Convergence IT/OT - Conseils pour gagner en visibilité dans votre usine connectée

Avec l'émergence de l'Internet industriel des objets, les fabricants parlent désormais d'usines connectées.

Cette connexion a donné lieu à des développements inattendus dans les ateliers. L'une d'entre elles, en particulier, se démarque. Les domaines auparavant séparés de la technologie opérationnelle (OT) et de la technologie de l'information (IT) sont de plus en plus une seule et même chose.

Les analystes ont appelé cela la convergence IT/OT, signalant qu'il y a moins de distance que jamais entre les systèmes qui contrôlent les processus de fabrication et ceux qui contrôlent le stockage des données, les communications et l'informatique.

Dans cet article, nous expliquons ce qu'est la convergence IT/OT, ce qu'elle signifie pour vous, et nous partageons quelques suggestions pour tirer le meilleur parti de votre usine connectée.

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La convergence IT/OT est l'intégration de systèmes de fabrication contrôlant des événements et des processus physiques avec du matériel et des logiciels de back-end pour transmettre et traiter l'information.

Pour comprendre ce que signifie la convergence IT/OT à ce moment précis, il est important de comprendre comment les technologies de fabrication ont historiquement été classées dans les catégories IT et OT.

La technologie opérationnelle dans la fabrication comprend les systèmes matériels et logiciels qui contrôlent et exécutent les processus dans l'atelier.

Historiquement, la technologie opérationnelle comprend des systèmes tels que MES, SCADA, PLC et CNC.

Si ces systèmes peuvent être extrêmement sophistiqués, ils n'ont pas toujours été mis en réseau. Ainsi, même si les systèmes mécaniques de fabrication ont rapidement adopté les technologies numériques, ils n'étaient souvent pas intégrés à un système informatisé plus large.

Compte tenu de l'ampleur de l'OT dans l'industrie manufacturière, l'usine moderne comprend souvent de nombreuses machines, dispositifs et mécanismes de contrôle fonctionnant de manière relativement isolée et communiquant à l'aide de divers protocoles spécialisés. Cela a créé des silos, des difficultés de communication et des points aveugles dans les processus.

Comme le résume TechTarget à propos de la technologie de l'information dans des contextes industriels tels que la fabrication, "contrairement aux technologies de l'information (TI), la technologie qui contrôlait les opérations dans ces industries n'était pas en réseau. La plupart des outils permettant de surveiller ou d'ajuster les dispositifs physiques étaient mécaniques et ceux qui disposaient de commandes numériques utilisaient des protocoles propriétaires fermés."

La technologie de l'information, en revanche, fait référence à l'infrastructure de l'information dans une opération donnée. Elle englobe l'architecture du réseau et tous les composants matériels et logiciels nécessaires au traitement et au stockage de l'information.

L'informatique comprend le matériel comme les ordinateurs portables et les serveurs, les logiciels, ainsi que les logiciels de systèmes d'entreprise comme les ERP, les programmes de gestion des stocks et d'autres outils liés à l'entreprise.

Au cours des dix dernières années, la distance entre la technologie opérationnelle et la technologie de l'information s'est réduite de plus en plus.

Cela peut être attribué en partie à l'omniprésence de la connectivité Internet, et en particulier à l'Internet sans fil.

De plus en plus, les composants des technologies opérationnelles peuvent communiquer directement avec d'autres machines (machine à machine), ainsi qu'avec des serveurs centralisés. Plutôt que d'exister en silos, ils étaient capables de transférer des informations à travers un réseau informatique. Cela s'est fait de diverses manières, notamment par des fonctionnalités natives, des passerelles et des convertisseurs de protocole, ainsi que par des intégrations plus poussées avec les systèmes informatiques traditionnels.

En outre, un plus grand nombre de dispositifs et de capteurs sont apparus pour faciliter la connectivité. Grâce à des capteurs légers et prêts à être connectés, les fabricants ont pu mettre en réseau leurs équipements anciens et analogiques.

L'adoption du cloud par les fabricants a permis à un plus grand nombre de machines, de dispositifs et de processus de faire partie d'un réseau unique et centralisé.

Lorsque nous parlons des systèmes IoT modernes, nous parlons à bien des égards de cette convergence entre deux domaines auparavant distincts.

En effet, bon nombre des avancées les plus passionnantes de l'industrie 4.0 sont possibles précisément parce que les systèmes qui exécutent les fonctions de fabrication sont plus intégrés que jamais à l'infrastructure informatique.

Pour de nombreux fabricants, cette convergence est une réalité.

L'expression "convergence IT/OT" désigne simplement un phénomène dont de nombreux fabricants ont fait l'expérience directe au fil des ans, peut-être sans s'en rendre compte.

Au fil du temps, cette convergence a changé la façon dont les fabricants travaillent. De plus en plus, les ingénieurs devaient effectuer le travail traditionnellement réalisé par les développeurs de logiciels, les intégrateurs de systèmes et, à leur tour, les spécialistes des réseaux. Les informaticiens consacraient une plus grande partie de leur travail à l'équipement et aux systèmes dans l'atelier.

Comme les systèmes de fabrication combinent les mondes de l'informatique et de la technologie de l'information, les travailleurs de l'atelier doivent améliorer leurs compétences dans ce nouveau domaine. Ce n'était pas une tâche facile. Comme le notent les auteurs de Digitalist, les spécialistes de chaque domaine "possèdent une vaste expérience et de grandes compétences dans leurs propres domaines". À tout le moins, les experts de la fabrication se sont retrouvés à travailler plus étroitement avec leurs homologues des TI.

La convergence est importante parce qu'elle a changé la nature du travail manufacturier, progressivement mais sûrement. Elle est importante parce qu'elle a créé des opportunités d'améliorations de l'ordre de grandeur du processus de fabrication pour ceux qui sont prêts à agir.

Il existe plusieurs façons pour les fabricants de tirer parti de l'amélioration de la mise en réseau et de la connectivité des outils et des actifs de fabrication. Il est essentiel de comprendre ce phénomène pour en tirer parti.

La convergence pour simplifier le contrôle des processus

La convergence a permis de créer des contrôles plus globaux des systèmes de fabrication. Grâce aux progrès récents des plates-formes d'applications de fabrication, il est possible d'y parvenir sans créer de systèmes volumineux et immuables de type MES.

Lorsque l'informatique et la technologie de l'information fonctionnaient comme des systèmes distincts, les moyens de contrôler les processus de fabrication étaient moins nombreux. Pour maîtriser les systèmes de contrôle, il fallait maîtriser des technologies conçues dans un but unique, dont le fonctionnement nécessitait une expertise de domaine tout aussi unique. Les ingénieurs industriels se retrouvaient donc à la tête de nombreux systèmes singuliers sans chevauchement significatif.

L'une des conséquences de la convergence IT/OT est que les systèmes informatiques ont un rôle plus important à jouer dans la facilitation et la gestion des processus dans l'atelier. Désormais, les ingénieurs de fabrication peuvent tirer parti de la connectivité des appareils pour créer de nouveaux réseaux ad hoc dans l'atelier.

Grâce à une plus grande connectivité entre les machines, les capteurs et les humains, il est possible de créer des processus plus réactifs et plus agiles avec un investissement moindre dans l'infrastructure sur site. Il en résulte une amélioration de la qualité, de l'efficacité et du contrôle.

Les usines connectées créent une visibilité en temps réel

En raison de l'augmentation de la connectivité, les systèmes de fabrication créent une énorme quantité de données.

Grâce à la convergence IT/OT, les fabricants peuvent commencer à transformer les données générées par les machines et les processus en informations précieuses.

Auparavant, l'agrégation des données générées par les machines dans les processus nécessitait un effort manuel important, ainsi que l'extraction d'informations de nombreuses sources disparates. Maintenant, le fait que les machines, les passerelles et les capteurs soient tous connectés à un système d'information centralisé, les données provenant de nombreuses sources peuvent être combinées en une image holistique des opérations.

Il en résulte une visibilité des processus en temps réel et une compréhension plus approfondie des processus de fabrication.

Les humains ont plus d'impact que jamais

Lorsque nous parlons d'innovation numérique, il est presque toujours question de technologies et de progrès technologiques.

Mais nous ferions tout aussi bien de nous concentrer sur les travailleurs dans les ateliers.

Au lieu de remplacer les humains, la convergence des technologies opérationnelles et informatiques a donné aux travailleurs la possibilité de faire plus et d'aller plus loin dans leurs améliorations.

Les travailleurs ont désormais la possibilité de comprendre les processus et de concevoir des solutions qui auraient été impensables il y a cinq ans. Grâce à l'amélioration des technologies de connexion, les fabricants peuvent désormais mettre en ligne des usines désaffectées. Ils peuvent créer des systèmes qui tirent pleinement parti de la connectivité homme-machine et machine-machine qui caractérise les systèmes cyber-physiques.

L'absence de code: la clé du succès dans l'usine connectée

Avec l'amélioration de la mise en réseau dans l'atelier, la question qui se pose alors est la suivante : "Comment puis-je tirer le meilleur parti de cette connectivité améliorée ?"

L'une des réponses consiste à concevoir des applications sans code pour vos processus de fabrication uniques.

Lesapplications sans code concrétisent la promesse de la convergence informatique/OT en connectant les dispositifs IoT, les capteurs, les machines et les humains dans l'atelier. Elles sont construites en pensant aux humains et offrent un moyen facile d'améliorer la qualité, l'efficacité et plus encore.

Elles créent une couche intermédiaire entre les grands systèmes de fabrication et d'entreprise (MES et ERP, par exemple) et les processus de l'atelier.

Avec les applications sans code, vous pouvez regrouper les données de plusieurs machines, départements ou processus dans un seul tableau de bord pour une visibilité des processus en temps réel. Vous pouvez connecter des assemblages manuels à des dispositifs IoT pour la qualité en ligne. Et vous pouvez construire des applications qui guident les opérateurs dans des tâches complexes.

Tout cela est possible précisément en raison de la convergence entre les systèmes informatiques et télématiques.