Connecter les travailleurs et les outils numériques : 3 éléments à garder à l'esprit pour renforcer la résilience

2022 a été une année de turbulences. Alors que l'industrie manufacturière est sortie de la pandémie avec des possibilités d'expansion prometteuses grâce au site transformation numérique qui s'est rapidement développé au cours des deux dernières années, les perturbations de l'économie et de la chaîne d'approvisionnement ont considérablement freiné sa croissance. De la pénurie de main-d'œuvre à la pression sur l'efficacité et la productivité, les défis auxquels les fabricants ont été confrontés en 2022 devraient malheureusement perdurer jusqu'en 2023.

La table ronde sur les flux de travail numériques organisée le mois dernier dans le cadre de la Connected Worker Conference a permis d'examiner la manière dont les principaux fabricants abordent ces défis persistants et prévoient de les relever en 2023 et au-delà. Alors que les participants examinaient l'état actuel de la fabrication et réfléchissaient à la façon dont les défis durables de l'industrie se reflètent dans l'organisation individuelle, l'amélioration de la résilience des opérations et la maximisation des valeurs créées par les investissements sont apparues comme des priorités pour l'industrie manufacturière en 2023. Pour y parvenir, les fabricants ont besoin d'une main-d'œuvre forte et agile, habilitée par la technologie et capable d'utiliser des outils numériques pour résoudre les problèmes, optimiser les processus et améliorer continuellement les opérations de première ligne.

Voici les trois meilleures pratiques pour connecter les travailleurs et les outils numériques afin de construire une organisation résiliente capable de résister et de s'adapter aux incertitudes économiques.

Les participants à la table ronde ont exprimé leurs inquiétudes quant à la sous-utilisation des outils numériques en raison du manque d'enthousiasme du personnel. Cela se produit souvent lorsque les stratégies transformation numérique sont décidées par la haute direction et filtrées jusqu'au niveau des opérations sur le terrain. Dans ce cas, les opérateurs sont contraints de s'adapter aux nouveaux outils et systèmes, même s'ils ne les aident pas à résoudre leurs problèmes immédiats.

Pour que les nouveaux outils numériques soient réellement utiles aux travailleurs de première ligne au lieu de s'immiscer dans leur travail quotidien, vous devez communiquer fréquemment avec votre personnel de première ligne sur les défis auxquels il est confronté et sur le type de soutien dont il a besoin pour les relever.

transformation numérique devraient commencer avec les opérateurs eux-mêmes et continuer à se développer sur la base de leur retour d'information. En procédant ainsi, les entreprises peuvent avoir des champions et des propriétaires de produits plus proches des opérations et garantir à la fois la pertinence et la pérennité de leurs projets transformation numérique .

En faisant de vos travailleurs les propriétaires de la technologie, et non l'inverse, vous ouvrez également la voie à des possibilités de perfectionnement et de recyclage de la main-d'œuvre. Les flux de travail numériques peuvent contribuer au transfert de connaissances, à la normalisation des processus et à la documentation, et améliorer globalement la qualité des processus. Pour faire face à la pénurie de main-d'œuvre et à l'élargissement du fossé des compétences dans l'industrie manufacturière, les fabricants s'efforcent désormais d'aider leurs travailleurs à s'éloigner des tâches manuelles et répétitives pour se concentrer sur la résolution de problèmes.

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Le passage à des flux de travail numériques peut transformer vos opérations et améliorer votre qualité et votre efficacité, mais seulement si vous pouvez identifier les problèmes cibles à résoudre et définir à l'avance l'étendue de vos solutions. Un écueil fréquent pour les fabricants est d'essayer de résoudre trop de choses en même temps, pour se retrouver avec un budget informatique surdimensionné et un long délai de rentabilité. Bien que puissant, le site transformation numérique n'est pas la solution miracle à tous les problèmes opérationnels, du moins pas en même temps. Les ressources sont limitées et, compte tenu de la pression exercée par des conditions économiques incertaines, les fabricants ne peuvent pas prendre le risque d'investir dans d'énormes projets transformation numérique et d'attendre des mois, voire des années, avant que la mise en œuvre n'ait lieu.

Le rejet de l'approche traditionnelle du site transformation numérique s'est traduit par une série de préoccupations soulevées par les participants à la table ronde. Qu'il s'agisse des défis à relever pour obtenir l'adhésion de la haute direction, du délai de rentabilité ou de la promotion des outils numériques auprès des opérateurs de première ligne, les discussions se sont déroulées autour d'un thème commun : La mise en œuvre des outils numériques doit être agile. Pour que les flux de travail numériques se maintiennent, ils doivent être fondés sur des valeurs rapides et tangibles, avec l'accord des opérateurs sur les mesures à suivre.

La meilleure pratique consiste à envisager transformation numérique par intervalles, chaque étape permettant de résoudre des problèmes concrets pour les opérateurs de première ligne et d'utiliser les valeurs créées lors de l'étape précédente. Le nouveau mantra est de déployer rapidement, d'itérer et de recueillir des commentaires en cours de route afin d'améliorer et d'étendre continuellement les cas d'utilisation. De cette manière, les fabricants peuvent continuer à développer leurs cas d'utilisation sans perturber les opérations ou remplacer l'ensemble de leur infrastructure.

Par exemple, les instructions de travail numériques sont un point de départ courant pour la numérisation des flux de travail. En abandonnant les instructions sur papier, sujettes aux erreurs et difficiles à mettre à jour, au profit d'instructions de travail numériques, interactives et faciles à mettre à jour, l'un des participants a pu accélérer la formation des travailleurs et la visibilité des processus, réduisant le temps de changement de 6 heures à 1,5 heure. Et ce n'est qu'un début. Grâce à la visibilité de la production et aux données de performance obtenues sur Instructions de travail dynamiques, les fabricants peuvent commencer à réfléchir à la connectivité périphérique pour intégrer davantage de machines et de données dans leurs flux de travail, puis passer à la connexion de systèmes cloisonnés tels que les ERP, les communications et les alertes. Une mise en œuvre agile permet aux fabricants de maximiser la valeur de leur investissement tout en minimisant les risques et en élargissant leurs cas d'utilisation un par un.

Une autre bonne pratique pour s'assurer que les flux de travail numériques continuent à résoudre des points de douleur valables et critiques consiste à recueillir l'avis des opérateurs sur les mesures à suivre et à déterminer le succès. L'efficacité globale des équipements (TRS ) est l'un des indicateurs clés de performance les plus courants pour le suivi et l'évaluation du succès de transformation numérique . Cependant, c'est aussi l'un des indicateurs de vanité qui n'apporte aucune valeur aux opérateurs de première ligne. TRS mesure la performance d'une machine par rapport à sa capacité pendant les cycles programmés. Cependant, il ne peut fournir aucun contexte pour les données ou expliquer pourquoi les machines ne sont pas efficaces. La cause la plus fréquente de l'inefficacité n'est pas la machine elle-même, mais son utilisation. L'ajout d'une autre mesure qui couvre l'aspect humain des opérations, telle que l'efficacité globale de la productivité (OPE), peut révéler les angles morts de la chaîne de production, identifier les zones de frottement et aider les travailleurs à améliorer leur utilisation des machines.

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Il n'y a pas deux usines identiques, et les défis qu'elles doivent relever ne le sont pas non plus. Pour que les solutions numériques soient efficaces, elles doivent tenir compte de ces différences fondamentales dans la main-d'œuvre et les difficultés opérationnelles entre les différents sites. Cela peut se faire en démocratisant l'atelier - en permettant aux personnes les plus proches des opérations d'identifier et de résoudre les problèmes à l'aide d'applications. Au lieu de s'appuyer sur les équipes informatiques, les ingénieurs peuvent tirer parti de leur expertise durement acquise pour créer des applications prêtes à la production à l'aide de plateformes sans code. Ces développeurs citoyens mettent rapidement en œuvre les changements et améliorent continuellement les processus en fonction des commentaires des opérateurs.

Les instructions de travail numériques utilisent le développement citoyen pour accélérer les processus et rester à jour même dans des situations qui évoluent rapidement. Dans les usines où les assemblages sont très variés, où le taux de rotation est élevé ou où les cycles de production sont rapides, les instructions sur papier ne sont pas adaptées à la tâche. En utilisant des plateformes d'applications sans code, les ingénieurs peuvent concevoir des instructions de travail visuelles et riches en médias avec une connectivité IoT qui répond aux actions de l'opérateur en temps réel et garantit que les instructions sont suivies à la lettre.

Pour équilibrer la gouvernance et le développement des citoyens et étendre leurs opérations numériques à plusieurs sites, les fabricants ont besoin d'un centre d'excellence. Un centre d'excellence est une bibliothèque interne de bonnes pratiques. Il fonctionne de manière bidirectionnelle pour aider les travailleurs à comprendre quand et où les garde-fous doivent exister, et quels contrôles sont nécessaires pour la conformité, tout en capturant et en diffusant les meilleures pratiques lorsqu'elles se présentent.

Un centre d'excellence offre une visibilité de bout en bout et une solution pour la collecte et l'agrégation des données à travers plusieurs étapes de la production, des installations et des équipes. Il offre aux fabricants une vue d'ensemble de toute la chaîne de production, ce qui leur permet de créer un équilibre et une adhésion, et de maintenir une opération agile qui peut s'adapter rapidement aux changements externes sans mettre en péril la qualité ou la gouvernance.

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Comme l'a suggéré la table ronde, la croissance est possible même face à l'incertitude économique et aux défis permanents en matière de talents. La clé pour traverser cette période difficile et en sortir gagnant est de se concentrer sur votre atout le plus important : les travailleurs. Le passage au numérique est une nécessité, mais il doit se faire en considérant les travailleurs de première ligne comme les moteurs de l'innovation et les propriétaires de la technologie. Une fois que les fabricants auront établi ce lien solide entre les travailleurs et les outils numériques, la résilience et l'évolutivité s'ensuivront naturellement.