Ce que la fabrication peut apprendre de Salesforce.com

Si vous dirigez une entreprise en 2019, il y a de fortes chances que vous utilisiez Salesforce.

Au cours des 20 dernières années, l'impact de Salesforce a été immense. Avant Salesforce, peu d'entreprises envisageaient un monde dans lequel les logiciels vivaient ailleurs que dans des machines sur site. Aujourd'hui, le marché des services en nuage représente plus de 250 milliards de dollars. Avant Salesforce, les entreprises en place se livraient à une course à l'armement pour la mise à jour des fonctionnalités, ce qui se traduisait par des produits gonflés et coûteux. Aujourd'hui, la méthode de livraison agile de Salesforce et l'accent mis sur les cas d'utilisation des clients ont fait de l'entreprise un synonyme de gestion de la relation client (CRM).

À l'heure actuelle, Salesforce connaît une croissance plus rapide que jamais. En continuant à innover, Salesforce défie le stéréotype selon lequel la taille engendre la rigidité.

Comment y sont-ils parvenus ?

Tout a commencé par une idée simple : un logiciel facile à utiliser - "dépouillé à l'extrême", comme le PDG Marc Benioff a décrit les premières versions - fourni via le cloud.

Elle a mûri grâce à une attention constante portée aux besoins de ses clients.

Salesforce a construit son succès sur une évolution de la pensée organisationnelle résumée par une question simple : "Et si je concevais cette entreprise entièrement autour des besoins du client ?".

Leur réponse a été un produit logiciel conçu pour refléter les pratiques de vente du début du siècle.

Les premières versions ont prospéré parce qu'elles permettaient aux vendeurs de faire tout ce qu'ils faisaient déjà, mais en mieux. Salesforce.com facilitait la prospection des clients, le suivi de la progression des prospects dans le pipeline, la quantification du cycle de vente, l'organisation d'entretiens personnalisés, la segmentation à l'aide d'indicateurs personnalisables et le maintien des relations après la conclusion de la vente.

En bref, Salesforce a libéré les commerciaux des " logiciels " pour leur permettre de vendre plus et mieux.

Le produit a bénéficié d'un large soutien de la part de son public cible, car sa livraison, ses fonctionnalités et sa facilité d'utilisation ont contribué à améliorer la vie des vendeurs.

Très vite, Salesforces a été submergé d'appels de vendeurs désireux de faire partie de l'avenir de la vente.

Les résultats parlent d'eux-mêmes.

Aujourd'hui, plus de 200 000 entreprises utilisent Salesforce. L'AppExchangede Salesforce héberge des milliers d'applications et d'extensions créées par les utilisateurs. À l'heure où nous écrivons ces lignes, les applications Salesforce ont été téléchargées près de 7 000 000 de fois. Et le chiffre d'affaires de l'entreprise devrait dépasser les 16 milliards de dollars en 2019.

Pour simplifier une stratégie complexe, le succès de Salesforce se décompose comme suit : Construisez votre entreprise autour des problèmes de vos clients. Donnez-leur des outils qui permettent aux utilisateurs d'aller au-delà des méthodes de travail traditionnelles vers de nouveaux paradigmes.

Pourquoi la fabrication a besoin d'un SFDC

L'état actuel des logiciels de fabrication n'est pas très différent de l'état des CRM lorsque Salesforce est apparu il y a 20 ans.

Jusqu'à présent, les logiciels de fabrication ont été, en un mot, rigides. Si les solutions logicielles traditionnelles facilitent l'automatisation, la coordination et la collecte de données, elles sont difficiles à personnaliser et à mettre à jour, et nécessitent souvent l'intervention du service informatique pour apporter de petites modifications. La grande majorité d'entre elles sont installées sur site. Les mêmes mots utilisés pour décrire les logiciels d'entreprise du milieu des années 1990 - " complexe ", " inflexible ", " cher ", " difficile à maintenir ", " difficile à mettre à jour " - pourraient tous être utilisés pour décrire les logiciels de fabrication en 2019.

Dans le même temps, la description de poste de l'ingénieur de fabrication a évolué. Les ingénieurs sont des travailleurs du savoir. Plus que jamais, les employeurs attendent des ingénieurs qu'ils aient une expertise en développement de logiciels et en science des données, en plus de leur expertise dans le domaine. Les compétences actuelles étant renouvelées tous les cinq ans, on s'attend à ce qu'ils en acquièrent davantage, plus rapidement que jamais. Pourtant, si vous visitez un atelier, vous verrez encore du papier, des chronomètres et des saisies de données manuelles.

Si des entreprises comme Salesforce ont transformé les ventes en créant de nouveaux modèles de travail, pourquoi n'en a-t-il pas été de même pour la fabrication ? Si les logiciels de fabrication sont conçus pour l'informatique et non pour les ingénieurs, pourquoi n'existe-t-il pas de logiciels permettant aux travailleurs de première ligne de contrôler leurs lignes ?

En bref, pourquoi n'existe-t-il pas un outil qui reflète la façon dont les fabricants modernes travaillent ?

Tulip construit précisément cet outil.

Nous complétons le dernier kilomètre de l'automatisation de l'atelier en donnant aux ingénieurs de fabrication un outil en libre-service qui transforme chaque poste en un environnement instrumenté, collectant des données, guidé et permettant une amélioration continue.

L'idée derrière Tulip est simple. Un ingénieur identifie un processus d'atelier qui doit être amélioré. En utilisant l'environnement de développement sans code de Tulip, il crée une application connectée IoT qui améliore l'exécution du processus. Pendant les opérations, l'application collecte des données critiques sur les performances des hommes et des machines, offrant ainsi une visibilité totale sur le processus.

Tulip permet aux ingénieurs de connecter les systèmes back-end à l'exécution front-end sans aucune des intégrations complexes et opportunes caractéristiques des systèmes logiciels actuels. Il fait de la visibilité du processus en temps réel et de l'amélioration immédiate et continue une réalité. En d'autres termes, Tulip fait entrer la pile technologique de fabrication dans le présent.

Grâce à la logique conditionnelle, aux déclencheurs basés sur des événements et aux variables multiples (des fonctionnalités qui n'étaient auparavant disponibles que dans les langages de programmation), Tulip permet aux fabricants de créer des applications interactives et dynamiques qui réagissent aux humains, aux machines et à d'autres entrées pendant le déroulement des processus. Grâce à la connectivité IoT plug-and-play, les ingénieurs peuvent mettre en ligne leur usine complète.

Il existe autant d'applications potentielles que de processus d'atelier. Les clients ont créé des instructions de travail interactives et riches en médias, adaptées à leurs processus ; des applications de changement de machine ; des applications spécifiques à l'industrie pharmaceutique, telles que l'autorisation de la ligne et le journal de bord électronique ; une marche gemba numérique ; et bien d'autres encore.

À ce jour, les utilisateurs ont créé plus de 1 600 applications uniques, et ce nombre augmente chaque jour. Rien qu'au cours des six derniers mois, nos clients ont suivi 15 millions de processus.

Nous sommes présents dans les ateliers et parlons aux fabricants tous les jours. Nos interlocuteurs sont prêts à récolter les fruits de la transformation numérique. Chez Tulip, nous aimons penser que nous armons les rebelles : nous donnons aux fabricants tournés vers l'avenir les outils dont ils ont besoin pour faire entrer la fabrication dans le futur.

Tout comme Salesforce qui a compris que l'avenir des CRM 1.) est dans le nuage, 2.) commence par l'expérience client, 3.) donne la priorité à la simplicité, Tulip fonctionne en accord avec une série de vérités similaires.

L'avenir de la fabrication est augmenté - dans le secteur de la fabrication, les humains ne vont pas disparaître. La technologie doit travailler avec les fabricants pour les aider à faire leur travail plus efficacement, avec moins d'erreurs et une plus grande visibilité.

L'avenir de la fabrication exige une nouvelle pile technologique - Les plus grands bonds en avant se produiront lorsque les fabricants pourront agir sur des données en temps réel dans une perspective globale. Cela nécessite une connectivité que seul le cloud peut offrir. Il faut pouvoir relier l'exécution frontale au système dorsal d'une manière que seule une plateforme en libre-service peut offrir.

L'avenir de la fabrication est agile - Les défis actuels de la fabrication exigent une innovation démocratisée. L'approche descendante ne suffit plus. L'usine du futur permettra aux ingénieurs de convertir directement leurs connaissances en solutions.

Chez Tulip, l'idée n'est pas de prescrire ce que les ingénieurs doivent construire. Ils savent mieux que quiconque ce qu'ils doivent construire. Il s'agit de les aider à imaginer ce qu'ils construiraient s'ils disposaient des bons outils.