Les deux dernières années nous ont enseigné une leçon importante : le monde change rapidement. Les défis croissants liés à l'augmentation des demandes, à la pression intense sur les marges et à la fluctuation de l'environnement commercial obligent les fabricants à être plus flexibles et efficaces que jamais dans leurs opérations. Les systèmes traditionnels d'exécution de la fabrication (MES) ne peuvent plus répondre aux besoins des équipes de fabrication en pleine croissance. Passer à un MES de nouvelle génération est une nécessité si vous ne voulez pas être distancé par vos concurrents.
Même si vous avez identifié le besoin d'un MES amélioré, faire la transition peut être accablant avec des possibilités de perturbation des opérations et de perte de savoir-faire technologique. Mais cela ne devrait pas être le cas. Dans cet article, nous allons examiner le besoin d'un MES de nouvelle génération et la manière de rendre la transition du MES traditionnel au MES de nouvelle génération la plus efficace possible.
Comprendre les systèmes traditionnels d'exécution de la fabrication
Les systèmes d'exécution de la fabrication existent depuis plus de deux décennies. Présentés comme le pont entre la couche commerciale et les processus de fabrication d'une organisation, les MES ont continué à évoluer pour couvrir les opérations de produits, les opérations commerciales et les initiatives stratégiques.
Les définitions et les capacités spécifiques des MES varient d'une industrie à l'autre. Aucune usine ne se ressemble, et les besoins varient en fonction du type d'opérations de fabrication en cours. Néanmoins, si vous recherchez une définition quelque peu officielle, voici une définition utile de Gartner:
"Les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) sont une catégorie de logiciels qui gèrent, surveillent et synchronisent l'exécution des processus physiques en temps réel impliqués dans la transformation des matières premières en produits intermédiaires et/ou finis.
Ils coordonnent cette exécution des ordres de travail avec les systèmes de planification de la production et les systèmes au niveau de l'entreprise. Les applications MES fournissent également un retour d'information sur les performances des processus et prennent en charge la traçabilité au niveau des composants et des matériaux, la généalogie et l'intégration avec l'historique des processus, le cas échéant."
Les MES sont également définis par leurs fonctions. Les MES traditionnels rassemblent un groupe de capacités qui aident les décideurs de la fabrication à comprendre comment optimiser les conditions actuelles dans l'usine pour améliorer le rendement de la production. Ces capacités comprennent :
Documentation du produit
Suivi et généalogie des produits/pièces
Gestion de l'exécution des processus
Gestion des ressources
Gestion de la qualité
Gestion des ressources humaines impliquées dans les opérations
Collecte de données
Intégration des systèmes
MES vs. Next-Gen à l'ère du numérique
Si les systèmes MES ont longtemps été la solution de référence pour les fabricants, ils ont pris du retard par rapport à l'environnement dynamique des entreprises modernes et à ses défis uniques. Une architecture dépassée et la nature rigide de la technologie créent des silos dans différents systèmes et sites de fabrication.
Les systèmes fragmentés retardent les données, ce qui entraîne des goulets d'étranglement au niveau de l'information. Les systèmes rigides font stagner l'innovation et créent des retards importants. La complexité des modèles de tarification et de mise en œuvre accroît la dépendance à l'égard des fournisseurs, ce qui rend toute mise à jour inefficace et coûteuse. Dans l'ensemble, les défis opérationnels sont plus nombreux et le retour sur investissement est plus long.
Par rapport à une solution MES traditionnelle, la solution next-gen se définit par son agilité, sa rapidité, son expérience utilisateur, l'accessibilité des données et, en fin de compte, un délai de rentabilité plus rapide.
Les MES nouvelle génération se caractérisent généralement par la convergence informatique/OT/ET, l'analyse prédictive, le déploiement du cloud et de l'Internet industriel des objets (IIoT) et les plateformes sans code/à faible code. Ces ajouts apportent des capacités étendues pour fournir des données en temps opportun, soutenir une prise de décision plus rapide et renforcer la résolution des problèmes.
Le MES nouvelle génération change la donne en matière d'efficacité, de coût et d'agilité, en particulier dans les cas qui nécessitent des mises à jour rapides, comme les instructions de travail. Un MES de nouvelle génération, tel que Tulip, comprend un éditeur d'applications sans code qui vous permet de mettre rapidement à jour les applications d'instructions de travail, ce dont les MES traditionnels sont incapables. En tenant compte des commentaires des opérateurs, les ingénieurs de fabrication peuvent ajuster les instructions de travail via l'interface d'édition par glisser-déposer et refléter ces changements en quelques minutes. Ces applications d'instructions de travail peuvent également faire office de "front-end MES", en capturant les informations au fur et à mesure que les opérateurs (utilisateurs finaux) effectuent les étapes.
Un bon exemple est la façon dont l'agence de conception et de fabrication Piaggio Fast Forward (PGG) a utilisé Tulip comme MES de nouvelle génération pour faire passer son robot Gita du stade de prototype à celui de système de production. Gita est un produit complexe comportant plus de 150 pièces uniques, qui exige que les opérateurs d'assemblage comprennent ce qu'ils font à chaque étape du processus. Grâce à Tulip, PFF a pu former des personnes à chaque étape de l'assemblage et du sous-assemblage, et leur fournir des instructions à jour sur ce qu'ils font exactement. Cela permet d'accélérer la formation des employés, d'accélérer la production et de garantir les normes de qualité.
Faire la transition vers le Next-gen
Passer d'un MES traditionnel à un système de nouvelle génération n'est pas aussi compliqué et coûteux que vous le pensez. Les équipes s'inquiètent généralement des coûts irrécupérables liés à l'abandon d'un système existant et de la gêne occasionnée par l'abandon de leur savoir-faire technique. Cependant, la mise en œuvre d'un MES de nouvelle génération ne doit pas nécessairement être une opération de remplacement.
Une stratégie de mise en œuvre flexible, évolutive et à l'épreuve du temps pour un MES nouvelle génération devrait minimiser les interruptions de fonctionnement. Dans de nombreux cas, il n'est pas nécessaire de supprimer complètement la solution MES traditionnelle avant de mettre en œuvre la nouvelle. La première étape dans l'élaboration de votre plan de transition est de vous demander si votre MES résout toujours un problème valide. Si la réponse est oui, vous n'avez pas besoin d'éteindre l'interrupteur de votre MES. Au contraire, étudiez les lacunes en matière de fonctionnalité et la manière dont vous pouvez les combler par des capacités supplémentaires afin de couvrir davantage de cas d'utilisation.
De nombreuses équipes ont réussi à mettre en œuvre un MES nouvelle génération en tant que solution complémentaire à leur système existant. Par exemple, conserver l'épine dorsale et la structure de données du MES tout en remplaçant le frontal peut produire une interface plus conviviale et une meilleure expérience utilisateur sans perturber le fonctionnement de l'atelier. De tels programmes pilotes à faible risque permettent aux équipes d'ajouter des capacités dans le cadre d'une approche à haut risque.
... nous sommes une solution "et", et non pas une solution "ou", pour vous éviter de devoir tout remplacer. Nous coexistons dans de nombreux environnements où nous pouvons combler les lacunes, fournir une meilleure expérience utilisateur et augmenter ce que vous avez déjà, alors que vous envisagez de mettre en œuvre votre prochaine génération...
Jason Dietrich Chef des opérations commerciales @ Tulip Interfaces
Le concept de base de l'exécution d'un programme pilote à faible risque est de commencer avec un problème spécifique à l'esprit et de construire une application pour résoudre ce problème. Commencez par quelques stations, puis déployez les nouvelles applications et recueillez les commentaires des travailleurs de première ligne. Utilisez ces commentaires pour informer votre mise en œuvre et développer cette suite d'applications au fur et à mesure. La communication bidirectionnelle pendant la mise en œuvre offre une visibilité complète de l'atelier et garantit que les nouvelles solutions sont fondées sur des cas d'utilisation valides et des mesures importantes. Cela garantira également un retour sur investissement rapide et visible de la mise en œuvre de votre MES de nouvelle génération.
Les travailleurs de première ligne, qui comprennent le mieux la fabrication, peuvent extraire activement les données de leurs opérations quotidiennes et les transformer en informations exploitables ayant un impact mesurable et immédiat sur l'atelier. En continuant à réinventer leur travail dans un environnement flexible et dynamique, ils peuvent poursuivre la mise en œuvre si nécessaire et commencer à apporter de réels changements. Tout au long du processus de mise en œuvre, les humains restent au centre de toutes les actions.
Pour les équipes qui cherchent à accélérer leur transformation numérique, un pilote à faible risque fait plus qu'utiliser l'infrastructure existante pour créer une valeur immédiate et réduire le gaspillage. La transformation numérique ne consiste pas seulement à investir dans l'automatisation, les appareils connectés ou les activités de suivi. La véritable transformation numérique met cette technologie entre les mains des travailleurs de l'atelier et leur donne le pouvoir de stimuler l'innovation. Garder les humains au centre du déploiement est la clé pour libérer tous les potentiels des solutions MES de nouvelle génération.
Conclusion
Les MES traditionnels ne suffiront pas dans un secteur en constante évolution et un environnement commercial plus dynamique. La mise en œuvre d'un MES de nouvelle génération est indispensable pour permettre aux entreprises de se développer et d'évoluer. Avec les MES de nouvelle génération, vous pouvez créer des applications, ou des systèmes d'applications, aussi complets que vous le souhaitez, ce qui vous place, vous et votre personnel, au centre.
La clé d'une stratégie de transition réussie est de rester centré sur l'humain. Concentrez-vous sur vos lacunes en matière de fonctionnalité et donnez à vos employés de première ligne les moyens de diriger le processus d'innovation, et vous pourrez améliorer votre fonctionnement, un cas d'utilisation à la fois.
Pour en savoir plus sur les avantages du MES nouvelle génération et sur la manière de réussir la transition, regardez notre webinaire ici.
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