TRS vs. OPE - Vers une compréhension holistique de vos données machine

Certains indicateurs de production ont résisté à l'épreuve du temps. TRS est l'une d'entre elles.

Récemment, cependant, de nombreux fabricants avec lesquels nous travaillons ont commencé à porter leur attention non plus sur l'efficacité globale des équipements (TRS ), mais sur l'efficacité globale des processus (OPE). Si TRS est conçu pour présenter une image des performances de la machine, OPE élargit la perspective pour tenir compte de ce qui se passe autour de la machine.

Surtout, elle tient compte d'un élément que TRS ne prend pas en compte : l'être humain.

Dans cet article, je définirai TRS et OPE. J'expliquerai également pourquoi comprendre la performance des machines (TRS) signifie en fin de compte comprendre la performance humaine.

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L'efficacité globale de l'équipement (TRS) est une mesure de la performance d'une machine par rapport à sa capacité pendant les cycles programmés. TRS est calculé en multipliant les scores de disponibilité, de performance et de qualité. Ces notes sont représentées sous forme de pourcentage et définies comme suit.

Disponibilité - Temps de fonctionnement de la machine pendant une période programmée (disponibilité = temps de fonctionnement / temps programmé).

Qualité - Nombre d'unités de qualité produites (sans reprise ni défaut) divisé par le nombre total d'unités produites au cours d'un cycle programmé. (qualité = unités de qualité / unités totales)

Performance - Mesure du débit de la machine par rapport à sa capacité nominale.

L'équation permettant de calculer TRS est la suivante :

TRS = Disponibilité * Performance * Qualité

À l'ère numérique, il est plus facile que jamais de mesurer TRS . Les protocoles machine facilitent l'extraction des données sur les performances des machines, Appareils Edge multiplie les types d'informations que les ingénieurs peuvent générer à partir de leurs machines, et les plateformes d'analyse en libre-service ont rendu ces nouvelles données plus faciles à interpréter. Des applications numériques peuvent même automatiser le processus de calcul de TRS .

Pour en savoir plus sur TRS, consultez notre Guide complet de l'efficacité globale des équipements (TRS).

C'est à vous de décider.

Le TEEP(Total Effective Equipment Performance) est l'équilibre entre le temps productif et le temps non productif.

Alors que TRS tient compte de ce qui se passe pendant les cycles de production programmés, TEEP place la production dans une perspective temporelle 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 et 365 jours par an, c'est-à-dire tout le temps pendant lequel vos machines pourraient potentiellement être productives.

Le TEEP est utile pour identifier les augmentations potentielles de la production, ainsi que pour comparer vos performances actuelles.

C'est important : OPE n'est pas TEEP. Il s'agit d'indicateurs totalement différents.

Que devriez-vous donc mesurer ?

S'il est important de comprendre le site TRS , l'Internet industriel des objets peut créer des angles morts. Dans de nombreuses usines, les facteurs qui contribuent le plus souvent au manque d'efficacité des machines ne sont pas réductibles aux machines elles-mêmes. Il s'agit de problèmes liés à l'utilisation des machines.

En d'autres termes, si vous ne mesurez que TRS, il se peut que vous n'isoliez pas - ou même que vous ne mesuriez pas - les facteurs contribuant à une faible efficacité.

L'OPE tient compte de l'ensemble des variables et des étapes qui ont un impact sur le processus de fabrication. Il s'agit d'un compte rendu de bout en bout de la chaîne de valeur.

L'OPE intègre les données des machines avec un compte rendu de ce qui se passe autour d'elles. Il s'agit d'une représentation de l'action humaine et de la performance des machines.

Il est utile de prendre un exemple.

Acme Tables fabrique des tables de cuisine. Les tables sont fabriquées sur quatre stations. Le premier poste coupe le bois selon les spécifications. Dans la deuxième, les ouvriers assemblent le bois en plateaux de table. Au troisième, les plateaux passent par un poste de traitement qui applique une finition et un produit d'étanchéité. Enfin, au dernier poste, un ouvrier fixe les pieds.

Dans l'usine d'Acme, le débit commence à diminuer. Un ingénieur remarque que les tampons augmentent avant et après l'application de la finition sur un plateau de table assemblé. Elle soupçonne tout d'abord que l'une des machines ne fonctionne pas de manière optimale.

Cependant, lorsqu'elle vérifie les données des machines, elle constate qu'elles n'ont pas changé. Les travaux en cours passent par les machines comme avant, mais il y a moins de tables terminées à la fin.

Quelle en est la cause ?

Pour aller au-delà de TRS, elle pose les questions suivantes. Les pièces circulent-elles entre les stations aussi rapidement que possible ? Les changements sont-ils effectués efficacement et correctement ? Les bons outils sont-ils disponibles en cas de besoin ? Y a-t-il une étape particulière en amont ou en aval qui ralentit la production ? Les personnes qui interviennent entre les processus des machines travaillent-elles efficacement ? Les tests de qualité sont-ils effectués aussi rapidement que prévu ?

Ce ne sont là que quelques-unes des raisons pour lesquelles la production a pu ralentir, et ce sont autant de facteurs qui ne peuvent être pris en compte par TRS. Il s'agit de problèmes qui ne peuvent être réduits à la disponibilité, à la qualité ou aux performances des machines.

Pour répondre à ces questions, vous devez donc collecter des données à chaque étape de la production. Le meilleur moyen d'équilibrer les lignes avec précision et d'optimiser le flux de travail dans la chaîne de valeur est de comprendre ce qui se passe à chaque étape. Pour avoir une véritable visibilité sur les processus, il faut tenir compte des facteurs humains et mécaniques dans une opération.