Utilisation de l'analyse des défaillances pour identifier les causes profondes dans le secteur de la fabrication

Pour des raisons évidentes, le mot "échec" a une connotation négative. Mais dans le secteur de la fabrication, lorsque quelque chose ne va pas - ou échoue - il peut y avoir un avantage : la possibilité d'apprendre et de s'améliorer.

Les pannes, les accidents, les perturbations et les problèmes de qualité sont coûteux, de sorte que l'objectif de l'analyse de tout échec devrait être de comprendre le problème sous-jacent qui a causé (ou pourrait causer) un problème. On estime que les coûts liés à la qualité dans une usine de fabrication peuvent représenter 15 à 20 % des coûts d'exploitation totaux.

La réalisation d'une analyse et la collecte d'informations permettent de prendre des mesures pour remédier au problème ou l'empêcher de se produire.

Si quelque chose a mal tourné, l'analyse des défaillances est le processus systématique qui consiste à effectuer une analyse des causes profondes et à indiquer ce qu'il faut faire pour éviter que cela ne se reproduise. Cependant, il n'est pas nécessaire d'attendre qu'un problème survienne pour tirer parti des méthodologies d'analyse des défaillances. Elles peuvent être utilisées pour prévenir les défaillances potentielles, améliorer la conception des produits, assurer la conformité ou procéder à une évaluation de la responsabilité.

Il est payant d'être préparé. Dans le cas de l'analyse des défaillances, cela signifie qu'il faut mettre en place des processus permettant de déclencher un plan d'action cohérent dès que quelque chose ne va pas. Ce plan doit comprendre les étapes suivantes :

• Organisez un groupe de parties prenantes clés : L'étendue des personnes impliquées dans une analyse des défaillances dépendra de la nature de l'incident ainsi que de la taille et de la structure de l'organisation. Les ingénieurs d'usine et de maintenance effectueront souvent l'analyse, bien que certaines organisations puissent avoir des ingénieurs en fiabilité ou même des ingénieurs spécialisés en analyse des défaillances à affecter à cette tâche. Si l'expertise appropriée n'est pas disponible en interne, des consultants externes peuvent être engagés. L'équipe d'analyse rendra compte à la direction - la chaîne hiérarchique exacte dépendra de la nature de l'incident faisant l'objet de l'enquête.

• Définissez la portée du ou des problèmes : Pour qu'une analyse des défaillances soit réussie, il faut que l'on comprenne clairement ce qui a mal tourné et ce sur quoi les ingénieurs enquêteurs sont censés faire un rapport. Ceci doit être défini dans un énoncé du problème, spécifiant les techniques d'analyse des défaillances que l'équipe utilisera.

• Identifier les modes et mécanismes de défaillance : Pour analyser une défaillance, il est important de comprendre quel a été le résultat ou l'issue (le mode de défaillance). Les exemples incluent une panne ou une défaillance des machines, ou la production de produits de mauvaise qualité. Il faut ensuite comprendre le(s) mécanisme(s) qui a(ont) conduit à la défaillance : par exemple, un matériau défectueux, une erreur humaine, un dysfonctionnement de la machine, etc.

• Collecter et analyser toutes les données pertinentes : Toutes les données quantitatives et qualitatives pertinentes doivent être collectées et analysées. Les données quantitatives comprennent les registres de maintenance et de GMAO (système informatisé de gestion de la maintenance), ainsi que les détails recueillis par l'inspection visuelle et le dépannage des machines concernées. Les données qualitatives sont susceptibles d'inclure des informations recueillies lors d'entretiens avec le personnel concerné (par exemple, les opérateurs de machines et les techniciens de maintenance).

• Déterminer les mesures correctives : Le résultat de l'enquête sera la préparation d'un rapport d'analyse des défaillances, exposant ce qui a été découvert et, surtout, recommandant ce qui doit être fait pour corriger le problème.

Il existe plusieurs méthodes d'analyse de défaillance bien reconnues. Certaines sont plus appropriées à l'utilisation dans certaines industries, ou le choix peut dépendre des circonstances spécifiques ou de l'expérience des ingénieurs qui entreprennent l'analyse :

• L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) : Cette technique met en évidence les défaillances au sein d'un système particulier et s'applique à toutes les phases d'un processus, y compris la planification, la conception, la mise en œuvre ou l'inspection. Elle se compose de deux éléments principaux : Le mode de défaillance (identification des différentes façons dont quelque chose peut échouer) et l'analyse des effets (les conséquences de chaque mode de défaillance).

• Analyse des causes et des effets : Une approche basée sur des diagrammes pour évaluer le problème, identifier la ou les causes profondes et créer une solution. Elle combine des techniques de brainstorming et de cartographie de l'esprit pour explorer le problème, et constitue une méthode utile pour traiter des scénarios complexes en les décomposant en parties plus petites.

• Les 5 pourquoi : Une méthode pour déterminer la cause profonde d'un problème en posant successivement la question "Pourquoi ?". Elle tire son nom de l'observation anecdotique selon laquelle cinq itérations de la question "pourquoi ?" suffisent généralement à révéler la cause profonde, mais, selon le scénario, la question peut être posée plus ou moins souvent.

• Diagramme en arête de poisson (Ishikawa) : Une technique visuelle d'analyse causale qui peut être un outil de brainstorming particulièrement utile lorsque peu de données quantitatives sont disponibles. Elle consiste à dessiner un diagramme en "arête de poisson" composé des causes possibles d'un problème (les arêtes), reliées à une colonne vertébrale menant à la tête du poisson, qui symbolise le défaut ou le problème.

• Analyse par arbre de défaillance/logique : Une méthode où les relations de logique booléenne sont utilisées pour identifier la cause première en modélisant la façon dont la défaillance se propage dans un système. Elle est couramment utilisée dans des secteurs tels que l'aérospatiale, l'énergie et la défense.

• Analyse du changement/Kepner-Tregoe : Une méthodologie structurée pour la collecte, la hiérarchisation et l'évaluation des informations. Son principal avantage est sa capacité à hiérarchiser et à concentrer l'analyse en pondérant et en fixant des objectifs. La méthode Kepner-Tregoe est devenue célèbre lorsque la NASA l'a utilisée pour ramener l'équipe d'Apollo 13 à la maison.

Les fabricants doivent comprendre l'analyse des défaillances et être prêts à mettre en œuvre une réponse lorsque quelque chose ne va pas. Ce faisant, ils seront plus à même d'identifier la cause profonde de leur problème et de rebondir.

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