Juste en séquence ou juste à temps : Optimiser la gestion de vos stocks

Les fabricants sont constamment à la recherche de modes de fonctionnement plus efficaces et plus rentables. Lorsqu'il s'agit d'améliorer leur gestion des stocks et leur logistique d'approvisionnement, il est intéressant d'évaluer et de comparer les méthodes de livraison juste à temps (JIT) et juste en séquence (JIS), pour voir si elles offrent des gains d'efficacité supplémentaires.

Dans cet article, nous examinerons la gestion des stocks juste en séquence et les cas où il peut être judicieux de mettre en œuvre cette stratégie en fonction du secteur et du cas d'utilisation.

Téléchargez notre Guide ultime de la fabrication au plus juste →.

Le juste-à-séquence est un processus de fabrication dans lequel les pièces ou les composants à assembler sont livrés par le fournisseur directement sur la ligne au moment où ils sont requis et dans l'ordre où ils sont nécessaires.

Cette forme de livraison vise à simplifier et à accélérer le processus de production en faisant en sorte que les ouvriers chargés de l'assemblage n'aient pas à choisir entre différentes pièces, mais puissent simplement prendre la pièce suivante dans la file d'attente.

La JIS est également connue sous le nom de livraison séquentielle de pièces (SPD) ou, dans le secteur automobile, de séquençage des véhicules en ligne (ILVS).

L'objectif de la JIS étant de s'assurer que les pièces sont livrées à l'endroit où elles sont requises pour l'assemblage, et dans l'ordre où elles sont nécessaires, elle élimine le temps, les ressources et les efforts traditionnellement requis par le personnel de l'entrepôt pour prélever et déplacer les pièces du stockage à la ligne.

Pour que le système JIS fonctionne efficacement, il faut toutefois une communication, une planification et une coordination détaillées pour que les fournisseurs puissent préparer et expédier les composants au bon moment et dans le bon ordre.

Le système JIS présente des caractéristiques similaires à celles du système JIT, une autre méthodologie logistique bien connue, mais les deux méthodes répondent à des besoins de fabrication différents.

Les deux systèmes sont conçus pour accroître l'efficacité de la production et réduire les déchets en minimisant les quantités de composants en stock dans l'usine. Avec le JAT, cet objectif est atteint en faisant en sorte que les pièces ou les matériaux soient livrés au moment où ils sont nécessaires à l'assemblage, ou le plus près possible de ce moment.

JIS pousse la méthodologie JAT un peu plus loin en garantissant que les pièces sont livrées à la date prévue et dans l'ordre exact requis pour l'assemblage.

Contrairement au JAT, avec JIS, les opérateurs de ligne suivent une séquence simple pour assembler les différentes pièces. Ils n'ont pas à prendre de décision quant à la pièce qu'ils doivent ensuite fixer au composant principal, ils savent qu'ils doivent simplement prendre le composant suivant dans la séquence et l'assembler.

En comparaison, les opérateurs de ligne travaillant dans un environnement JAT disposent d'un stock limité dans lequel ils peuvent prélever des pièces - ce qui réduit le temps qu'ils passent à chercher la bonne pièce - mais ils doivent toujours décider quelle pièce doit être assemblée ensuite.

Pour fonctionner efficacement, les deux méthodologies requièrent beaucoup plus de planification et de communication que les opérations traditionnelles de l'usine - le JIS encore plus que le JAT.

Si une organisation manufacturière peut mettre en place un processus JIS de manière efficace, elle peut apporter des améliorations significatives aux performances de production.

En demandant aux fournisseurs de livrer les composants directement à la chaîne de montage - au moment où ils sont nécessaires et dans l'ordre correct pour le montage - un fabricant peut éliminer le processus complexe de coordination du mouvement des pièces dans l'usine.

Par conséquent, le système JIS peut également réduire considérablement la nécessité(et le coût) de l'entreposage, ainsi que les besoins en matière de manutention et de prise de décision humaine pendant le processus d'assemblage.

L'inconvénient d'un processus JIS est que toute perturbation ou erreur peut avoir un impact majeur sur la production, annulant rapidement l'efficacité du système lorsqu'il fonctionne bien.

Si les pièces sont livrées sur la ligne dans le désordre, l'ensemble du processus de production est perturbé ou bloqué. Pire encore, si le problème n'est pas détecté à temps, il est possible que les mauvais composants soient assemblés, ce qui crée un casse-tête encore plus grand. Si une rupture de séquence n'est pas repérée immédiatement, toutes les pièces suivantes ne seront pas adaptées.

Les fabricants JIS dépendent fortement de leurs fournisseurs pour assurer le bon déroulement de la production. Une communication efficace entre le fabricant et le fournisseur est essentielle pour garantir que les pièces arrivent au moment où elles sont nécessaires.

Les exigences complexes d'une opération JIS signifient que disposer d'une solution logicielle flexible et fiable capable d'assurer l'interface avec les fournisseurs est vital pour gérer le processus de production.

La norme JIS est la mieux adaptée pour apporter des gains d'efficacité aux fabricants qui produisent de petits volumes et de grandes quantités, c'est-à-dire lorsque les produits finis qui sortent de la chaîne sont très différents. L'un des exemples les plus courants est l'industrie automobile, où les véhicules sont fabriqués selon une gamme de spécifications et de couleurs.

Pour illustrer le fonctionnement de la norme JIS dans la pratique, prenons l'exemple d'un constructeur automobile qui assemble des portes sur la carrosserie de nouvelles voitures. Au fur et à mesure que des véhicules de couleurs différentes défilent sur la chaîne de montage, ils doivent évidemment être équipés de portes de la même couleur. En demandant au fournisseur de portes de livrer une séquence spécifique de portes colorées sur la ligne à un moment précis, le constructeur dispose non seulement des pièces requises "juste à temps" pour l'assemblage, mais aussi "juste dans l'ordre", de sorte que la tâche consistant à les fixer sur les véhicules qui passent sur la ligne est rendue aussi efficace que possible.

En fin de compte, lorsqu'il s'agit de s'assurer que la production se déroule sans heurts avec un minimum d'erreurs et de perturbations, les fabricants doivent investir dans des systèmes numériques qui relient les systèmes dorsaux et les fournisseurs aux ouvriers de l'atelier qui effectuent le travail.

Tulip s'intègre de manière transparente à la plupart des principaux ERP et outils de gestion des stocks afin d'éviter les erreurs dans les processus de production et de garantir que les opérateurs assemblent le bon composant en fonction de l'ordre de travail sur lequel ils travaillent.

Si vous souhaitez savoir comment Tulip peut vous aider à réduire les erreurs dans vos processus de production et à maintenir un flux de production régulier, contactezun membre de notre équipe dès aujourd'hui!