Qu'est-ce que les 5S dans la production allégée ?
Dans le cadre de la production au plus juste, les 5S consistent en cinq étapes clés pour maintenir un espace de travail efficace afin d'améliorer la qualité des produits : trier, mettre en ordre, faire briller, standardiser et maintenir. Cette méthodologie est l'une des pratiques fondamentales de la production allégée. Il s'agit d'un cadre systématique pour l'organisation de l'espace de travail, fondé sur l'idée qu'un meilleur environnement de travail permet d'améliorer les opérations, ce qui conduit à de meilleurs produits.
Les 5S contribuent à réduire le gaspillage en maintenant un espace de travail systématiquement organisé, dans lequel les problèmes deviennent immédiatement apparents et sont donc faciles à détecter et à résoudre.
Qu'est-ce que le management visuel ?
Le management visuel est la clé d'une mise en œuvre réussie des 5S. L'objectif du management visuel est de rendre la situation claire simplement en la regardant avec le moins d'observation ou de temps possible. Le management visuel est également étroitement lié au concept de la gestion allégée qui consiste à "aller au Gemba", ou "l'endroit réel".
John Shook, conseiller principal et président exécutif du Lean Enterprise Institute, écrit sur l'importance du management visuel: "Pour citer le Dr Thoralf Sundt de la Mayo Clinic, "Si je peux le voir, je peux le réparer". L'inverse doit également être vrai : il est difficile de réparer ce que l'on ne voit pas."
Les types de gestion visuelle comprennent les affichages visuels, qui partagent les informations, et les contrôles visuels, qui empêchent les anomalies de se produire.
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Outils 5S courants utilisés pour le management visuel
Affichage des données
Andon est un système qui informe les superviseurs d'un problème de qualité ou de processus. Cela se fait souvent à l'aide d'une pile lumineuse ou d'un autre signal vidéo ou audio qui alerte la direction d'un défaut, d'une pénurie ou d'un autre problème.
Les tableaux de bord rendent les informations sur les processus de production et les activités quotidiennes fondamentales visuellement disponibles de manière cohérente, opportune et régulière. Il est ainsi plus facile de déterminer l'état de la production et de mettre en évidence les anomalies, les déchets et les rebuts.
Les marquages au sol, tels que les rubans adhésifs, peuvent être utilisés pour délimiter les zones de travail, indiquer les endroits où les équipements doivent être placés et signaler les zones dangereuses. Ils peuvent également être utilisés pour indiquer les emplacements spécifiques des matières premières, des produits finis, de l'expédition, etc.
Lesétiquettes indiquent le contenu des récipients. Elles peuvent également être utilisées pour mettre en évidence les dangers potentiels.
Lespanneaux muraux et les bannières peuvent être accrochés pour attirer l'attention sur les zones de stockage et de nettoyage.
Organisation des outils
Lestableaux d'ombre mettent en évidence l'endroit où un outil doit être replacé après avoir été utilisé et rendent évident l'absence d'un outil. Pour créer un tableau d'ombres, tracez le contour de chaque outil sur un panneau d'affichage où il est suspendu.
Lamousse kaizen est un outil similaire utilisé pour organiser les tiroirs à outils. En général, les fabricants de produits allégés recouvrent les tiroirs d'outils de mousse kaizen et découpent les contours des outils dans la mousse. À l'instar d'un tableau d'ombres, cette méthode permet de désigner un emplacement spécifique pour chaque outil et d'indiquer clairement lorsqu'un outil est manquant.
Mise en page
Si elle est bien faite, la disposition des opérations permet de communiquer beaucoup sur un processus. Dans un atelier à flux, les machines sont disposées de manière à refléter le flux de produits. Il est ainsi facile de visualiser les détails de votre processus, comme l'emplacement des matériaux et les goulots d'étranglement.
En revanche, un atelier de fabrication est organisé de telle sorte que le flux de matériaux est déterminé par l'emplacement des machines. Les machines sont souvent disposées en groupes fonctionnels. Si la mise en place d'un atelier nécessite moins de planification, il a tendance à devenir chaotique s'il n'est pas entretenu de manière cohérente.
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