Indicateurs clés de performance (KPI) pour la fabrication : 40 indicateurs clés de production à connaître

Grâce aux diverses avancées technologiques de ces dernières années, les fabricants ont accès à une abondance de données générées à chaque étape de leurs opérations. Par conséquent, les entreprises sont mieux équipées pour identifier les domaines d'inefficacité et prendre des décisions éclairées afin de mener des initiatives sur le site Amélioration continue et de rester en tête de la concurrence.

Dans ce billet, nous aborderons l'importance de l'identification et du suivi des indicateurs clés de performance (ICP) de la fabrication et nous donnerons un aperçu des principaux paramètres que vous pouvez mesurer pour contribuer à la transformation de vos opérations.

Les indicateurs clés de performance (ICP) sont des calculs qui permettent de répondre à la question "Comment se porte X ?". Les ICP de fabrication peuvent mettre en évidence les progrès accomplis par rapport aux objectifs fixés à différents niveaux de l'entreprise. La somme de ces indicateurs clés de performance donne une idée des performances de la ligne, de l'usine et/ou de l'entreprise. En outre, ces indicateurs aident les entreprises à prendre des décisions fondées sur des données afin d'améliorer la productivité, la qualité et la rentabilité.

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Les fabricants sont pressés de toutes parts : lancement de nouveaux produits, réglementations plus strictes, coûts plus élevés, clients exigeant davantage de traçabilité. Vous ne pouvez pas suivre ce rythme si vous ne savez pas ce qui se passe réellement sur le terrain, en ce moment même.

C'est là que les indicateurs de performance clés gagnent leur place. Il ne s'agit pas d'extraire des chiffres d'une feuille de calcul une semaine plus tard, mais de faire fonctionner des machines connectées, Appareils Edgeet des tableaux de bord qui s'actualisent aussi vite que la ligne se déplace. Cela signifie que vous ne vous contentez pas de voir les problèmes - vous les voyez suffisamment tôt pour agir avant qu'ils ne fassent perdre du temps, n'entraînent des rebuts ou des livraisons.

Les indicateurs de performance clés servent également de base à votre conformité. Dans les secteurs réglementés, vous avez besoin de chiffres précis comme le temps de cycle, le rendement, les taux de défaut pour prouver le contrôle et la traçabilité. Sans eux, les audits et les inspections deviennent une gageure. Les indicateurs clés de performance ne se limitent pas au suivi des chiffres. Lorsqu'ils sont utilisés correctement, ils vous aident à détecter les problèmes à temps, à prendre des décisions plus rapides et à assurer le bon fonctionnement de l'usine.

Il n'existe pas de liste universelle d'indicateurs de performance clés qui convienne à toutes les usines. Ceux qui comptent dépendent de ce que vous essayez de corriger ou d'améliorer. Néanmoins, la plupart d'entre eux se répartissent en quelques catégories qui couvrent les aspects fondamentaux du fonctionnement d'une usine.

Efficacité de la production

La façon dont vous transformez les machines, les personnes et les matériaux en produits finis.

1. Efficacité globale de l'équipement (TRS) : L'efficacité globale des équipementsTRS est un moyen de mesurer la productivité de la fabrication.

TRS = Disponibilité X Performance X Qualité

2. Durée du cycle: Il s'agit du temps moyen entre les différentes étapes du processus. Le temps de cycle de fabrication est un indicateur connexe qui mesure la vitesse ou le temps nécessaire à la fabrication d'un produit donné. Calculez cette mesure en soustrayant le temps de début du processus du temps de fin du processus.

Temps de cycle = Temps de fin du processus - Temps de début du processus

3. Le Takt Time : Il s'agit de la moyenne entre le temps de démarrage de la production d'une unité et l'unité suivante.

Takt Time = Temps de production / Demande du client

4. Rendement : Le débit mesure la quantité de produit qu'une machine, une ligne, une unité ou une usine produit dans un laps de temps donné.

5. Atteinte de la production : L'atteinte de la production mesure le pourcentage de temps pendant lequel un niveau de production cible est atteint dans le cadre d'un calendrier spécifié.

Atteinte de la production = Périodes pendant lesquelles l'objectif de production a été atteint/Total des périodes de temps dans le calendrier

6. L'utilisation des capacités : Il s'agit d'une mesure de l'utilisation de la capacité de production totale d'une ligne, d'une usine ou d'un établissement. Par exemple, si vous avez la possibilité d'augmenter considérablement vos commandes, vous devriez vérifier l'utilisation de votre capacité avant d'accepter de livrer le produit. Vous saurez ainsi si vous pouvez répondre à une augmentation avec la capacité existante ou si vous devez ajuster votre production.
Calculez l'utilisation de l'usine en divisant l'utilisation réelle de l'usine par votre capacité de production totale.

Utilisation réelle de l'usine/Capacité de production totale = Utilisation de la capacité

7. L'utilisation des actifs : L'utilisation des actifs est une mesure utilisée pour comprendre l'efficacité. Pour effectuer ce calcul, vous devez connaître la production réelle et la capacité maximale. Divisez la production réelle par la capacité maximale et multipliez le résultat par 100 pour calculer l'utilisation des actifs.

Utilisation des actifs = (Production réelle/Capacité maximale) x 100

8. L'utilisation : L'utilisation est la quantité de production que vous générez par rapport à votre production totale possible.

Production / Production optimale = Utilisation

9. Opportunity Gap (écart d'opportunité) : une mesure liée à l'utilisation des actifs. L'écart d'opportunité est "la différence entre ce qu'un actif est capable de produire et ce qu'il produit réellement". Pour calculer l'ICP de l'écart d'opportunité, soustrayez la capacité maximale de la production réelle
.

Écart d'opportunité = Capacité maximale - Production réelle

10. Efficacité du cycle de fabrication mesure le "temps à valeur ajoutée en pourcentage du temps de production".

Efficacité du cycle de fabrication = temps à valeur ajoutée / temps de production.

11. Le temps de fonctionnement de l'usine et le temps d'arrêt de l'usine mesurent les performances de production au niveau de l'usine. La question de savoir quelle mesure est la plus utile est controversée. Toutefois, nous verrons comment calculer chacune d'entre elles. Vous pouvez diviser le nombre total d'unités produites par le temps de fonctionnement de l'usine pour calculer le taux de production moyen. Utilisez cette valeur pour la multiplier par le temps d'arrêt total et trouver le nombre total d'unités que vous n'avez pas produites pendant les heures de production prévues.

Temps de fonctionnement de l'usine = temps de fonctionnement de l'usine (production) / temps total disponible pour fonctionner ou produire Temps de fonctionnement de l'usine = temps total disponible pour fonctionner - temps d'arrêtprogrammé et non programmé
. Temps d'arrêt de l'usine = 1 - (temps de fonctionnement de l'usine/temps total disponible pour fonctionner ou produire)

12. Le temps de changement de fabrication mesure la vitesse ou le temps nécessaire pour faire passer une chaîne de fabrication ou une usine de la fabrication d'un produit à la fabrication d'un autre produit.

Temps net disponible - Temps de production = Temps de changement de série

13. EN-COURS DE FABRICATION : Les travaux en cours (TEC) sont la quantité ou la valeur des marchandises partiellement achevées.

Pourcentage d'avancement * Prix de vente - (Coûts à ce jour / Estimation des coûts)

Qualité et maintenance

Des mesures qui prouvent la stabilité.

14. Rendement au premier passage : Il s'agit du nombre d'unités sans défauts de reprise ou de rebut sortant d'un processus divisé par le nombre d'unités entrant dans le même processus au cours d'une période donnée. Unités de qualité/unités totales produites = taux de rendement au premier passage

15. Le rendement de la production roulante est un indicateur lié à l'API qui mesure la probabilité qu'une ligne de production produise une unité de qualité dans le cadre d'un processus comportant plusieurs étapes. Voir l'équation ci-dessous, écrite en supposant 4 étapes, y, z, x et a.

RTY= FPYofx * FPYofy * FPYofz * FPYofa

16. Rejets / Retours : Les rejets, ou retours clients, mesurent la fréquence à laquelle les clients rejettent des produits ou demandent des retours parce qu'ils ont reçu de mauvais produits.

17. Temps moyen entre les défaillances (MTBF) : Il s'agit du temps écoulé prévu entre les défaillances inhérentes à un système mécanique ou électronique, pendant le fonctionnement normal du système". Calculez cette mesure en prenant le temps moyen entre les défaillances du système. Notez qu'il s'agit d'une mesure utilisée pour les systèmes réparables.

18. Le temps moyen de défaillance (MTTF) : est une mesure utilisée pour les systèmes réparables. Comme le MTBF, il est calculé comme le temps moyen entre les défaillances.

19. Temps moyen de réparation (MTTR) : Il s'agit d'une mesure de base de la maintenabilité des articles réparables. Il représente le temps moyen nécessaire pour réparer un composant ou un dispositif défaillant. Exprimé mathématiquement, il s'agit du temps total de maintenance corrective pour les défaillances divisé par le nombre total d'actions de maintenance corrective pour les défaillances au cours d'une période donnée".

20. Coût de maintenance par unité : Il s'agit du coût total de maintenance divisé par le nombre d'unités produites au cours de la période de mesure. Le coût total de la maintenance comprend le coût total des heures-hommes de maintenance, des pièces et de tous les autres coûts associés à l'effort de maintenance (préventive et corrective)". Vous pouvez calculer cet indicateur à l'aide de la formule suivante :

Coût de maintenance par unité = Coût total de maintenance / Nombre d'unités produites

Coût et finance

L'aspect financier des opérations.

21. Pourcentage du coût de la main-d'œuvre : il s'agit d'une mesure simple.

Main-d'œuvre en pourcentage du coût = Main-d'œuvre / Ventes brutes

22. Coût évité : Il s'agit d'une estimation des économies réalisées grâce à des mesures préventives. Cet indicateur calcule combien vous avez économisé en dépensant. "Le résultat est un évitement des coûts, c'est-à-dire si et seulement si l'on est raisonnablement sûr que la charge arrivera, en l'absence de l'action. Si l'on prend l'exemple des pannes de machines, l'indicateur de performance clé des coûts évités peut être calculé en soustrayant les coûts de maintenance préventive des coûts de réparation supposés, plus les pertes de productivité liées aux temps d'arrêt.

Coût évité = coût de réparation supposé + pertes de production - maintenance préventive

Un calcul connexe est le rapport entre la maintenance non programmée et la maintenance programmée. Il vous aide à déterminer la fréquence à laquelle vous manquez des opérations de maintenance nécessaires. Calculez cet ICP en divisant le nombre d'opérations de maintenance planifiées par le nombre d'opérations de maintenance d'urgence. # Nombre d'opérations de maintenance d'urgence / opérations de maintenance planifiées = Ratio de maintenance non planifiée

23. Cycle d'encaissement : La durée du cycle d'encaissement mesure le temps écoulé entre l'achat de l'usine de fabrication ou l'achat des stocks et l'encaissement des paiements provenant de la vente des stocks produits ou achetés. Date de vente - Date d'achat de l'usine/du stock = Durée du cycle de caisse Bonus KPI pour 2023 et au-delà.

24. Rotation des stocks : Rotation des stocks : Analyse la rapidité avec laquelle les stocks sont vendus, ce qui donne une idée de la demande et de l'efficacité de la production.

25. Les dépenses de capacité inutilisée ou le coût de la capacité inutilisée mesurent la capacité disponible des machines, du personnel, etc. qui a été soutenue mais n'a pas été utilisée.

Dépenses de capacité inutilisée = Coûts fixes x (1 - Production de l'entreprise/Production maximale possible de l'entreprise).

26. Dépenses de capacité non planifiées : Les dépenses de capacité non planifiées sont des dépenses non planifiées.

Dépenses totales de capacité - dépenses de capacité planifiées = dépenses de capacité non planifiées

27. Coût de fabrication par unité: il calcule tous les coûts de production possibles (matériaux, main-d'œuvre, frais généraux variables, amortissement des machines, etc.) et divise cette valeur par le nombre d'unités de produit fabriquées.

Coût de fabrication par unité = Total des coûts de fabrication / unités produites

28. Coût de fabrication par unité: il calcule tous les coûts de production possibles (matériaux, main-d'œuvre, frais généraux variables, amortissement des machines, etc.) et divise cette valeur par le nombre d'unités de produit fabriquées.

Coût de fabrication par unité = Total des coûts de fabrication / unités produites

Main-d'œuvre et sécurité

Assurer la sécurité et la productivité des personnes.

29. Utilisation de la main-d'œuvre: Mesure le pourcentage de temps que les employés consacrent à des activités productives, ce qui met en évidence les domaines dans lesquels une meilleure gestion de la main-d'œuvre et une meilleure formation sont nécessaires.

30. Utilisation de la main-d'œuvre : une mesure qui calcule la part du temps de travail d'une personne par rapport au temps d'inactivité ou autre.

Contenu total en main-d'œuvre/(Contenu en main-d'œuvre + temps d'inactivité total).

Si une personne est présente dans l'atelier pendant 5 heures, mais est inactive pendant 2 de ces heures, le taux d'utilisation de la main-d'œuvre est de 60 %.

31. Heures supplémentaires: Cette mesure, exprimée en pourcentage du nombre total d'heures, est simple. Il calcule le nombre d'heures supplémentaires d'une organisation par rapport aux heures normales. Cela peut mettre en évidence un problème de planification de la production.

Heures supplémentaires/Heures normales X 100%=Taux d'heures supplémentaires

32. Incidents en matière de santé et de sécurité est le nombre d'incidents en matière de santé et de sécurité enregistrés au cours d'une période donnée. En fonction de votre secteur d'activité, vous pouvez également mesurer le nombre d'événements de non-conformité survenus au cours d'une année. Cette mesure correspond au nombre de fois où l'usine a enfreint les règles de conformité réglementaire au cours de l'année. Outre le nombre d'événements, vous souhaiterez peut-être mesurer la durée de la non-conformité de l'usine, les raisons de la non-conformité et la manière dont l'événement a été résolu.

Chaîne d'approvisionnement et livraison

Flux en amont et en aval.

33. Précision des prévisions : Cette mesure aide les fabricants à comprendre la quantité de matières premières dont ils ont besoin pour répondre à la demande attendue des clients.

Demande projetée des clients = Matières premières * Taux de production

34. Respect des délais de livraison : c'est le pourcentage de temps pendant lequel un fabricant livre un produit fini au client dans les délais prévus.

Calculez le respect des délais de livraison en divisant le nombre d'unités commandées par le nombre de commandes livrées dans les délais.

35. Efficacité de la chaîne d'approvisionnement : Permet de suivre les performances de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement, d'identifier les goulets d'étranglement et les possibilités d'optimisation.

36. Satisfaction des clients : Évalue le niveau de satisfaction des clients en ce qui concerne la qualité et la livraison des produits fabriqués, en soutenant les efforts d'Amélioration continue .

Innovation et changement

La rapidité de votre adaptation.

37. Indice detransformation numérique : Évalue l'adoption et l'intégration des technologies numériques dans le processus de fabrication, favorisant ainsi l'innovation et la compétitivité.

38. Taux d'adoption de l'IA et de l'automatisation : Mesure la mesure dans laquelle les fabricants intègrent les technologies d'intelligence artificielle (IA) et d'automatisation dans leurs processus, ce qui permet d'améliorer la productivité et la prise de décision.

39. Lancement de nouveau produit deLancement de nouveau produit Rate mesure le temps nécessaire à la conception, au développement et à la mise en production d'un nouveau produit.

Lancement deLancement de nouveau produit Rate = Full Production Start Date - Product Development Start Date

40. Durée du cycle de l'ordre de modification technique (ECO) : La durée du cycle de l'ECO indique le temps nécessaire pour faire passer une modification technique de la demande à la réalité, en commençant par la soumission de la modification et en terminant par sa mise en place complète dans l'atelier. Si ce délai est trop long, les améliorations s'enlisent, les mises à jour de conformité sont retardées et les risques de qualité s'installent. Le suivi de cette mesure montre la rapidité avec laquelle vos équipes peuvent répondre aux changements de conception, de processus ou de documentation qui affectent directement la production.

Durée du cycle ECO = Date d'achèvement de l'ECO - Date de soumission de l'ECO

Face à la multitude d'indicateurs de performance clés, le défi n'est pas d'en collecter davantage, mais de sélectionner ceux qui vous aident réellement à mieux gérer l'usine. Vous n'avez pas besoin de tout suivre. En fait, plus vous mesurez de choses, plus il est difficile de savoir ce qui compte vraiment. Les meilleures usines se concentrent sur une poignée d'indicateurs clés de performance qui correspondent à leurs objectifs, à leurs processus et à leurs limites.

Un cadre simple de sélection des ICP

Commencez par vos objectifs
Essayez-vous de réduire les déchets ? Améliorer la fiabilité des livraisons ? De réduire le temps de changement de format? Laissez ces priorités guider les indicateurs de performance clés que vous choisissez.

Associez les ICP à des processus spécifiques
Oubliez les mesures génériques. Choisissez des chiffres qui se rapportent directement à la façon dont le travail se déroule dans votre établissement.

Donnez la priorité aux indicateurs avancés
Recherchez des indicateurs clés de performance qui signalent les problèmes à un stade précoce, et pas seulement après coup. Ils vous donnent la possibilité d'agir avant que les problèmes ne se transforment en rebuts ou en commandes manquées.

Équilibrer les catégories
Ne vous contentez pas de suivre les coûts et d'ignorer la qualité ou la sécurité. Une vision déséquilibrée permet de passer facilement à côté de compromis cruciaux.

Faites en sorte que les tableaux de bord soient exploitables
Chaque ICP doit conduire à une décision. Si un chiffre change mais que personne dans votre équipe ne réagit, il ne s'agit pas d'un ICP, mais de données supplémentaires.

En vous concentrant sur un ensemble restreint et équilibré de mesures significatives, vous obtiendrez une visibilité que vous pourrez réellement utiliser, au lieu de tableaux de bord qui ne font que paraître chargés.

Tableau de référence des indicateurs clés de performance pour la fabrication

Formules, critères de référence et leur importance

Vous n'avez pas besoin de mémoriser tous les ICP ni de garder toutes les formules en tête. Ce tableau résume certains des indicateurs clés de performance les plus utilisés dans l'industrie manufacturière, avec des définitions claires, des exemples de valeurs et l'importance de chacun d'entre eux.

Les usines de 2025 ne se contentent pas de suivre les performances, elles les exploitent. Les indicateurs clés de performance ne sont pas des rapports qui restent dans un classeur en attendant d'être examinés à la fin du mois. Ils sont vivants, prédictifs et liés à l'ensemble de l'entreprise. Voici ce qui change :

1. Des indicateurs de performance clés en provenance directe de la ligne
De plus en plus de machines sont connectées directement, de sorte que les chiffres ne dépendent pas de vérifications à l'aide d'un presse-papiers ou de rapports différés.

• Le temps de cycle est mis à jour automatiquement par les capteurs.

• Le temps d'arrêt est enregistré à la seconde où une machine s'arrête.

• TRS s'actualise à la fin de chaque période de travail.
  

Les indicateurs de performance clés ne sont plus un rétroviseur, mais un Tableau de bord lequel vous pouvez agir en temps réel.

2. Des chiffres de maintenance qui prédisent les problèmes
Les programmes préventifs ne suffisent plus. Les usines se tournent vers la maintenance prédictive, en utilisant des données en temps réel pour prévoir ce qui va se passer.

• Temps moyen entre les défaillances (MTBF)

• Score de santé des actifs

• Alertes d'anomalie
  

Ces mesures permettent de donner l'alerte rapidement. Au lieu d'attendre qu'une ligne s'interrompe, vous pouvez prévoir un service avant que la production ne soit interrompue.

3. Des indicateurs clés de performance qui dépassent le cadre de l'usine
Les silos de données disparaissent. Les systèmes MES, ERP et de qualité commencent à travailler ensemble.

• Les usines situées dans des régions différentes suivent les mêmes paramètres.

• Les opérations et les finances consultent les mêmes tableaux de bord.

• L'ingénierie, la qualité et le leadership partagent une même vision de la performance.
  

Il s'agit de faire passer les indicateurs clés de performance des mesures effectuées au niveau de l'usine à des facteurs de performance au niveau de l'entreprise.

4. Les mesures de durabilité et d'ESG deviennent opérationnelles
La durabilité est passée de la paperasserie de conformité à la mesure quotidienne.

• Consommation d'énergie par unité

• Taux de ferraille et de déchets

• Intensité de carbone par lot ou produit
  

Ces chiffres influencent les décisions en matière d'approvisionnement, d'embauche et même de confiance des investisseurs. Ils font désormais partie intégrante du cahier des charges, et ne sont plus un simple rapport annexe.

5. Qualité alimentée par l'IA et perspectives prédictives
L'IA n'est plus cantonnée aux projets pilotes. Elle est en ligne.

• Taux de défauts prévus

• L'analyse des causes profondes alimentée par la Apprentissage machine

• Recommandations d'entretien normatives
  

Il ne s'agit pas de générer davantage de données. Il s'agit d'être prévoyant, c'est-à-dire de repérer les risques et les opportunités avant qu'ils ne se transforment en retouches, en rebuts ou en temps d'arrêt.

6. La cybersécurité en tant qu'indicateur de performance
La connectivité est synonyme d'exposition, et les indicateurs de sécurité commencent à être aussi importants que le temps de fonctionnement.

• Heures de production perdues en raison de problèmes informatiques

• Nombre d'incidents par trimestre

• Temps de récupération après une attaque
  

Ces problèmes ne relèvent plus seulement de l'informatique, ils sont au cœur de la continuité opérationnelle.

7. Les indicateurs clés de performance de la main-d'œuvre reflètent l'évolution de l'atelier
Avec le développement de l'automatisation et l'évolution des compétences, les indicateurs clés de performance de la main-d'œuvre évoluent également.

• Heures de formation par opérateur

• Part des processus automatisés

• Couverture des compétences essentielles
  

Ils aident les équipes à combler les lacunes en matière de compétences avant qu'elles ne causent des problèmes et à préparer le personnel à des opérations de plus en plus numériques.

8. Les indicateurs clés de performance de la chaîne d'approvisionnement se concentrent sur la résilience
Les chaînes d'approvisionnement mondiales restent fragiles. Les fabricants élaborent des indicateurs qui reposent sur la volatilité plutôt que sur la stabilité.

• Variation du délai d'exécution

• Fréquence des ruptures d'approvisionnement

• Evaluation du risque fournisseur
  

Ces indicateurs clés de performance ne visent pas à réduire les coûts. Il s'agit de rester prêt en cas de perturbations.

Vous n'avez pas besoin d'un Tableau de bord contenant toutes les mesures. Ce dont vous avez vraiment besoin, c'est d'une vision claire des quelques chiffres qui vous indiquent comment se porte l'usine.

Un petit ensemble d'indicateurs de performance clés sur lesquels vous pouvez réellement agir vaut mieux qu'une longue liste que personne ne regarde. C'est alors que les données cessent d'être du bruit et commencent à vous aider à prendre de meilleures décisions, à détecter rapidement les problèmes et à faire avancer la production.

Que vous commenciez à utiliser des outils numériques ou que vous utilisiez déjà des systèmes connectés, la règle ne change pas : suivez les chiffres qui stimulent les performances, ignorez le reste.