acheminé plus efficacement lorsque le processus lui-même est plus raffiné.

Définissez et partagez clairement les politiques de travail : Les employés ne sauront pas ce que l'on attend d'eux s'ils n'ont pas été informés. De même, ils risquent de ne pas comprendre les différents signes sur les tableaux Kanban si l'information n'a pas été expliquée.

Les fabricants doivent donc définir ce qu'ils ont l'intention de mettre en œuvre. Ils doivent également transmettre ces informations aux employés, en expliquant clairement les raisons de cette nouvelle façon de travailler.

Ainsi, tout le monde reste dans la boucle, ce qui favorise la transparence et la collaboration.

Tirez parti des boucles de rétroaction : Les cadres supérieurs et les superviseurs doivent fréquemment dialoguer avec les autres employés de l'atelier pour obtenir un retour d'information sur les pratiques de production mises en œuvre.

Des réunions d'équipe régulières fournissent des informations de première main en provenance de l'atelier. En outre, la direction doit sérieusement envisager de prendre en compte ces commentaires et de mettre en œuvre les changements nécessaires.

Cela augmente la participation des employés, car ils voient que leurs commentaires sont pris en compte dans le processus décisionnel.

Recherchez l'amélioration continue : Les processus de fabrication peuvent toujours être améliorés. Grâce à l'apport et à la collaboration inestimables des travailleurs, les gestionnaires peuvent élaborer de meilleures façons de faire les choses dans l'atelier.

Cet effort de collaboration garantit que tout le monde tire dans la même direction, ce qui permet une amélioration continue des pratiques de fabrication.

Aller de l'avant avec les systèmes Kanban numériques

Dans l'environnement de production rapide qui prévaut actuellement, les tableaux Kanban traditionnels ne se prêtent pas forcément aux pratiques modernes de production allégée. Il est donc logique de se tourner vers l'équivalent numérique.

Les systèmes Kanban numériques présentent les avantages suivants :

  • Accès à distance au système, permettant une collaboration plus étendue entre diverses équipes.

  • Collaboration en temps réel pour améliorer le retour d'information en vue d'une exécution rapide

  • des pièces jointes Rich Media pour fournir plus d'informations sur le processus de production

  • Un suivi plus précis lorsqu'il s'agit d'équipes distribuées

  • Collecte et mesure des données de flux plus faciles

  • Analyse détaillée des flux pour une meilleure compréhension des processus.

  • Intégration avec d'autres outils numériques tels que les systèmes de gestion de la relation client (CRM).

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