Diskrete Fertigung

Hersteller diskreter Produkte benötigen in der Regel eine Software, die die Mitarbeiter an der Produktionslinie ( Montage ) bei häufigen Produktwechseln unterstützt, jedes Teil einer Seriennummer oder Charge zuordnet und eine Anbindung an das Fertigungsleitsystem ( ERP), das PLM sowie die bereits vor Ort vorhandenen Maschinen herstellt. „ Tulip “ ist eine modulare Plattform für den Frontline-Betrieb, die zur Umsetzung eines modularen Fertigungsleitsystems ( MES) dient, sodass ein Team mit einem Fertigungsleitsystem ( Anwendungsfall ) an einer Produktionslinie beginnen und von dort aus expandieren kann.

Achten Sie auf Arbeitsanweisungen, die jeder Variante und Revision folgen, auf eine Rückverfolgbarkeit auf Serien- und Chargenebene, auf die Echtzeit-Verfolgung des Arbeitsbestands, auf „ Maschinen-Konnektivität “ sowie auf eine einheitliche Änderungskontrolle über alle Werke hinweg. Die Möglichkeit, klein anzufangen, ist ebenfalls wichtig, da eine vollständige Umstellung die Produktion gefährden kann. Bei „ Tulip “ nutzen diese ein gemeinsames Datenmodell, sodass die für eine „ Anwendungsfall “ erfassten Daten bereits für die nächste verfügbar sind.

Mitarbeiter neigen dazu, von der aktuellen Version abzuweichen, wenn sie anhand von gedruckten Arbeitsanweisungen, PDF-Dateien oder aus dem Gedächtnis arbeiten. Digitale Arbeitsanweisungen, die die genehmigte Version an jede Arbeitsstation übermitteln und in deren Schritte Scanner- und Werkzeugprüfungen integriert sind, stellen die aktuellste Version als Standard ein. In „ Tulip “ verzweigen sich die Arbeitsabläufe je nach Konfiguration oder Version, und technische Änderungen werden sofort in die Produktion übernommen, sobald sie genehmigt sind.

Der Einblick in die laufenden Arbeitsprozesse hängt davon ab, dass der Status dort erfasst wird, wo die Arbeit tatsächlich stattfindet – sei es durch Bediener, Scanner, Kameras oder Maschinen. „ Tulip “ verfolgt Arbeitsaufträge, Seriennummern und Chargen durch die gesamte Produktion, kennzeichnet Engpässe, sobald sie entstehen, und sendet Andon-Warnmeldungen an die Person, die Maßnahmen ergreifen kann. Führungskräfte erhalten über alle Fertigungslinien und Werke hinweg denselben Überblick.

Lieferanten benötigen in der Regel eine lückenlose Teilegeschichte: Welche Komponenten, Baugruppen und Prozessschritte flossen in jede Seriennummer oder jedes Los ein? „ Tulip “ erfasst diese Teilegeschichte in jedem Schritt durch Barcode-Scanning, Bildverarbeitung oder „ RFID “, und die Daten können in die vom Kunden geforderten Formate oder direkt in Lieferantenportale übertragen werden. Die Teams können dann vorwärts oder rückwärts nachverfolgen, beispielsweise alle Einheiten, die von einem bestimmten Los betroffen sind.

Ein nachhaltiger Ansatz besteht darin, die Methode des Experten direkt in den Arbeitsablauf zu integrieren – in Form von Schritt-für-Schritt-Anleitungen mit Fotos, Kontrollpunkten und den richtigen Daten an jeder Station. Mit „ Tulip “ wandelt AI Composer bestehende SOPs und PDF-Dateien in eine erste Version dieser Anleitungen um, die zunächst Ihre Freigabe durchlaufen muss, bevor sie in die Produktion gelangt. Mit AI Chat können die Bediener anschließend Fragen zu Ihrer eigenen Dokumentation stellen und die Quellen hinter jeder Antwort einsehen.

Ja, und durch die Ausführung beider Prozesse in einem System wird verhindert, dass die Rückverfolgbarkeit beim Übergang unterbrochen wird – also an der Stelle, an der ein Schritt der Chemie, Beschichtung oder Formulierung in die Zell-, Stapel- oder Modul Montage einfließt. Tulip führt beide Prozessarten in einer einzigen Anwendungsarchitektur aus und überträgt die Chargenhistorie auf die Seriennummer jedes aus dieser Charge gefertigten Bauteils.

Die Zeitpläne variieren je nach Umfang, und durch einen schrittweisen Austausch – jeweils ein „ Anwendungsfall “ und eine Produktionslinie nach der anderen – kann das erste „ Anwendungsfall “ bereits innerhalb weniger Wochen in Betrieb genommen werden. Mit „ Tulip “ durchläuft jedes „ Anwendungsfall “ Ihre Genehmigungsverfahren, wird in der Fertigung in Betrieb genommen und anschließend Linie für Linie erweitert, während der Rest der Produktion weiterläuft. Bloom Energy hat beispielsweise sein veraltetes „ MES “ durch „ Tulip “ ersetzt.

Ja. Ein zentrales Team erstellt einen Standard einmalig und stellt ihn allen Werken zur Verfügung; jeder Standort passt ihn dann an seine lokalen Anlagen und die jeweilige Sprache an, während der zugrunde liegende Prozess unverändert bleibt. Rollenbasierte Zugriffsrechte, Versionskontrolle und Genehmigungsworkflows werden auf Plattformebene verwaltet, wobei eine zentrale Übersicht über alle Produktionslinien und Standorte gewährleistet ist.

Tulip Die Anbindung erfolgt über REST-APIs, Datenbankkonnektoren sowie „ OPC UA “, MQTT und Modbus für Maschinen, mit über 700 unterstützten Geräten und einer Konnektorbibliothek, die SAP S/4HANA, NetSuite, PTC Arena und Aras umfasst. Ihre „ ERP “, PLM- und anderen Systeme bleiben die „Quelle der Wahrheit“, während „ Tulip “ den Bedienern die richtigen Daten in Echtzeit bereitstellt.

Tulip Die KI arbeitet auf der Grundlage Ihrer eigenen „ Produktionsdaten “ und Ihrer Dokumentation. AI Composer wandelt SOPs in eine erste funktionsfähige Version einer App um, AI Chat beantwortet die Fragen der Bediener anhand Ihrer Dokumente unter Angabe der Quellen, und mit AI Insights können Ingenieure Fragen an „ Produktionsdaten “ in einfacher Sprache stellen. Betriebsdaten werden von den LLM-Anbietern weder gespeichert noch zum Trainieren ihrer Modelle verwendet.