Quand SCADA rencontre la ligne de front : Comment Tulip et Ignition transforment les IHM

Dans l'industrie moderne, les systèmes statiques sont un handicap. La complexité des opérations d'aujourd'hui exige des outils qui s'adaptent, évoluent et donnent des moyens d'action, depuis les premières lignes jusqu'à la direction de l'entreprise. C'est là que l'intégration d'Ignition et de Tulip d'Inductive Automationentre en jeu.

Dans les usines d'aujourd'hui, les opérateurs jonglent avec de multiples systèmes pour accomplir un seul Ordre de travail. Ils passent d'une IHM à un tableau de bord MES et à une liste de contrôle papier pour accomplir leurs tâches. Il en résulte une perte de temps, un risque accru d'erreurs et une expérience décousue dans l'atelier.

Cette intégration ne se contente pas de favoriser une expérience IHM plus cohérente. Elle entraîne également un changement radical dans la façon dont les humains et les machines interagissent au sein des processus.

En associant les systèmes de contrôle en temps réel à des interfaces flexibles et centrées sur l'utilisateur, ce partenariat élimine les sauts d'écran, simplifie l'expérience utilisateur et capture des données machines critiques, généralement non enregistrées. Des listes de contrôle opérateur au suivi des outils et aux étapes d'inspection, les fabricants peuvent enfin concevoir des interfaces et des flux de travail adaptés à leurs opérations, et non l'inverse.

Tulip et Ignition changent la façon dont les machines s'intègrent dans les opérations modernes. En intégrant les applications intuitives de Tulip, sensibles aux opérations, directement dans les vues Perspective d'Ignition, les équipes peuvent unifier les données de la machine, les analyses et les actions de l'opérateur au sein d'une interface unique et transparente. Non seulement cela apporte une visibilité de la machine aux opérateurs, mais, associé à unMES composable , les données de la machine peuvent devenir un composant entièrement intégré de flux de travail dynamiques et de bout en bout.

Ce qui rend cette solution particulièrement puissante, c'est son architecture complémentaire : Ignition peut fonctionner en périphérie, capturant des données de machines et d'automates à haute fréquence en temps réel, tandis que Tulip fonctionne dans le nuage, se connectant de manière transparente à des systèmes d'enregistrement tels que l'ERP. Cela crée une architecture équilibrée où la périphérie et le nuage fonctionnent en tandem et sont visibles sur le même écran. Ignition fait apparaître les données opérationnelles de l'atelier, tandis que Tulip les contextualise dans les flux de travail, les instructions et l'intégration des données de l'entreprise.

Tulip a démontré comment Ignition peut exécuter une application MES complète en utilisant Ignition Perspective. L'installation a servi de vitrine unique, montrant une intégration transparente entre les systèmes frontaux et dorsaux. Dans cette démonstration, une machine d'extrusion a été exploitée avec des données échangées entre Tulip et Ignition via MQTT. Le processus a commencé par un Ordre de travail envoyé à Ignition. Les instructions de travail de l'opérateur ont ensuite déclenché l'API pour envoyer des quantités de production et d'autres Données process. Même les événements liés aux temps d'arrêt étaient capturés et envoyés à Tulip, où les utilisateurs pouvaient ajouter un contexte supplémentaire.

Voici l'IHM Composable en action : modulaire, réactive et spécifique au rôle.

Imaginez un technicien qui dresse une liste de contrôle de maintenance dynamique, alimentée par des données de capteurs en temps réel. Ou un opérateur qualité qui signale un écart, déclenchant des alertes et des flux de travail automatisés en temps réel. Ce n'est pas l'avenir, c'est maintenant.

Chaque seconde sur le terrain compte. Temps d'arrêt, défauts, inefficacité. Ils ont tous un coût. En associant l'épine dorsale industrielle d'Ignition aux applications centrées sur l'homme de Tulip, les fabricants débloquent une boîte à outils conçue pour minimiser le gaspillage et maximiser la réactivité.

Mais plus encore, cette intégration modifie l'expérience des opérateurs. Les travailleurs de première ligne ne naviguent pas sur des écrans obsolètes ou des classeurs papier. Ils utilisent des flux de travail guidés, des tableaux de bord en direct et des interfaces mobiles qui facilitent leur travail et le rendent plus intelligent. Ces interfaces offrent un nouveau niveau de connectivité. Non seulement elles unifient l'interaction entre la machine et l'homme dans l'ensemble de l'usine, mais elles permettent également d'intégrer les données des machines dans le reste des flux de travail de l'opérateur. Et maintenant, avec les informations sur les machines basées sur la périphérie d'Ignition affichées aux côtés des intégrations d'entreprise de Tulip, les utilisateurs bénéficient d'une image opérationnelle plus complète et en temps réel, le tout en un seul endroit.

En combinant la puissance de la plateforme de données industrielles d'Ignition avec les applications flexibles et sans code de Tulippour les opérations de première ligne, les fabricants peuvent atteindre un nouveau niveau de visibilité, de contrôle et de réactivité dans l'ensemble de leurs opérations.

• Opérations de fabrication
  Créez une interface d'atelier unique et unifiée qui combine les données de contrôle et SCADA d'Ignition avec les applications intuitives de Tulip, permettant aux opérateurs de disposer de mesures en direct, d'instructions contextuelles et de traçabilité sur un seul écran.
  

• Maintenance prédictive
  Utilisez les données historiques des applications Ignition et Tulippour aider les équipes de maintenance à anticiper les pannes avant qu'elles ne se produisent. Minimisez les temps d'arrêt, prolongez la durée de vie des équipements et évitez les surprises.
  

• Assurance qualité
  Intégrez des contrôles de qualité dynamiques directement sur le poste de travail. Grâce à la flexibilité sans code de Tulipet au Données process d'Ignition, les opérateurs peuvent répondre immédiatement aux signaux de qualité, ce qui permet d'augmenter le rendement au premier passage et de réduire les reprises.
  

• Optimisation de la production
  Tirez parti des capacités d'historisation d'Ignition et des analyses en temps réel de Tulippour surveiller le TRS et mettre en évidence les opportunités d'amélioration. Ce qui était caché dans les feuilles de calcul est maintenant visible sur la ligne.
  

• Visibilité de la chaîne d'approvisionnement
  Suivez les matériaux et les pièces grâce à des tableaux de bord intégrés qui combinent les données d'entreprise d'Ignition et les mises à jour en temps réel de Tulip. Transparence entre les départements, de l'approvisionnement à l'assemblage.
  

• Postes de travail d'opérateur personnalisés
  Tous les utilisateurs ne sont pas identiques. Grâce à cette intégration, les IHM peuvent être adaptées à des rôles spécifiques, qu'il s'agisse d'un superviseur consultant des indicateurs clés de performance ou d'un opérateur de machine exécutant une instruction de travail standard.
  

L'intégration d'Ignition et de Tulip ne consiste pas seulement à connecter des logiciels. Il s'agit de rendre chaque personne, chaque processus et chaque machine plus intelligents. Il s'agit de donner aux personnes les plus proches de la production les outils dont elles ont besoin pour prendre de meilleures décisions, plus rapidement.

C'est l'avenir de la technologie de fabrication : modulaire, en temps réel, axée sur l'humain.

Et c'est déjà en train de se produire.