Listes de contrôle 5S : Un outil pour rationaliser vos audits 5S

Comme nous l'avons écrit dans le passé, les 5S sont l'une des pratiques fondamentales de la production allégée. Elle est souvent utilisée comme cadre systématique pour l'organisation de l'espace de travail, en partant de l'idée qu'un meilleur environnement de travail permet d'améliorer les opérations, ce qui conduit à de meilleurs produits.

Le cadre des 5S, développé et popularisé au Japon, propose cinq étapes clés pour maintenir un espace de travail efficace afin d'améliorer la qualité des produits. En japonais, ces étapes sont connues sous les noms de seiri (Trier), seiton (Mettre en ordre), seiso (Faire briller), seiketsu (Standardiser) et shitsuke (Maintenir). Dans les environnements de fabrication nord-américains, ces 5S sont décomposés comme suit :

• Trier - Trier tous les outils, équipements, meubles, etc. dans une zone et déterminer ce qui doit être conservé et ce qui doit être retiré.

• Mettre de l'ordre - Organiser les articles restants et déterminer comment ils seront stockés.

• Faire briller - Nettoyer de manière proactive les zones de travail et effectuer régulièrement l'entretien des équipements.

• Normaliser - Créez une procédure d'exploitation normalisée pour les tâches 5S.

• Maintenir - Assurez le bon fonctionnement de votre système 5S en maintenant les procédures que vous avez élaborées et en les mettant à jour si nécessaire.

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Dans le monde de la fabrication, les entreprises cherchent souvent des moyens de réduire les erreurs et d'augmenter la productivité. L'audit 5S fournit un cadre pour effectuer une analyse complète de vos processus de travail et de votre capacité à produire un produit de qualité. En passant par un audit 5S, les entreprises ont pu réduire les défauts, ce qui signifie moins d'erreurs, moins de retours et moins de plaintes de la part des clients.

Un audit 5S n'est pas simplement une inspection visuelle de vos installations. Un audit 5S est une vérification systématique de votre environnement de travail dans le but d'identifier les possibilités d'amélioration. Un audit 5S permet de déterminer dans quelle mesure vous mettez en œuvre le Kaizen (amélioration continue) dans l'atelier.

La réalisation d'un audit 5S implique d'évaluer les conditions de travail actuelles et d'apporter des changements pour améliorer le lieu de travail. Le résultat est un environnement de travail organisé, propre et efficace.

Enfin, les audits 5S sont utilisés pour soutenir la mise en œuvre du travail standard. Il est important de noter que l'audit n' a pas été élaboré dans le but de faire des recommandations. Il s'agit simplement d'une analyse des normes et des suggestions formulées par les superviseurs sur un site de fabrication donné.

Maintenant que nous avons passé en revue les audits 5s à un haut niveau, plongeons dans certains des avantages de l'intégration des 5s dans vos opérations.

Voici quelques-uns des principaux avantages des audits 5s :

• Réduction de l'espace nécessaire au stockage - Le fait de retirer les articles indésirables et non organisés de l'espace de travail permet non seulement de réduire le désordre inutile dans l'atelier, mais aussi de créer plus d'espace pour le travail à valeur ajoutée.
• Amélioration des processus de maintenance - En suivant des processus quotidiens de nettoyage et de réparation des machines et des équipements dans votre établissement, les activités de maintenance sont simplifiées et rationalisées et les pannes sont moins fréquentes.
• Amélioration de la sécurité - Le processus de nettoyage et d'organisation d'un espace de travail réduit intrinsèquement le risque d'incidents de sécurité dans l'environnement de travail.
• Amélioration du moral des employés - Lorsque les employés sont impliqués dans le processus d'audit 5s, ils font preuve d'un plus grand engagement envers les valeurs décrites par les 5s. Cela garantit que chacun, dans l'ensemble de l'organisation, fait sa part pour maintenir un espace de travail propre, organisé et efficace.

Après la mise en œuvre initiale des 5S, les entreprises établissent souvent des listes de contrôle des éléments qu'elles doivent vérifier pour s'assurer que les normes et les suggestions sont respectées. Ces listes de contrôle sont appelées listes de contrôle 5S.

Si le maintien de normes de sécurité de premier ordre dans un environnement de travail peut constituer un défi permanent pour les fabricants, la rationalisation du processus à l'aide d'une liste de contrôle 5S peut rendre plus facile et plus efficace le maintien à jour de vos mesures de sécurité.

Il est important de noter qu'aucun audit 5S n'est identique à un autre. C'est pourquoi les listes de contrôle peuvent être un outil pratique pour guider les opérateurs d'une tâche à l'autre sans qu'aucune étape ne soit omise en cours de route.

Trier

1. Y a-t-il des matériaux ou des pièces inutiles dans les environs ?

2. Y a-t-il des machines ou autres équipements inutilisés (gabarits, outils, palettes, matrices ou articles similaires) ?

3. Les contrôles vitaux sont-ils suffisamment clairs et définitifs pour que l'on puisse voir si quelque chose n'est pas à sa place ?

4. Seuls les documents relatifs au travail sont stockés dans la zone de travail. Ces documents sont-ils bien rangés et visibles ?

En ordre

5. Les étagères et autres zones de stockage sont-elles marquées par des indicateurs d'emplacement ?

6. Chaque chose est-elle à sa place, à l'exception des objets utilisés pour le travail ?

7. Les machines sont-elles nettoyées souvent et maintenues exemptes de copeaux, de fibres et d'huile ?

8. Les quantités maximales et minimales autorisées sont-elles indiquées(Kanban) ? 9.

9. Des lignes ou des marqueurs sont-ils utilisés pour indiquer clairement les zones de passage et de stockage ?

Faites briller

10. Les sols sont-ils maintenus brillants, propres et exempts de déchets, de poussière et/ou d'huile ?

11. Les machines sont-elles essuyées souvent et maintenues exemptes de déchets, de poussière et/ou d'huile ?

12. Une liste de contrôle du nettoyage est-elle suivie et efficace ?

13. Est-il clair (compris et communiqué) qui est responsable du nettoyage ?

14. Les travailleurs ont-ils l'habitude de nettoyer leur poste de travail sans qu'on leur dise (balayer les sols, essuyer les équipements, etc.) ?

Normaliser

15. Les procédures standard sont-elles claires, documentées et activement utilisées ?

16. L'audit 5S a-t-il été réalisé pour cette zone le mois dernier ?

17. L'audit 5S a-t-il été réalisé pour ce secteur le mois précédent ?

18. Des mémos d'amélioration/des mémos de journal sont-ils régulièrement générés ?

19. Les idées d'amélioration issues du dernier audit ont-elles été mises en œuvre ?

20. Les normes sont-elles utilisées uniformément dans toute la région ?

21. Les trois premiers S (Sort, Set Location, and Shine) sont-ils maintenus ?

Maintenir

22. Tout le monde est-il correctement formé aux 5S ?

23. Les procédures sont-elles mises à jour et régulièrement révisées ?

24. Les résultats et les conclusions des audits sont-ils communiqués à tous de manière adéquate ?