Connecter les travailleurs et les outils numériques : 3 choses à garder à l'esprit pour renforcer la résilience

2022 a été une année de turbulences. Alors que l'industrie manufacturière est sortie de la pandémie avec des opportunités prometteuses d'expansion grâce à la transformation numérique rapide qui s'est produite au cours des deux dernières années, les perturbations économiques et de la chaîne d'approvisionnement ont considérablement freiné sa croissance. De la pénurie de main-d'œuvre à la pression sur l'efficacité et la productivité, les défis auxquels les fabricants ont été confrontés en 2022, malheureusement, sont prévus pour durer bien au-delà de 2023.

La table ronde sur les flux de travail numériques, organisée le mois dernier lors de la conférence Connected Worker, a permis d'examiner comment les principaux fabricants abordent ces défis durables et prévoient de les relever en 2023 et au-delà. Alors que les participants examinaient l'état actuel de la fabrication et réfléchissaient à la manière dont les défis durables de l'industrie se reflètent dans l'organisation individuelle, le renforcement de la résilience des opérations et la maximisation des valeurs créées à partir des investissements sont apparus comme des priorités pour la fabrication en 2023. Pour y parvenir, les fabricants ont besoin d'une main-d'œuvre forte et agile, habilitée par la technologie et capable d'utiliser les outils numériques pour résoudre les problèmes, optimiser les processus et améliorer en permanence les opérations de première ligne.

Voici les 3 meilleures pratiques pour connecter les travailleurs et les outils numériques afin de construire une organisation résiliente qui peut résister et s'adapter aux incertitudes économiques.

Les participants à la table ronde ont exprimé leurs préoccupations quant à la sous-utilisation des outils numériques en raison du manque d'enthousiasme de la main-d'œuvre. Cela se produit souvent lorsque les stratégies de transformation numérique sont décidées par la haute direction et sont filtrées jusqu'au niveau de base des opérations. Dans ce cas, les opérateurs sont contraints de s'adapter aux nouveaux outils et systèmes, même s'ils ne contribuent pas à résoudre leurs points douloureux immédiats.

Pour s'assurer que les nouveaux outils numériques sont réellement utiles aux travailleurs de première ligne au lieu de s'immiscer dans leur travail quotidien, vous devez communiquer fréquemment avec votre personnel de première ligne sur les défis auxquels ils sont confrontés et le type de soutien dont ils ont besoin pour résoudre ces défis.

Les projets de transformation numérique devraient commencer avec les opérateurs eux-mêmes et continuer à se développer en fonction de leurs commentaires. En procédant ainsi, les entreprises peuvent avoir des champions et des propriétaires de produits plus proches des opérations et garantir à la fois la pertinence et la pérennité de leurs projets de transformation numérique.

Faire de vos travailleurs les propriétaires de la technologie, et non l'inverse, ouvre également la porte à des possibilités de formation et de perfectionnement de la main-d'œuvre. Les flux de travail numériques peuvent faciliter le transfert de connaissances, la normalisation des processus et la documentation, et améliorer globalement la qualité des processus. Pour faire face à la pénurie de main-d'œuvre et à l'élargissement du fossé des compétences dans le secteur manufacturier, les fabricants s'efforcent désormais d'aider leurs employés à s'affranchir des tâches manuelles et répétitives et à se concentrer sur la résolution de problèmes.

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Le passage à des flux de travail numériques peut transformer vos opérations et améliorer votre qualité et votre efficacité, mais seulement si vous pouvez identifier les problèmes à résoudre et définir la portée de vos solutions à l'avance. L'un des pièges les plus courants pour les fabricants est d'essayer de résoudre trop de problèmes en même temps, ce qui se traduit par un budget informatique excessif et un long délai de rentabilisation. Bien que puissante, la transformation numérique n'est pas une solution miracle pour tous les problèmes opérationnels, du moins pas en même temps. Les ressources sont limitées, et avec la pression des conditions économiques incertaines, les fabricants ne peuvent pas risquer d'investir dans d'énormes projets de transformation numérique et d'attendre des mois, voire des années, pour que la mise en œuvre ait lieu.

Le rejet de l'approche traditionnelle de la transformation numérique s'est traduit par une série de préoccupations soulevées par les participants à la table ronde. Qu'il s'agisse des difficultés à obtenir l'adhésion de la haute direction, du délai de rentabilité ou de la promotion des outils numériques auprès des opérateurs de première ligne, les discussions ont porté sur un thème commun : La mise en œuvre des outils numériques doit être agile. Pour que les flux de travail numériques se maintiennent, ils doivent être fondés sur des valeurs rapides et tangibles, avec l'accord des opérateurs sur les mesures à suivre.

La meilleure pratique consiste à envisager la transformation numérique par intervalles, chaque étape devant résoudre des problèmes concrets pour les opérateurs de première ligne et utiliser les valeurs créées lors de l'étape précédente. Le nouveau mantra est de déployer rapidement, d'itérer et de recueillir des commentaires en cours de route pour améliorer et étendre les cas d'utilisation en permanence. De cette façon, les fabricants peuvent continuer à étendre leurs cas d'utilisation sans perturber les opérations ou remplacer toute leur infrastructure.

Par exemple, les instructions de travail numériques sont un point de départ commun pour la numérisation des flux de travail. En abandonnant les instructions sur papier, sujettes aux erreurs et difficiles à mettre à jour, au profit d'instructions de travail numériques, interactives et faciles à mettre à jour, l'un des participants a pu accélérer la formation des travailleurs et la visibilité des processus, réduisant ainsi le temps de changement de 6 heures à 1,5 heure. Et ce n'est qu'un début. Avec la visibilité de la production et les données de performance obtenues grâce aux instructions de travail dynamiques, les fabricants peuvent commencer à penser à la connectivité des bords pour intégrer davantage de machines et de données dans leurs flux de travail, puis passer à la connexion de systèmes cloisonnés tels que les ERP, les communications et les alertes. Une mise en œuvre agile permet aux fabricants de maximiser la valeur de leur investissement tout en minimisant les risques et en élargissant leurs cas d'utilisation un par un.

Une autre bonne pratique pour s'assurer que les flux de travail numériques continuent à résoudre des points de douleur valides et critiques est de recueillir les commentaires des opérateurs concernant les mesures à suivre et à déterminer le succès. L'efficacité globale de l'équipement (OEE) est l'un des indicateurs clés de performance les plus courants pour suivre et évaluer le succès de la transformation numérique. Cependant, c'est aussi l'une des métriques vaniteuses qui ne parvient pas à apporter de la valeur aux opérateurs de première ligne. L'OEE mesure la performance d'une machine par rapport à sa capacité pendant les cycles programmés. Pourtant, il ne peut fournir aucun contexte pour les données ni expliquer pourquoi les machines ne sont pas efficaces. La cause la plus courante de l'inefficacité n'est pas la machine elle-même, mais son utilisation. L'ajout d'une autre mesure qui couvre le côté humain des opérations, comme l'efficacité de la productivité globale (OPE), peut révéler les angles morts de la ligne de production, identifier les zones de friction et aider les travailleurs à améliorer leur utilisation des machines.

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Il n'y a pas deux usines identiques, et leurs défis non plus. Pour que les solutions numériques soient efficaces, elles doivent tenir compte de ces différences fondamentales dans la main-d'œuvre et les douleurs opérationnelles entre les différents sites. Cela peut se faire en démocratisant l'atelier - en permettant aux personnes les plus proches des opérations d'identifier et de résoudre les problèmes à l'aide d'applications. Au lieu de s'en remettre aux équipes informatiques, les ingénieurs peuvent tirer parti de leur expertise durement acquise pour créer des applications prêtes à être mises en production à l'aide de plateformes sans code. Ces développeurs citoyens mettent rapidement en œuvre les changements et améliorent continuellement les processus en fonction des commentaires des opérateurs.

Les instructions de travail numériques utilisent le développement citoyen pour accélérer les processus et rester à jour, même dans des situations qui évoluent rapidement. Dans les usines où les assemblages sont très variés, où le taux de rotation est élevé et où les cycles de production sont rapides, les instructions sur papier ne sont pas adaptées à la tâche. Grâce à des plateformes d'applications sans code, les ingénieurs peuvent concevoir des instructions de travail visuelles riches en médias et dotées d'une connectivité IoT, qui répondent aux actions des opérateurs en temps réel et garantissent que les instructions sont suivies à la lettre.

Pour équilibrer la gouvernance et le développement citoyen et faire évoluer leurs opérations numériques sur plusieurs sites, les fabricants ont besoin d'un centre d'excellence. Un centre d'excellence est une bibliothèque interne des meilleures pratiques. Il fonctionne de manière bidirectionnelle pour aider les travailleurs à comprendre quand et où des garde-fous doivent exister, et quels contrôles sont nécessaires pour la conformité, tout en capturant et en diffusant les meilleures pratiques lorsqu'elles se présentent.

Un centre d'excellence offre une visibilité de bout en bout et une solution pour la collecte et l'agrégation des données à travers plusieurs étapes de la production, des installations et des équipes. Il offre aux fabricants une vue d'ensemble de la chaîne de production, ce qui leur permet de créer un équilibre et une adhésion, et de maintenir une opération agile qui peut s'adapter rapidement aux changements externes sans mettre en péril la qualité ou la gouvernance.

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Comme l'a suggéré la table ronde, la croissance est possible même face à l'incertitude économique et aux défis permanents en matière de talents. La clé pour naviguer dans cette période difficile et en sortir gagnant est de se concentrer sur votre atout le plus important : les travailleurs. Le passage au numérique est une nécessité, mais il doit se faire avec les travailleurs de première ligne comme moteurs de l'innovation et propriétaires de la technologie. Une fois que les fabricants auront établi ce lien solide entre les travailleurs et les outils numériques, la résilience et l'évolutivité en seront les résultats naturels.