Lean Manufacturing : Amener le Lean au 21ème siècle avec des applications No Code

La production allégée est une philosophie de gestion principalement dérivée du système de production Toyota. John Krafcik a été le premier à inventer ce terme dans son article de 1988 intitulé "Triumph of the Lean Production System", basé sur sa thèse de maîtrise à la Sloan School of Management du MIT. Il peut être résumé comme une méthode systématique de réduction des déchets sans sacrifier la productivité.

Si les principales méthodologies de cette philosophie ont résisté à l'épreuve du temps, la façon dont ces méthodes sont mises en œuvre subit une transformation numérique. La citation suivante d'Edith Harmon, vice-présidente de l'innovation de fabrication de New Balance, explique cette adoption croissante du "Digital Lean" :

"Nous avions mis en œuvre le lean, mais c'était encore très manuel. Lorsque nous comptions sur les humains pour enregistrer les travaux sur papier, la collecte des données était une corvée. Vous pouvez collecter des données toutes les heures pendant dix ans, mais cela ne signifie pas que vous pouvez les utiliser. Les données deviennent paralysantes. Il est difficile de se faire une idée de tout ce qui se passe dans une usine. Une grande partie des données se perd."

Comme nous le verrons dans les exemples ci-dessous, l'adoption du "Digital Lean" présente plusieurs avantages par rapport à la méthode traditionnelle d'amélioration continue. La valeur principale provient de toutes les données exploitables que vous pouvez collecter. Dans le passé, vous deviez collecter ces informations manuellement. Grâce à des outils tels que Tulip, ces données peuvent désormais être collectées et intégrées automatiquement à partir de vos appareils, capteurs, machines et personnes, en temps réel.

Vous trouverez ci-dessous cinq exemples d'applications opérationnelles sans code que nos clients ont construites eux-mêmes, en utilisant le libre-service de Tulip. Opérations de première ligne Plateforme.

LePoka-Yoke a été inventé par Shigeo Shingo lorsqu'il était ingénieur industriel chez Toyota. Le terme peut être traduit du japonais par "prévention des erreurs", "prévention des erreurs" ou "prévention des erreurs par inadvertance". La méthodologie vise à prévenir les défauts de qualité en introduisant des contraintes qui façonnent le comportement et évitent les erreurs des opérateurs. À l'origine, le terme était Baka-Yoke (qui signifie prévention des erreurs), mais lorsqu'un travailleur a refusé d'utiliser Baka-Yoke parce qu'il était offensant pour son travail, le nom a été changé en Poka-Yoke.

L'un des moyens les plus populaires utilisés par nos clients pour "sécuriser" numériquement leurs processus est l'utilisation du Tulip PTL (pick-to-light) pour guider les opérateurs dans le prélèvement et la mise en place des bonnes pièces dans les bacs pendant un processus d'assemblage. Comme vous pouvez le voir dans la vidéo ci-dessus, le bac contenant la bonne pièce s'allume pour garantir que l'opérateur prend la bonne pièce.

Une autre façon populaire pour nos clients de faire du Poka-Yoke numérique est d'utiliser des capteurs pour fournir un retour d'information en temps réel aux opérateurs. Par exemple, un client de Tulip a créé une application Tulip de préparation à l'expédition qui se connecte à une balance et vérifie automatiquement le poids du colis à expédier. Comme Tulip se connecte à ses systèmes dorsaux, l'application connaît le poids attendu de la boîte, ce qui lui permet de vérifier si le poids réel est supérieur ou inférieur au poids attendu. Si le poids de la boîte n'est pas correct, l'application guide les opérateurs à travers une boucle de "retraitement" pour s'assurer que les bons articles sont expédiés aux bons clients. Cela a permis de réduire considérablement le coût des retours et d'augmenter le niveau de satisfaction des clients.

Comme Tulip vous permet de connecter tous vos capteurs, outils et machines aux applications que vous créez, de manière plug-and-play, les possibilités de sécuriser vos flux de travail ne sont limitées que par votre imagination.

5S est une méthodologie pour organiser, nettoyer, développer et maintenir un environnement de travail productif. La méthode dérive des cinq mots japonais seiri, seiton, seiso, seiketsu et shitsuke, dont la translittération commence par un "S" (d'où le nom "5S"). Ces mots signifient :

• Trier - Retirer les objets qui ne sont pas utilisés fréquemment, se débarrasser du désordre.
• Mettre en ordre - Organisez votre espace de travail en donnant une place à tout ce dont vous avez besoin et en mettant tout en place.
• Faire briller - Nettoyer et rendre l'espace tel que les travailleurs puissent être fiers d'y travailler.
• Normaliser - Établissez des normes d'ordre et de propreté, notamment en réservant du temps pour nettoyer les postes de travail.
• Maintenir - Maintenir les normes par la formation, la responsabilisation, l'engagement et la discipline.

Grâce à Tulip, plusieurs clients ont numérisé leurs inspections 5S. La numérisation des 5S présente plusieurs avantages. Premièrement, elle permet de normaliser la méthodologie dans l'ensemble de votre entreprise. Ensuite, elle permet à votre équipe de recueillir des données 5S directement à partir de l'application sans avoir à les transcrire (elle peut même inclure des photos et des vidéos de ses résultats). Enfin, elle donne aux responsables une visibilité sur les personnes qui effectuent les 5S et leur permet de fournir un retour d'information en temps réel via l'application.

L'analyse des causes profondes est une méthode de résolution des problèmes utilisée pour identifier les causes ou les failles des problèmes. Un facteur est considéré comme la cause première d'un problème si sa suppression empêche le problème de se produire. Un facteur causal, en revanche, est un facteur dont l'élimination peut améliorer le résultat mais n'élimine pas le problème. Si un problème survient dans votre processus de fabrication, vous devez vous assurer de résoudre sa cause profonde. Sinon, le problème se reproduira à l'avenir.

Il existe de nombreuses techniques pour effectuer une analyse des causes profondes, et nous avons vu nos clients prendre les outils traditionnels (comme celui illustré à gauche) et les transformer en applications numériques. Par exemple, certains de nos clients ont utilisé Tulip pour créer une application "5 pourquoi". "5 Whys" est une technique utilisée pour trouver la cause profonde d'un défaut ou d'un problème en répétant la question "Pourquoi" jusqu'à ce que la cause profonde soit trouvée. Chaque réponse à la question constitue la base de la question suivante. Cette technique a été formellement développée par Taiichi Ohno et utilisée chez Toyota. Dans d'autres entreprises, la méthode apparaît sous différentes formes (3 pourquoi, etc.). L'utilisation de Tulip pour numériser le processus présente plusieurs avantages. Tout d'abord, il recueille les données du processus et laisse une trace du raisonnement utilisé pour trouver et résoudre la cause profonde du problème. Ces données peuvent être précieuses à l'avenir ou pour d'autres membres de l'équipe lorsqu'ils recherchent des possibilités d'amélioration (ils peuvent empêcher la cause de se produire en premier lieu !). Deuxièmement, cela donne aux managers une visibilité sur les personnes qui effectuent activement ce type d'événement Kaizen et leur permet de fournir un retour en temps réel.

Une autre technique célèbre d'analyse des causes profondes est le diagramme en arête de poisson. Également appelés diagrammes de cause à effet ou diagrammes d'Ishikawa, ils ont été inventés par Kaoru Ishikawa, un expert japonais du contrôle de la qualité. Ils sont appelés diagrammes en arête de poisson pour leur forme, le "défaut" étant représenté par la tête du poisson (tournée vers la droite) et les causes s'étendant vers la gauche sous forme d'arêtes de poisson. Les arêtes se ramifient à partir de l'épine dorsale pour les causes majeures, avec des sous-branches pour les causes profondes, jusqu'à autant de niveaux que nécessaire.

En utilisant Tulip, plusieurs clients ont construit des applicationsnumériques en arête de poisson pour leurs équipes. Comme dans les autres cas de ce post, les avantages de la numérisation du processus proviennent de la facilité de mise en œuvre, de la réduction du temps de formation pour les personnes utilisant l'application, et de la visibilité du manager sur le travail des opérateurs.

Lemanagement visuel repose sur l'adage "ce qui est mesuré et affiché est amélioré". Pour appliquer le principe de la gestion allégée à l'ancienne, il faut qu'une personne compte les événements que vous essayez de mesurer, comme les temps de cycle. Pour ce faire, on utilise généralement un chronomètre, un presse-papiers, un stylo et du papier. Ce processus prend évidemment beaucoup de temps et implique que vous ne serez pas en mesure de collecter toutes les données dont vous pourriez avoir besoin. En outre, à moins que ces données ne soient introduites dans un tableur ou un logiciel similaire, elles se perdent généralement dans des silos de données papier. Cela signifie que les responsables ne disposent pas de données historiques et actualisées qui pourraient être très utiles pour prendre des décisions d'amélioration continue.

Tulip change cela en vous permettant de transformer tous les flux de travail en processus numériques instrumentés, collectant des données, afin que vous puissiez disposer de données exploitables en temps réel sur vos opérations. Dans le cadre de notre module d'analyse, nous collectons des données d'étude de temps qui peuvent être automatiquement créées et regroupées par flux de valeur, par un associé, par date ou de manière plus granulaire en divisant le temps de cycle par les temps d'étape dans votre processus. Voici un exemple de graphique généré par Tulip:

Comme vous pouvez le voir, le graphique affiche les temps de cycle cibles et les temps de cycle réels de tous les opérateurs. Ces données sont collectées automatiquement, ce qui vous permet d'avoir une image continue et en temps réel de vos opérations sans avoir à compter manuellement les événements. Grâce à ces informations, vous pouvez identifier les opérateurs les plus performants et propager leurs connaissances tribales pour augmenter la productivité de tous les opérateurs. En outre, vous pouvez localiser les moins performants et leur fournir un retour d'information ciblé pour les remettre sur la bonne voie et constater leurs améliorations en temps réel.

Ces tableaux de bord ne sont pas seulement précieux pour la direction. Plusieurs de nos clients ont utilisé Tulip pour créer des remplacements numériques de leurs tableaux blancs d'atelier afin que chacun ait une image de ce qui se passe dans la production en temps réel. Selon l'un de nos clients, ces informations insufflent une bonne dose de compétitivité aux opérateurs, ce qui augmente leur engagement et leur productivité.

Le travail normalisé est le processus qui consiste à documenter et à normaliser les tâches tout au long de la chaîne de valeur en créant des instructions de travail et des procédures opérationnelles standard (POS). La normalisation du travail présente de nombreux avantages, tels que l'efficacité accrue de la formation croisée, une production plus cohérente, la réduction de la variabilité des produits et la réduction des coûts de formation.

La méthode traditionnelle de normalisation du travail repose sur des PON sur papier. Le problème est qu'elles finissent par prendre la poussière quelque part dans l'atelier parce que les opérateurs ne les utilisent pas régulièrement. Ils ne sont pas à blâmer - faire des allers-retours entre un guide papier et votre travail d'assemblage peut être chronophage et contre-productif, surtout si la SOP n'apporte pas de valeur ajoutée au processus de production.

Grâce à Tulip, nos clients ont transformé leurs modes opératoires normalisés sur papier en modes opératoires numériques intelligents et interactifs qui apportent une valeur ajoutée aux opérateurs en leur permettant de faire un meilleur travail sans avoir à changer leur façon de travailler. Contrairement aux instructions de travail numériques "muettes", ces instructions de travail interactives intelligentes se connectent aux appareils dont les opérateurs ont besoin et fournissent un retour d'information en direct qui réduit leurs erreurs et augmente leur productivité.

Ce ne sont là que quelques exemples de la façon dont vous pouvez numériser vos méthodologies Lean à l'aide de Tulip, mais il en existe beaucoup d'autres, notamment Digital Andon, Digital SMED, et d'autres encore, que nous aborderons dans de futurs articles. La numérisation du Lean peut vous aider à mettre en œuvre de nouvelles initiatives Lean plus rapidement et à améliorer les initiatives existantes.

Si vous souhaitez en savoir plus sur la manière dont Tulip peut vous aider à mener vos efforts d'amélioration continue, contactez-nous!