Rendement au premier passage : Prendre des mesures pour améliorer le rendement

Le rendement au premier passage est un indicateur de qualité essentiel que la plupart des fabricants suivent. Cet ICP simple permet aux fabricants d'évaluer rapidement et facilement la qualité des produits et l'efficacité des processus à un niveau élevé. Pour ce faire, il identifie la quantité de défauts, de rebuts et de retouches provenant d'un processus de production particulier par rapport à l'ensemble de la production.

Les entreprises manufacturières sont particulièrement intéressées par le rendement au premier passage, car il aide les superviseurs à identifier les sources de gaspillage, ce qui permet à l'entreprise d'allouer les ressources de manière plus efficace.

Dans cet article, nous examinerons le rendement au premier passage et la manière dont il offre une visibilité sur la productivité d'un fabricant, ce qui permet aux entreprises de piloter Amélioration continue dans l'ensemble de leurs opérations.

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Le rendement au premier passage est une mesure de la qualité qui correspond au nombre d'unités produites qui répondent à certaines normes de qualité, divisé par le nombre total d'unités introduites dans le processus de production au cours d'une période donnée. Également connu sous le nom de rendement de production, ce paramètre clé offre une visibilité sur l'ensemble du processus de production, permettant aux fabricants d'évaluer leur efficacité globale et de réduire les déchets.

En outre, les pertes financières dues au gaspillage de matériel, de temps et de main-d'œuvre sont aggravées par les déchets générés par le retraitement des produits défectueux.

Il est donc important que les fabricants intègrent le rendement au premier passage dans leurs processus Gestion de la qualité . Après tout, l'amélioration de cette mesure se traduit par une utilisation plus efficace des ressources, ce qui accélère l'exécution des commandes, la satisfaction des clients et la rentabilité.

Le calcul du rendement au premier passage est relativement simple. Il s'agit de diviser le nombre d'articles répondant aux normes de qualité requises par le nombre total d'articles ayant entamé le processus. Le rendement au premier passage se calcule donc comme suit :

Rendement au premier passage = nombre de produits de qualité ÷ nombre total d'unités produites

Dans de nombreux cas, le rendement du premier passage est exprimé en pourcentage en le multipliant par 100.

Examinons un exemple de la manière dont ce calcul fonctionne dans le monde réel :

Dans une entreprise de métallurgie, une ligne de production moule, coupe et peint 100 tôles ondulées par jour. Cependant, seules 95 tôles répondent aux spécifications de qualité requises. Quatre d'entre elles doivent être retravaillées, ce qui laisse 91 tôles ondulées conformes aux normes de qualité requises.

FPY = 91 ÷ 100

FPY = 0,91

Dans cet exemple, le rendement du premier passage est de 91 %.

Comme nous l'avons vu précédemment, le calcul du rendement au premier passage permet aux fabricants d'avoir une idée précise de leur production. Toutefois, cette mesure n'est qu'une infime partie des efforts globaux d'amélioration de la qualité, ce qui la rend dépendante d'autres indicateurs de performance de la fabrication.

L'amélioration du rendement du premier passage implique d'affiner d'autres aspects de l'opération de fabrication. Cette amélioration implique

Fournissez des matériaux de haute qualité : La qualité des matières premières influe considérablement sur le rendement du premier passage. Si un fabricant utilise des matériaux de mauvaise qualité, le risque de créer des produits défectueux est plus élevé. Cela se traduit par une augmentation des rejets, des rebuts et des retouches à chaque cycle de production.

C'est pourquoi les fabricants doivent s'associer à des fournisseurs réputés afin de disposer d'une source régulière de matériaux de haute qualité pour leurs efforts de production.

Mettez en œuvre une maintenance préventive régulière : Un équipement défectueux dans l'atelier peut entraîner des produits défectueux ou des pièces à retravailler. En outre, un équipement qui ne fonctionne pas entraîne des retards dans la production, ce qui retarde l'exécution des commandes des clients.

Pour éviter cela, les entreprises manufacturières doivent procéder à un entretien régulier des équipements afin de maintenir la ligne en état de marche. En outre, les fabricants devraient opter pour des techniques plus modernes telles que la maintenance préventive.

Il s'agit d'utiliser l'analyse pour prédire l'état de santé des équipements, ce qui permet aux fabricants d'éviter les pannes potentielles.

Collectez des données précises en temps réel : Les entreprises manufacturières modernes sont beaucoup plus complexes, ce qui nécessite une visibilité plus globale et en temps réel de leurs opérations.

L'utilisation d'outils numériques puissants et l'exploitation de l'Internet industriel des objets (IIoT) permettent d'obtenir des données précises en temps réel ( données de production ) à partir de l'équipement de l'atelier. L'analyse de ces données montre les performances des machines et recommande des mesures préventives avant que l'équipement ne tombe en panne.

En outre, les données en temps réel permettent aux superviseurs et aux gestionnaires d'identifier les inefficacités dans les différents domaines de l'entreprise et de réagir plus rapidement en prenant des mesures correctives.

Améliorer la formation des employés et des opérateurs : Dans de nombreux cas, les employés peuvent remplir leurs fonctions de manière inefficace, ce qui se traduit par un faible rendement au premier passage. Il se peut également que ces employés ne disposent pas des connaissances, des compétences et des instructions nécessaires pour exécuter leurs tâches.

Les fabricants peuvent résoudre ce problème en évaluant les performances des employés et en mettant en œuvre des programmes de formation améliorés afin d'accroître la productivité des opérateurs.

Automatiser le travail standardisé et répétitif : L'intervention humaine directe peut s'avérer inefficace dans certains processus de fabrication. Par exemple, l'efficacité et la qualité sont réduites lorsque les travailleurs effectuent des tâches répétitives, ce qui entraîne un faible rendement.

Les fabricants peuvent augmenter le taux de fréquentation en automatisant ce travail manuel et répétitif. Le personnel est ainsi libéré et peut être affecté à des tâches plus complexes, centrées sur la cognition.

Tulip est utilisé par les fabricants d'un large éventail d'industries pour suivre et visualiser les données relatives à la qualité des produits.

Grâce à notre plateforme sans code, les entreprises peuvent intégrer des machines, des capteurs et des dispositifs IoT pour collecter des données en temps réel et suivre les activités tout au long du cycle de production.

Nombre de nos clients utilisent notre plateforme dans le cadre de leurs activités Gestion de la qualité pour effectuer des inspections dequalité en ligne lorsqu'une pièce ou un produit circule sur les lignes de production.

Grâce au retour d'information en temps réel des opérateurs, les superviseurs sont en mesure de comprendre rapidement quels types de défauts sont signalés à quel stade de la production, créant ainsi une boucle de retour d'information transparente qui permet d'intervenir et de prendre des mesures correctives plus rapidement.

L'un des clients de Tulip dans l'industrie des dispositifs médicaux fabrique des dispositifs implantables sur mesure.

Chaque commande nécessite une combinaison unique d'étapes pour être correctement exécutée. L'entreprise utilise Tulip lors de la dernière étape avant l'envoi du produit au client.

Il est essentiel d'assurer une conception parfaite dès la première fois et d'éliminer toute erreur d'expédition. Le processus de préparation à l'expédition est incroyablement complexe. Chaque composant est fabriqué sur mesure et il existe des millions de combinaisons d'étapes possibles, chaque processus étant totalement unique.

Avant Tulip, les opérateurs devaient suivre une formation spécialisée de six mois et étaient encore sujets à des erreurs humaines. En outre, avant Tulip, il n'y avait pas de vérité de base sur ce qui était exactement expédié à un client. Par exemple, s'il manquait une petite vis lorsque le client déballait le produit, il n'y avait aucun moyen de déterminer si elle avait été perdue lors du déballage ou si elle avait simplement été oubliée dans le kit.

Tulip s'intègre à leur système d'arrière-plan pour fournir des instructions pas à pas uniques pour chaque assemblage. Cela élimine la nécessité d'une formation coûteuse pour les opérateurs. Comme le dit un opérateur, "vous ne pouvez tout simplement pas faire d'erreur. Toutes les informations dont vous avez besoin se trouvent ici".

TulipLes fonctionnalités dePick to Light permettent d'éclairer l'emplacement approprié au moment voulu, ce qui met le processus à l'abri des erreurs. Lorsqu'un opérateur termine un kitting, Tulip capture une photo du produit final et l'associe à la commande. Avec Tulip, il dispose d'un enregistrement précis de ce qui a été expédié à qui.

Depuis la mise en œuvre de Tulip, le fabricant n'a pas connu une seule erreur d'expédition. Désormais, un nouvel opérateur peut remplir des commandes de production, sans supervision, dès le premier jour. L'entreprise de dispositifs médicaux bénéficie ainsi d'une réduction des problèmes de conformité réglementaire liés à l'envoi d'une mauvaise livraison au mauvais client. En outre, lorsqu'un client appelle pour signaler une vis manquante (ou d'autres composants périphériques), le fabricant est désormais en mesure de consulter la photo de cette commande spécifique en temps réel pour confirmer qu'elle a été emballée correctement.

Si vous souhaitez savoir comment vous pouvez utiliser Tulip pour suivre et mesurer les principaux paramètres de qualité dans vos opérations, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui, contactez un membre de notre équipe dès aujourd'hui!