Juste à la suite ou juste à temps : Optimiser votre Gestion d'inventaire

Les fabricants sont constamment à la recherche de modes de fonctionnement plus efficaces et plus rentables. Lorsqu'il s'agit d'améliorer leur logistique Gestion d'inventaire et d'approvisionnement, il est intéressant d'évaluer et de comparer les méthodes de livraison Just in Time (JIT) et Just in Sequence (JIS), pour voir si elles offrent des gains d'efficacité.

Dans ce billet, nous examinerons la question du Juste à la suite Gestion d'inventaire et nous verrons quand il peut être judicieux de mettre en œuvre cette stratégie en fonction de l'industrie et de cas d'utilisation.

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Le juste-à-temps est un processus de fabrication dans lequel les pièces ou les composants à assembler sont livrés par le fournisseur directement sur la ligne au moment où ils sont requis et dans l'ordre où ils sont nécessaires.

Cette forme de livraison vise à simplifier et à accélérer le processus de production en veillant à ce que les ouvriers d'assemblage n'aient pas à choisir entre différentes pièces, mais puissent simplement prendre la pièce suivante dans la file d'attente d'approvisionnement.

Le JIS est également connu sous le nom de Sequential Parts Delivery (SPD) ou, dans le secteur automobile, In-Line Vehicle Sequencing (ILVS).

L'objectif du JIS étant de s'assurer que les pièces sont livrées à l'endroit où elles sont requises pour l'assemblage, et dans l'ordre où elles sont nécessaires, il élimine le temps, les ressources et les efforts traditionnellement requis par le personnel de l'entrepôt pour prélever et déplacer les pièces de l'entrepôt à la ligne.

Toutefois, pour que le JIS fonctionne efficacement, une communication, une planification et une coordination détaillées sont nécessaires pour que les fournisseurs soient en mesure de préparer et d'expédier les composants au bon moment et dans le bon ordre.

Le JIS présente des caractéristiques similaires à celles du JIT, une autre méthode logistique bien connue, mais les deux méthodes répondent à des besoins différents en matière de fabrication.

Les deux systèmes sont conçus pour accroître l'efficacité de la production et réduire les déchets en minimisant les quantités de composants en stock à l'usine. Avec le JAT, cet objectif est atteint en organisant la livraison des pièces ou des matériaux au moment où ils sont nécessaires à l'assemblage, ou le plus près possible de ce moment.

Le JIS pousse la méthodologie JIT encore plus loin en s'assurant que les pièces sont livrées au moment prévu et dans l'ordre exact nécessaire à l'assemblage.

Contrairement au JIT, avec le JIS, les opérateurs de ligne suivent une séquence simple pour assembler les différentes pièces. Ils n'ont pas à décider quelle pièce ils doivent ensuite attacher au composant principal, ils savent qu'ils doivent simplement prendre le composant suivant dans la séquence et l'assembler.

En comparaison, les opérateurs de ligne travaillant dans un environnement JAT disposent d'un stock limité dans lequel ils peuvent prélever des pièces - ce qui réduit le temps qu'ils consacrent à la recherche de la bonne pièce - mais ils doivent toujours prendre des décisions quant à la pièce à assembler ensuite.

Pour fonctionner efficacement, ces deux méthodologies nécessitent une planification et une communication nettement plus poussées que les opérations d'usine traditionnelles - la JIS encore plus que la JIT.

Si une entreprise manufacturière peut mettre en place un processus JIS de manière efficace, elle peut apporter des améliorations significatives aux performances de production.

En demandant aux fournisseurs de livrer les composants directement à la chaîne de montage - au moment où ils sont nécessaires et dans l'ordre correct pour l'assemblage - un fabricant peut éliminer le processus complexe de coordination du mouvement des pièces dans l'atelier.

Par conséquent, le JIS peut également réduire considérablement le besoin(et le coût) d'entreposage, ainsi que la nécessité de manutention et de prise de décision humaine au cours du processus d'assemblage.

L'inconvénient d'un processus JIS est que toute perturbation ou erreur peut avoir un impact majeur sur la production, annulant rapidement les gains d'efficacité que le système apporte lorsqu'il fonctionne sans problème.

Si les pièces sont livrées sur la ligne dans le désordre, l'ensemble du processus de production est perturbé ou bloqué. Pire encore, si le problème n'est pas détecté à temps, il est possible que les mauvais composants soient assemblés, ce qui crée un casse-tête encore plus grand. Si une rupture de séquence n'est pas détectée immédiatement, toutes les pièces suivantes seront mal assorties.

Les fabricants de JIS dépendent fortement de leurs fournisseurs lorsqu'il s'agit d'assurer le bon déroulement de la production. Une communication efficace entre le fabricant et le fournisseur est essentielle pour garantir que les pièces sont livrées au moment et à l'endroit voulus.

Les exigences complexes d'une opération JIS signifient qu'il est vital de disposer d'une solution logicielle flexible et fiable capable d'assurer l'interface avec les fournisseurs pour gérer le processus de production.

Le JIS est le mieux adapté pour permettre aux fabricants de réaliser des gains d'efficacité dans le cadre d'une production à faible volume et à mélange élevé, c'est-à-dire lorsqu'il existe une grande variété de produits finaux sortant de la chaîne. L'un des exemples les plus courants est l'industrie automobile, où les véhicules sont fabriqués selon une gamme de spécifications et de couleurs.

Pour un exemple simple de la façon dont le JIS fonctionne dans la pratique, prenons l'exemple d'un constructeur automobile qui assemble des portes sur la carrosserie de nouvelles voitures. Au fur et à mesure qu'une série de véhicules de couleurs différentes défilent sur la ligne, ils doivent évidemment être équipés de portes de la même couleur. En demandant au fournisseur de portes de livrer une séquence spécifique de portes colorées sur la ligne à un moment précis, le fabricant dispose non seulement des pièces nécessaires "juste à temps" pour l'assemblage, mais aussi "juste dans l'ordre", de sorte que la tâche consistant à les fixer sur les véhicules qui passent sur la ligne est aussi efficace que possible.

En fin de compte, lorsqu'il s'agit de veiller à ce que la production se déroule sans heurts, avec un minimum d'erreurs et de perturbations, les fabricants doivent investir dans des systèmes numériques qui relient les systèmes dorsaux et les fournisseurs aux travailleurs de l'atelier qui effectuent le travail.

Tulip s'intègre de manière transparente à la plupart des principaux ERP et outils Gestion d'inventaire pour éviter les erreurs dans les processus de production et s'assurer que les opérateurs assemblent le bon composant en fonction du site Ordre de travail sur lequel ils travaillent.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut vous aider à éviter les erreurs dans vos processus de production et à maintenir une production fluide, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui!