Hersteller Branchentrends im Jahr 2023 und darüber hinaus

Auf dem Weg ins Jahr 2023 sehen sich die Hersteller weiterhin mit einem zunehmend komplexen und unvorhersehbaren Umfeld konfrontiert, das von ständigen Störungen, der sich entwickelnden Dynamik der Arbeitskräfte und der rasanten Beschleunigung von digitale Transformation bestimmt wird.

Um in dieser neuen Ära erfolgreich zu sein, müssen sich die Hersteller an die sich verändernde Landschaft anpassen, indem sie sich auf Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit konzentrieren, sich von traditionellen Systemen abwenden und einen neuen Ansatz für die Digitalisierung der Fertigung wählen.

In diesem Blogbeitrag werden wir die wichtigsten Trends erkunden, die die Fertigungsindustrie im Jahr 2023 und darüber hinaus prägen werden.

2023 Fertigungstrend [Highlights]

1. Ständige Unterbrechung: Navigieren durch den "Triple Squeeze"

2. Resilienz und Anpassungsfähigkeit neben der Effizienz priorisieren

3. Fortgesetzte Abkehr von traditionellen Fertigungssystemen

In der heutigen Fertigungsindustrie sind ständige Unterbrechungen zur neuen Norm geworden, so dass Unternehmen gezwungen sind, sich anzupassen und zu innovieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Eine der drängendsten Herausforderungen für die Hersteller ist der "Triple Squeeze", der globale Lieferkette Einschränkungen, Arbeitskräftemangel und Inflation umfasst. Jeder dieser Faktoren kann für sich genommen einen erheblichen Einfluss auf die Geschäftstätigkeit haben, aber ihr kombinierter Effekt schafft ein noch unsichereres und unbeständigeres Umfeld.

Globale Lieferkette Engpässe führen zu Unterbrechungen bei der Verfügbarkeit von Rohstoffen und Komponenten, was zu Produktionsverzögerungen und längeren Lieferzeiten führt. Diese Einschränkungen beeinträchtigen nicht nur die Fähigkeit eines Unternehmens, die Nachfrage seiner Kunden zu befriedigen, sondern haben auch Auswirkungen auf andere Hersteller und Lieferanten, die sich auf die gesamte Lieferkette auswirken.

Der Arbeitskräftemangel verschärft das Problem, da der Mangel an qualifizierten Arbeitskräften in der Branche es den Herstellern erschwert, das Produktionsniveau zu halten oder zu erhöhen. Dieser Mangel lässt sich auf Faktoren wie eine alternde Belegschaft, eine wachsende Qualifikationslücke und den Wettbewerb mit anderen Branchen um Spitzenkräfte zurückführen. Folglich müssen die Hersteller in die Entwicklung von Arbeitskräften investieren und neue Wege finden, um Mitarbeiter zu gewinnen und zu halten.

Die Inflation erhöht den Druck auf die Hersteller, da sich die steigenden Kosten für Rohstoffe, Energie und Transport direkt auf die Rentabilität auswirken. Um ihre Gewinnspannen aufrechtzuerhalten, müssen die Hersteller nach kostensparenden Maßnahmen suchen, die betriebliche Effizienz verbessern und in fortschrittliche Technologien investieren, die dazu beitragen können, diese gestiegenen Ausgaben auszugleichen.

Da die Fertigungsindustrie weiterhin von ständigen Umwälzungen betroffen ist, ist es für Hersteller unerlässlich, diese laufenden Marktveränderungen genau zu beobachten. Indem sie die Herausforderungen verstehen und ihre Strategien proaktiv anpassen, können Hersteller die Komplexität des "Triple Squeeze" und anderer disruptiver Kräfte meistern und sicherstellen, dass sie in einer sich ständig verändernden Landschaft widerstandsfähig und gut für den Erfolg positioniert bleiben.

In der sich ständig weiterentwickelnden Fertigungslandschaft ist das Streben nach Effizienz allein nicht mehr ausreichend für den Erfolg. Angesichts der Komplexität, die die ständigen Störungen mit sich bringen, müssen sich die Hersteller neben der Effizienz zunehmend auch auf Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit konzentrieren. Diese Verschiebung der Prioritäten stellt sicher, dass die Fertigungsbetriebe besser auf unvorhergesehene Herausforderungen vorbereitet sind und sich schnell von Rückschlägen erholen können.

Widerstandsfähigkeit in der Fertigung bedeutet, betriebliche Prozesse und digitale Systeme zu entwickeln, die bekannten oder unvorhergesehenen Störungen standhalten oder sich schnell davon erholen können. Der Aufbau widerstandsfähiger Systeme erfordert einen proaktiven Ansatz für das Risikomanagement, der die Identifizierung potenzieller Schwachstellen, die Implementierung robuster Notfallpläne und die ständige Überwachung und Anpassung von Strategien auf der Grundlage von Echtzeitinformationen umfasst.

Anpassungsfähigkeit hingegen bezieht sich auf die Fähigkeit von Fertigungsprozessen und -systemen, sich schnell an neue Bedingungen anzupassen, so dass Unternehmen effektiv auf veränderte Marktanforderungen, gesetzliche Vorschriften und neue Technologien reagieren können. In einer Zeit ständiger Unterbrechungen ist Anpassungsfähigkeit eine entscheidende Kompetenz für Hersteller, die überleben und florieren wollen.

Digitale Technologien spielen eine entscheidende Rolle bei der Förderung der Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit in der Fertigung. Durch die Implementierung digitaler Lösungen wie industrieller IoT, künstlicher Intelligenz und fortschrittlicher Analytik können Hersteller einen besseren Einblick in ihre Prozesse gewinnen, so dass sie fundierte Entscheidungen treffen und sich schnell an veränderte Bedingungen anpassen können. Darüber hinaus können diese Technologien den Mitarbeitern an vorderster Front die Werkzeuge und Daten an die Hand geben, die sie benötigen, um Probleme zu erkennen und zu beheben, was zur allgemeinen Agilität des Betriebs beiträgt.

Für Hersteller, die sich den Herausforderungen ständiger Unterbrechungen stellen müssen, ist es wichtig, ein Gleichgewicht zwischen Effizienz, Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit zu finden. Mit diesem neuen Ansatz können sich Hersteller besser positionieren, um die Unwägbarkeiten des heutigen komplexen Geschäftsumfelds zu überwinden und langfristigen Erfolg in einer sich ständig verändernden Branche zu gewährleisten.

Traditionelle zentrale Planung von oben nach unten, präskriptives Management und unflexible IT-Systeme sind seit langem die Hauptstützen der Fertigungsbetriebe. Da die Hersteller jedoch mit ständigen Veränderungen und unvorhergesehenen Herausforderungen zu kämpfen haben, erweisen sich diese konventionellen Ansätze als weniger effektiv, um die Komplexität der modernen Fertigungslandschaft zu bewältigen. Der Bedarf an größerer Agilität und Flexibilität hat zu einer Abkehr von traditionellen Systemen zugunsten von anpassungsfähigeren und widerstandsfähigeren Lösungen geführt.

Herkömmliche Manufacturing Execution Systems (MES ) sind seit jeher das Rückgrat des Produktionsmanagements und bieten wichtige Funktionen wie Produktionsplanung, Leistungsüberwachung und Qualitätskontrolle. Diese Systeme sind jedoch oft nicht ausreichend, wenn es um Kosten, Flexibilität und Flexibilität geht. Herkömmliche MES Implementierungen und die laufende Wartung können teuer und zeitaufwändig sein, so dass es für Hersteller schwierig ist, schnell auf Veränderungen der Marktbedingungen oder Produktionsanforderungen zu reagieren.

Außerdem sind traditionelle MES in der Regel auf die Unterstützung bestimmter, genau definierter Fertigungsprozesse ausgelegt und sind für die zunehmende Komplexität und Variabilität moderner Fertigungsumgebungen nicht gut gerüstet. Dieser Mangel an Flexibilität kann die Fähigkeit eines Unternehmens behindern, innovativ zu sein und sich an neue Herausforderungen anzupassen.

Angesichts dieser Einschränkungen entscheiden sich die Hersteller zunehmend für alternative Lösungen, bei denen Anpassungsfähigkeit, Zusammenarbeit und Entscheidungsfindung in Echtzeit im Vordergrund stehen. Diese Systeme der nächsten Generation nutzen häufig fortschrittliche digitale Technologien wie IoT, KI und Cloud Computing, um eine agilere und reaktionsschnellere Infrastruktur für den Fertigungsbetrieb zu schaffen.

Durch die Abkehr von traditionellen Fertigungssystemen und die Einführung flexiblerer und anpassungsfähigerer Lösungen können Hersteller die Komplexität des sich ständig verändernden Geschäftsumfelds besser bewältigen. Dieser Übergang ermöglicht es Unternehmen, effektiver auf Störungen zu reagieren, neue Chancen zu nutzen und in einer zunehmend komplexen und unsicheren Landschaft wettbewerbsfähig zu bleiben.

Die sich schnell verändernde und komplexe Fertigungslandschaft erfordert einen neuen Ansatz für die Digitalisierung der Fertigung - einen Ansatz, der anpassungsfähig, kollaborativ und aufschlussreich ist. Dieser neue Ansatz muss den Mitarbeitern an der Front die Werkzeuge und Daten an die Hand geben, die sie benötigen, um schnell auf Veränderungen reagieren zu können. So wird ein widerstandsfähiger und anpassungsfähiger Fertigungsbetrieb gefördert, der auch angesichts ständiger Unterbrechungen erfolgreich ist.

Um dies zu erreichen, müssen Hersteller ihre Digitalisierungsstrategien überdenken und die Kernanforderungen an einen digitalen Technologie-Stack für die Fertigung, der Anpassungsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit unterstützt, in den Vordergrund stellen. Diese Anforderungen - Demokratisierung, Erweiterbarkeit und Kompatibilität - bilden die Grundlage für einen neuen Ansatz zur digitale Transformation.

1. Demokratisierung: Wenn Mitarbeiter an vorderster Front Zugang zu digitalen Tools und Daten haben, können sie fundierte Entscheidungen treffen und schnell handeln. Die Demokratisierung der Technologie ermöglicht einen kollaborativeren und flexibleren Produktionsbetrieb, der besser auf Veränderungen im Umfeld reagieren kann.

2. Erweiterbarkeit: Die Fähigkeit, neue Technologien, Systeme und Datenquellen problemlos zu integrieren, ist entscheidend für die Aufrechterhaltung eines flexiblen und anpassungsfähigen Fertigungsbetriebs. Ein erweiterbarer Technologie-Stack ermöglicht es Herstellern, ihre Lösungen nach Bedarf zu skalieren und weiterzuentwickeln. So können sie sicherstellen, dass sie in einer sich schnell verändernden Landschaft immer einen Schritt voraus sind.

3. Kompatibilität: Die Einführung eines modularen individuell gestaltbar Ansatzes für digitale Lösungen ermöglicht es Herstellern, ihren Technologie-Stack aufzubauen und an ihre spezifischen Bedürfnisse anzupassen. Die Kompatibilität ermöglicht die schnelle Entwicklung und Bereitstellung neuer Lösungen und verkürzt die Zeit, die benötigt wird, um auf neue Herausforderungen zu reagieren und neue Chancen zu nutzen.

Mit einem neuen Ansatz für die Digitalisierung der Fertigung, bei dem Anpassungsfähigkeit, Zusammenarbeit und Einblicke im Vordergrund stehen, können Hersteller die Komplexität des heutigen globalen Geschäftsumfelds besser bewältigen. Dieses neue Paradigma ermöglicht es den Fertigungsbetrieben, Störungen zu widerstehen oder sich schnell von ihnen zu erholen und so den langfristigen Erfolg in einer sich ständig weiterentwickelnden Branche sicherzustellen.

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