Comment réduire le temps de changement de série dans l'industrie manufacturière

La satisfaction du client dépend de la livraison de produits de qualité, de manière cohérente et dans les délais. Dans la mesure du possible, la plupart des fabricants doivent lancer des séries de production le plus rapidement possible afin de répondre aux attentes des clients et de les dépasser.

Cependant, les employés et les machines ne peuvent pas fonctionner en continu. Les machines doivent être entretenues, les postes de travail doivent être régulièrement nettoyés et les employés doivent se reposer. C'est là qu'intervient le temps de transition.

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Le temps de changement de série correspond à la période qui s'écoule entre le moment où le dernier produit sort de la chaîne d'un cycle de production donné et le moment où commence le cycle suivant. Il est important de noter que le temps de changement de série comprend le temps qui s'écoule entre le dernier et le premier article répondant aux spécifications de qualité requises par le client.

Dans de nombreux cas, les entreprises manufacturières utilisent la période de transition pour échanger des pièces, nettoyer les machines et les préparer à la production suivante.

Dans cette optique, il est judicieux pour les fabricants de réduire autant que possible la période de transition afin de maximiser l'efficacité de la production dans l'ensemble de leurs activités.

Dans de nombreux scénarios, le temps de changement et le temps de préparation sont utilisés de manière interchangeable. Pourtant, ils diffèrent. Le temps de préparation n'est qu'une composante du processus de changement relativement plus complet. En d'autres termes, le temps de préparation fait partie de l'ensemble du processus de changement qui comprend principalement le nettoyage et le démarrage.

Pour mesurer efficacement le temps de changement de série, un superviseur doit observer les processus de production et suivre le temps qui s'écoule entre la dernière action d'une série de production donnée et le début du processus de production de la série suivante.

Dans certains cas, les fabricants enregistrent leurs cycles de production, ce qui permet aux superviseurs et aux responsables concernés de suivre le temps de changement s'ils ne sont pas présents en temps réel.

La réduction du temps de changement de format sur le site centre de fabrication permet aux entreprises de maximiser leur productivité, en augmentant le nombre d'unités produites au cours d'une journée donnée.

Le temps de changement de format peut être considéré comme un temps d'attente, l'un des huit types de déchets de la production allégée qu'il convient de réduire afin d'augmenter la valeur de la production.

Comme nous l'avons vu précédemment, un temps de changement de format plus court permet aux fabricants de maximiser le temps de fonctionnement et la productivité des travailleurs au cours d'une journée donnée. En outre, il réduit le gaspillage causé par les temps d'arrêt, ce qui diminue considérablement les coûts de production.

Pour profiter de ces avantages, les fabricants de l'ère moderne devraient envisager de prendre les mesures suivantes :

1. Évaluez votre processus de changement de format actuel

Avant de mettre en œuvre des actions visant à réduire le processus de changement de série, vous devez analyser votre protocole existant. Cela peut vous aider à identifier les domaines du processus actuel qui doivent être optimisés pour réduire le temps entre deux cycles de production réussis.

L'analyse du processus actuel implique généralement l'identification des machines qui doivent être préparées pour le cycle de production suivant. En outre, cette étape documente également les différents sous-processus effectués par le personnel pour s'assurer que les machines et les lignes de production sont prêtes pour le cycle suivant.

Avec une représentation de base du processus actuel, les fabricants peuvent alors procéder à la mise en œuvre de la méthode SMED.

2. Mettre en œuvre la méthode d'échange de matrices en une minute (SMED)

Comme son nom l'indique, l'échange de matrices en une minute consiste à réduire le temps de changement à des périodes de temps à un chiffre. En d'autres termes, la durée idéale entre deux productions réussies devrait être inférieure à dix minutes.

Le SMED exige d'un fabricant qu'il ait une connaissance approfondie des diverses tâches granulaires qui composent le processus de production en question. En outre, les fabricants bénéficient de la possibilité de surveiller toutes les machines concernées en temps réel. Après tout, une connaissance détaillée vous permet d'identifier les domaines particuliers qui ont besoin d'être optimisés.

Voici ce qu'implique le SMED :

• Divisez le processus de conversion en plusieurs étapes distinctes pour mieux comprendre et visualiser les protocoles.

• Le protocole comprend des parties internes et externes. Les éléments externes sont des tâches qui peuvent être exécutées lorsque la machine reste opérationnelle, tandis que les éléments internes sont des tâches qui ne peuvent être exécutées que lorsque la machine est éteinte.

• Vous devez ensuite identifier les éléments du processus interne qui peuvent être optimisés et transformés en éléments externes. En d'autres termes, analysez les sous-tâches internes et évaluez si elles peuvent être exécutées pendant que les machines tournent. Cette analyse est souvent plus rationnelle si l'on utilise des outils numériques avec des données en temps réel provenant des machines de l'atelier.

• Les processus internes restants peuvent ensuite être rationalisés à l'aide de solutions numériques connectées afin de garantir que l'exécution prenne le moins de temps possible.

3. Établir des protocoles de changement de format standard

Dans de nombreux cas, les employés ne reçoivent pas d'instructions standardisées pour guider la mise en œuvre du protocole de changement de série. Ainsi, les temps de changement de série peuvent varier considérablement, car les employés peuvent nettoyer, installer et démarrer une nouvelle série de production de différentes manières.

C'est pourquoi il est prudent que les responsables et les superviseurs élaborent des procédures opérationnelles standard (POS) pour guider le processus de changement.

Les modes opératoires normalisés doivent contenir des instructions standardisées sur la manière d'exécuter le processus. Elles doivent également décrire et mettre en évidence les paramètres standard auxquels l'équipement concerné doit être réglé ou étalonné. Il en va de même pour les mesures idéales en temps réel provenant des machines.

Avec ces documents en main, les employés savent à quoi s'attendre lorsque le moment est venu de changer de poste.