Processus discontinu ou processus continu pour les fabricants de produits alimentaires

Chaque fois qu'un nouveau produit alimentaire est développé, son processus de production suit généralement un processus par lots ou un processus continu, ou une combinaison des deux. En fonction de la complexité, du volume créé et des risques réglementaires associés à la production d'un produit, le degré d'utilisation de chaque processus peut varier.

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Un procédé par lots implique un ensemble d'ingrédients et une séquence d'une ou plusieurs étapes de production qui suivent un ordre prédéfini. Une quantité déterminée de produit(s) est produite à la fin de chaque séquence pour constituer un lot unique. Le traitement des lots suivants ne commence que lorsque toutes les quantités de produits définies ont été produites.

Toutes les matières premières sont introduites au début du processus de production et les produits finis sont achevés après un certain temps.

Le processus continu fait passer la matière première du début du processus à chaque étape de la production jusqu'au produit final. Plutôt que d'attendre que l'unité de produit soit complète, la matière première est alimentée et transformée en continu pour produire des unités de produit supplémentaires.

Le cycle continu est caractérisé par un flux constant de matières premières dans la production, générant un flux constant de produits, et est également connu sous le nom de cycle de production non-stop.

Les entreprises utilisent souvent une combinaison de procédés discontinus et continus, car les deux présentent des avantages différents en fonction de l'étape de production et des exigences du produit.

Avantages du traitement par lots

Le traitement par lots présente plusieurs avantages pour les industries alimentaires :

• Un meilleur contrôle de la qualité et une meilleure traçabilité

• Temps de production plus court

• Un équipement moins coûteux

• Risque de contamination plus faible car tous les produits suivent le processus de production en même temps.

Avec l'approbation des autorités réglementaires, le traitement par lots peut être une méthode de production bien établie, plus facile à gérer et à tracer que le traitement en continu.

Les défis du traitement par lots

Si le traitement des produits par lots présente des avantages, il n'en présente pas moins des inconvénients :

• Espace de stockage plus important pour les étapes intermédiaires de la production

• Les erreurs de lot peuvent entraîner une augmentation des déchets et des coûts de production.

• Augmentation des temps d'arrêt des employés en raison de l'attente entre les processus et du contrôle méticuleux de la qualité

• Des processus de traitement par lots mal planifiés peuvent entraîner des goulets d'étranglement qui limitent la production.

Avantages du traitement en continu

D'autre part, le traitement en continu présente différents avantages dans les industries alimentaires:

• Meilleur contrôle des processus et surveillance des processus en temps réel

• Production en plus grand volume

• Espace de stockage réduit

• Réduction du temps de traitement et d'attente

Les défis de la transformation en continu

• Moins de flexibilité et plus de temps pour la mise en place

• Plus de risques dans le démarrage et l'arrêt de la production

• Nécessite la formation et l'éducation fréquentes des employés

• Le coût initial élevé de l'investissement

• Risque de contamination plus élevé si les produits sont soumis au même processus à chaque fois

Le traitement discontinu et le traitement continu sont tous deux bien adaptés aux opérations de l'industrie alimentaire. La question de savoir si l'une est meilleure que l'autre dépend de la maturité du produit et du stade de développement du produit auquel se trouve l'entreprise.

Le processus par lots peut permettre une meilleure traçabilité et une meilleure qualité des produits pour les produits spécialisés ou les ensembles de produits très diversifiés. Pour les opérations qui produisent de grandes quantités de produits, le processus continu permet une production à plus grande échelle. En fonction des exigences réglementaires et des capacités de l'équipement, une série d'étapes peut suivre le traitement par lots, tandis que le flux de production global suit le processus continu.

Dans la fabrication de produits alimentaires, le choix entre le traitement par lots et le traitement en continu n'est pas évident. Ce qui fonctionne dépend souvent du type de produit, de la pression de conformité et du volume que vous essayez de produire. De nombreuses usines ne s'engagent pas totalement dans une voie, elles mélangent les deux.

Quand letraitement par lots a encore du sens
Le traitement par lots est l'outil de prédilection lorsque la flexibilité et le contrôle sont plus importants que la rapidité. Si vos recettes changent fréquemment ou si vous manquez de produits saisonniers, le traitement par lots vous permet de gérer la situation. C'est également la solution la plus sûre lorsque la séparation des allergènes est essentielle ou lorsque chaque lot doit faire l'objet d'une trace écrite distincte pour les audits. Pensez aux boulangeries artisanales qui échangent leurs ingrédients toutes les deux semaines, aux plats surgelés où les légumes ou les protéines changent, ou aux fabricants de compléments alimentaires qui modifient leurs formules en fonction de la demande des clients. Les produits laitiers sont un autre bon exemple : les paramètres de pasteurisation changent souvent d'un lot à l'autre, ce qui permet de bien gérer les lots.

Quand le continu l'emporte
Les lignes continues font leurs preuves dans les environnements à fort volume. Si vous produisez le même produit jour après jour, la régularité et le débit l'emportent sur la flexibilité. Une fois que la ligne fonctionne, elle minimise les déchets, utilise l'énergie de manière plus efficace et fournit le produit à un rythme que les systèmes discontinus ne peuvent pas atteindre. Les exemples classiques sont les boissons gazeuses, les pâtes, les huiles ou la production de sauces à grande échelle. Les recettes changent rarement, ce qui permet à la ligne de rester optimisée et en mouvement.

Quand vous avez besoin des deux
De nombreuses usines alimentaires utilisent des installations hybrides. Un ingrédient de base peut être fabriqué en continu, comme le concentré de tomates cuit en longues séries, puis réparti en lots avec différentes épices ou différents assaisonnements. Certaines usines utilisent la cuisson en continu mais remplissent des conteneurs par lots pour gérer les différents formats d'emballage ou les spécifications des clients.

Ce mélange de production par lots et de production en continu permet aux fabricants de s'adapter sans perdre en flexibilité. Le plus difficile n'est pas la production elle-même, mais le suivi de ce qui sort de chaque ligne, la vérification de la conformité des enregistrements et l'absence de lacunes lorsque les produits passent d'un système à l'autre. De nombreuses usines se débattent encore avec des presse-papiers et des feuilles de calcul, ce qui fonctionne jusqu'à ce que les volumes augmentent ou que les audits deviennent plus difficiles. La tendance actuelle est à l'amélioration du suivi numérique, afin que les opérateurs puissent voir ce qui se passe dans les deux processus sans que la paperasserie supplémentaire ne les ralentisse.

Dans l'industrie alimentaire, la conformité n'est pas une chose à laquelle on pense une fois par an lors d'un audit. Elle fait partie intégrante du travail quotidien. Qu'il s'agisse de lignes discontinues ou continues, on attend de vous que vous prouviez d'où viennent les matériaux, comment ils ont été manipulés et que chaque étape a respecté les normes appropriées.

Les règles

La FDA fixe les règles de base en matière de sécurité et d'étiquetage aux États-Unis. La FSMA ajoute des exigences plus strictes, principalement en matière de prévention et de traçabilité complète, et pas seulement en ce qui concerne les tests sur les produits finis. La plupart des établissements appliquent également le système HACCP, qui vous oblige à répertorier les risques et à montrer comment vous les maîtrisez. Les systèmes de lots se prêtent naturellement à la mise en conformité. Chaque lot a un début, une fin et sa propre piste d'enregistrement. Il est ainsi plus facile d'isoler les problèmes lorsque quelque chose ne va pas et de remettre une documentation propre lors d'une inspection. Les systèmes continus peuvent répondre aux mêmes normes, mais il faut généralement plus de planification et un suivi numérique plus solide pour prouver le contrôle.

Pourquoi le papier n'est pas à la hauteur

De nombreuses usines s'appuient encore sur des registres papier et des feuilles de calcul. Le problème, c'est qu'il est facile de se tromper et qu'il est difficile d'effectuer un audit. Il suffit d'une entrée manquante, d'une faute de frappe, et vous vous retrouvez soudain dans l'obligation de reconstituer ce qui s'est passé.

Les enregistrements numériques comblent cette lacune. Au lieu de compter sur les opérateurs pour tout remplir parfaitement, les données sont extraites directement des machines et liées aux bonnes personnes et aux bons matériaux. Les instructions de travail restent à jour, les contrôles de qualité sont enregistrés automatiquement et les rapports peuvent être générés sans avoir à fouiller dans des classeurs.

L'objectif n'est pas seulement de satisfaire les régulateurs, mais aussi de protéger votre marque en cas de rappel et de donner à votre équipe un système auquel elle peut faire confiance lorsque la pression est forte.

Quel que soit le processus utilisé par une installation de production, le suivi de la production est essentiel pour minimiser les défauts de chacun des processus et maximiser l'efficacité opérationnelle.

L'un des moyens d'y parvenir est d'avoir à portée de main le site données de production en temps réel. Certes, les systèmes existants peuvent déjà suivre diverses informations, mais le fait de pouvoir comprendre immédiatement la véritable source des problèmes peut aider les opérateurs à les résoudre plus rapidement.

Suivi des processus par lots et des processus continus avec Tulip

L'application Suivi de production Tableau de bord Tulip, conçue pour être affichée sur un grand écran visible par tous sur une ligne de production, offre aux opérateurs ce qu'ils ont besoin de savoir en un coup d'œil : le niveau de production horaire, les performances par rapport aux objectifs horaires et journaliers, le nombre de défauts signalés et l'endroit du processus où les problèmes se sont produits.

Le Tableau de bord production de Tulips'intègre aux applications d'opérations de première ligne que vous utilisez en production, telles que le Terminal Tulip ou d'autres applications d'instructions de travail personnalisées. Le Tableau de bord production fonctionne en tirant les données sur les achèvements de processus et les rapports de défauts de vos applications. Les données sont mises à jour automatiquement en temps réel, ce qui évite aux superviseurs d'avoir à mettre à jour manuellement un tableau de production.

Enregistrement numérique de l'historique pour le traitement par lots et en continu

Les historiques numériques et les historiques de lots peuvent être utilisés pour obtenir une visibilité et une traçabilité de la création, de la mise à jour et de la suppression des tables et des enregistrements de processus. En utilisant le widget d'historique de Tulip, les opérateurs peuvent suivre toutes les modifications du journal au fil du temps, telles que : quelles informations ont été enregistrées, qui les a enregistrées, et quelles modifications ont été apportées. Garder une trace de tous les changements peut aider à minimiser le fardeau d'une activité axée sur la conformité et fournir une source d'information précieuse pour l'analyse des causes profondes.

Approfondir l'analyse en temps réel

Enfin, les données de production sont automatiquement enregistrées, de sorte que les superviseurs, les ingénieurs de processus et les directeurs peuvent obtenir des informations plus approfondies sur la production en utilisant Tulip's Analytics. Les données peuvent être visualisées, incorporées dans des rapports et partagées avec les parties prenantes de l'organisation.

Les visualisations de données actualisées en direct permettent aux chefs d'équipe des opérations de découvrir les problèmes et d'y répondre en temps réel.

Le Tableau de bord production est conçu pour être facilement configuré en fonction des besoins de votre ligne de production. Il est livré pré-intégré avec le terminal Tulip , mais il peut facilement être ajusté pour fonctionner avec différentes applications d'opérations de première ligne.

Le traitement par lots offre contrôle et flexibilité. La production en continu est synonyme d'échelle et d'efficacité. La plupart des usines alimentaires s'appuient sur un mélange des deux et le vrai défi est de gérer cette complexité sans ralentir ou risquer la conformité. C'est là que les systèmes numériques tels que Tulip sont utiles : en reliant les processus, en gardant les enregistrements prêts pour l'audit et en donnant aux équipes une visibilité qui permet aux opérations de rester efficaces, quel que soit votre mode de fonctionnement.