Pour que les entreprises manufacturières réussissent, elles doivent mettre en œuvre des moyens efficaces pour maximiser la productivité et réduire les déchets dans leurs opérations. Les fabricants ont inventé diverses techniques pour atteindre ces objectifs. La production allégée et les processus de juste-à-temps font partie des techniques de production les plus courantes dans la plupart des environnements de production modernes. L'une des techniques les plus utiles est sans doute le concept de Kanban.
Dans cet article, nous allons nous pencher sur la méthodologie Kanban et sur la façon dont les fabricants utilisent Kanban pour optimiser leurs flux de travail et améliorer l'efficacité de leurs opérations.
Introduction au Kanban
Le système Kanban, d'origine japonaise, est une technique de production allégée adaptée du système de production Toyota et appliquée à d'autres industries manufacturières. Le terme japonais kanban se traduit par "tableau" ou "panneau" et complète la philosophie de la production allégée, permettant aux fabricants de maintenir des opérations de production efficaces.
Sur le site centre de fabrication, un système Kanban désigne les panneaux ou tableaux suspendus au-dessus du sol de l'usine, qui donnent un aperçu visuel de l'état de la production. Dans de nombreuses usines de production modernes, les tableaux Kanban physiques ont été remplacés par des affichages numériques qui offrent des fonctionnalités et une valeur ajoutée.
Les fabricants utilisent le système Kanban pour mieux comprendre le processus de production en s'appuyant sur des repères visuels pour suivre les différentes étapes de la production.
Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur le système Kanban et sur la manière dont les fabricants l'utilisent dans leurs pratiques d'allégement et de juste-à-temps.
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Comment les systèmes Kanban sont-ils utilisés dans l'industrie manufacturière ?
En résumé, les systèmes Kanban utilisent des tableaux divisés en colonnes distinctes. Ces colonnes représentent les différentes étapes de la production, ce qui permet aux superviseurs et au personnel concernés de voir comment le travail se déroule dans l'atelier.
Par exemple, un fabricant peut diviser le tableau en trois colonnes : "Travail à faire", "Travail en cours" et "Travail terminé". Ainsi, au fur et à mesure que les produits avancent sur la ligne de production, les cartes correspondantes sont déplacées d'une colonne à l'autre. Les responsables d'atelier peuvent ainsi connaître l'état de la production à tout moment.
Un tel système de production permet aux fabricants d'identifier et d'analyser plus efficacement les goulets d'étranglement, ce qui leur permet de trouver des solutions pratiques.
En outre, la méthode élimine les déchets du système de production parce qu'elle favorise un système de traction au sein d'une organisation. Cela signifie que le processus de production consiste en un effort de collaboration entre les opérateurs, où le travailleur en aval "tire" le produit vers l'étape suivante de la production.
Le système à flux tiré réduit intrinsèquement les déchets, car les produits se déplacent constamment en aval, au lieu d'attendre dans la file d'attente que l'opérateur suivant commence à travailler à son stade de production. Ainsi, les fabricants ne sont pas encombrés de stocks supplémentaires et de travaux en cours non réclamés.
Pour que tout cela fonctionne, les fabricants doivent laisser quelques principes guider leurs actions.
Il s'agit notamment de
poursuivre le processus de production actuel
le maintien du statu quo en ce qui concerne les rôles et les responsabilités de chacun
s'efforcer d'obtenir des résultats progressifs Amélioration continue
favoriser une culture de leadership à tous les niveaux de l'organisation
Avantages de l'utilisation d'un tableau Kanban
L'obtention d'une visibilité sur les processus de travail et les flux d'informations présente de nombreux avantages.
Tout le monde est synchronisé
Comme l'information en temps réel est disponible à tout moment, Kanban réduit les communications inutiles liées à la vérification de l'état d'avancement et à la documentation. Il peut servir de centre d'information pour l'équipe.
Temps de cycle courts
En visualisant qui est responsable de telle ou telle tâche et qui a besoin d'aide, une équipe peut superposer ses compétences pour accomplir ses tâches encore plus rapidement. En maximisant l'utilisation des différentes compétences au sein d'une équipe, le temps de cycle peut être considérablement réduit (entre le moment où le travail commence et celui où il est achevé).
Identifier les goulets d'étranglement
Un tableau Kanban permet d'identifier les tâches qui prennent plus de temps que d'habitude ou qui empêchent d'autres tâches d'avancer. Grâce à la visualisation, les goulets d'étranglement dans les processus peuvent être détectés plus tôt, ce qui permet de réduire encore davantage la durée du cycle.
Facile à mettre en place
Le tableau Kanban étant simplement une représentation visuelle des types de tâches et de processus qui se déroulent déjà au sein d'une équipe, il est assez facile d'adopter cette méthode. Il s'agit simplement d'une nouvelle façon d'organiser les informations dont dispose déjà une équipe.
Conseils pour la mise en œuvre de Kanban dans votre organisation
Pour une mise en œuvre efficace, les fabricants doivent adopter certains principes essentiels du Kanban afin d'assurer le bon déroulement du processus de production ( Amélioration continue ). Ces principes sont les suivants
Visualisez votre flux de travail : Les tableaux Kanban permettent aux fabricants de visualiser le processus de production. En outre, les outils numériques offrent une alternative non physique aux tableaux kanban, avec une facilité d'utilisation similaire.
Ces tableaux permettent aux fabricants de voir à quoi ressemble le processus de fabrication exact ainsi que l'état d'avancement de chaque article en cours de production. Les colonnes évoquées plus haut sont un moyen idéal d'y parvenir. Il est important que les tableaux Kanban soient visibles par tous les travailleurs, quel que soit leur rang dans l'entreprise. Ils assurent ainsi la transparence du processus.
Limiter les travaux en cours : Compte tenu des avantages liés à la réduction des déchets, les fabricants devraient s'efforcer de passer à un système de production en flux tendu, où la demande est le moteur de la production. Les directeurs et les superviseurs ne doivent pas pousser leurs équipes à accepter plus que ce qu'elles peuvent raisonnablement gérer.
Cela peut facilement provoquer des goulets d'étranglement, car les travailleurs ne sont pas autorisés à terminer les tâches sur une seule carte avant qu'elles ne soient déplacées vers la colonne suivante.
Mettez l'accent sur la fluidité : Étant donné que ce principe de production allégée repose sur la création d'un processus efficace, il est essentiel de créer un flux de travail fluide. Par conséquent, les fabricants doivent s'efforcer de trouver de meilleurs moyens de faire passer plus facilement les tâches dans les différentes colonnes.
L'accent est ici mis sur les tâches elles-mêmes et moins sur le personnel. Par conséquent, le travail peut se dérouler plus efficacement lorsque le processus lui-même est plus raffiné.
Définissez et partagez clairement les politiques de travail : Les employés ne sauront pas ce que l'on attend d'eux s'ils n'en ont pas été informés. De même, ils risquent de ne pas comprendre les différents signes sur les tableaux Kanban si l'information n'a pas été expliquée.
Les fabricants doivent donc définir ce qu'ils ont l'intention de mettre en œuvre. De plus, ils doivent transmettre ces informations aux employés en leur expliquant clairement les raisons de cette nouvelle façon de travailler.
Tout le monde est ainsi tenu au courant, ce qui favorise la transparence et la collaboration.
Tirez parti des boucles de retour d'information : Les cadres supérieurs et les superviseurs doivent fréquemment dialoguer avec les autres employés de l'atelier afin d'obtenir un retour d'information sur les pratiques de production mises en œuvre.
Des réunions d'équipe régulières permettent d'obtenir des informations de première main en provenance de l'atelier. En outre, la direction devrait envisager sérieusement de tenir compte de ce retour d'information et de mettre en œuvre les changements nécessaires.
La participation des employés s'en trouve accrue, car ils constatent que leur avis est pris en compte dans le processus décisionnel.
Seek Amélioration continue: Les processus de fabrication peuvent toujours être améliorés. Grâce à la précieuse contribution et à la collaboration des travailleurs, les responsables peuvent élaborer de meilleures méthodes de travail dans l'atelier.
Cet effort de collaboration garantit que tout le monde tire dans la même direction, ce qui permet d'aller sur le site Amélioration continue pour les pratiques de fabrication.
Aller de l'avant avec les systèmes Kanban numériques
Dans l'environnement de production rapide qui prévaut actuellement, les tableaux Kanban traditionnels peuvent ne pas se prêter aux pratiques modernes de production allégée. Il est donc logique de se tourner vers leur équivalent numérique.
Les systèmes Kanban numériques offrent les avantages suivants :
Accès à distance au système, permettant une collaboration plus étendue entre diverses équipes
Collaboration en temps réel afin d'améliorer le retour d'information pour une exécution en temps voulu
Des pièces jointes de type "Rich Media" pour fournir plus d'informations sur le processus de production
Un suivi plus précis dans le cas d'équipes distribuées
Faciliter la collecte et la mesure des données relatives au flux de travail
Analyse détaillée des flux pour une meilleure compréhension des processus
Intégration avec d'autres outils numériques tels que les systèmes de gestion de la relation client (CRM)
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