Brachflächen digitale Transformation Für Hersteller

Wenn wir über die alternde Belegschaft in der Fertigung sprechen, meinen wir oft die Menschen. Aber wir täten genauso gut daran, darüber nachzudenken, wie die Maschinen in unseren Fabriken altern.

Die vierte industrielle Revolution ist in vollem Gange und es gibt jetzt Möglichkeiten, digitale Innovationen in Ihre bestehenden Anlagen zu bringen, ohne dass Sie dafür riesige Ausgaben für neue Maschinen oder Technologien tätigen müssen.

Wenn Sie ein Hersteller mit robusten Anlagen und einem knappen Technologiebudget sind, ist die Brownfield-Transformation genau das Richtige für Sie.

Aus der Welt der Stadtentwicklung stammend, ist Brachland "jedes zuvor bebaute Grundstück, das derzeit nicht genutzt wird".

In der Fertigung wird der Begriff auf zwei Arten verwendet.

Erstens wird er verwendet, um zwischen Projekten zu unterscheiden, die bestehende Maschinen und Infrastrukturen verbessern (Brownfield) und Projekten, die umfangreiche Neuanschaffungen beinhalten (Greenfield). In diesem Sprachgebrauch ist eine Brownfield-Transformation jede Transformation, die mit bestehenden Abläufen und Kapazitäten arbeitet.

Im weniger spezifischen Sprachgebrauch sind Brownfield-Fabriken Einrichtungen ohne nennenswerte digitale Infrastruktur. Hier ist Brownfield ein Synonym für analog.

Eine Brachflächenumwandlung ist jedes Projekt, das die Konnektivität bestehender Maschinen (auch solcher, die 2019 gebaut wurden) erhöht, oder Projekte, die vor dem digitalen Zeitalter gebaute Anlagen online bringen.

Brachflächen machen die überwiegende Mehrheit der Produktionsanlagen auf der ganzen Welt aus. Nach Angaben des Bureau of Economic Analysis lag das Durchschnittsalter von Industrieanlagen in den Vereinigten Staaten im Jahr 2015 bei etwa 23 Jahren.

So verfügen die meisten der derzeit verwendeten Produktionsanlagen nicht über eine native digitale Funktionalität (Spaßfakt: Das älteste Produktionsgerät im BEA-Bericht ist seit 1925 ununterbrochen in Gebrauch).

Und je älter die Anlage ist, desto unwahrscheinlicher ist es, dass das Management in neue Geräte investiert. Dies ist ein gut dokumentiertes Phänomen, das schon lange vor dem Beginn des digitalen Zeitalters begann.

Mehrere Faktoren tragen zu der digitalen Disparität zwischen alten und neuen Anlagen bei. Zum einen sind zwischen 60 und 70 % der Hersteller in der OECD KMU. Diese Unternehmen verfügen oft nicht über die nötigen Ressourcen (Personal und Kapital), um teure digitale Lösungen aktiv zu verfolgen. Zweitens waren digitale Lösungen in der Vergangenheit unerschwinglich teuer. Angesichts der Möglichkeit, eine Anlage zu aktualisieren oder eine neue zu bauen, entschieden sich viele Hersteller für den Greenfield-Ansatz.

In den letzten fünf Jahren hat sich diese Situation dramatisch verändert. Dank der Fortschritte bei Cloud- und Edge-Infrastrukturen, fortschrittlichen Sensoren und leichtgewichtigen IIoT Lösungen können Hersteller jetzt die Digitalisierung von Industriebetrieben vorantreiben, ohne das Budget, die Mitarbeiterzahl oder den Arbeitsaufwand zu erhöhen.

Um zu verstehen, warum Brownfield-Projekte für viele Hersteller die beste Option sind, ist es wichtig, die Ziele und den Wert der Digitalisierung zu verstehen.

Oft wird digitale Transformation als Ziel an sich dargestellt. Wenn wir unsere Vermögenswerte miteinander verbinden, so die Argumentation, wird ROI von selbst entstehen.

Das ist nicht unbedingt wahr.

Vielmehr sind die erfolgreichsten digitalen Projekte diejenigen, die bestimmte digitale Technologien einsetzen, um bestimmte Geschäftsziele zu erreichen. Für Hersteller mit Industriebrachen gibt es oft eine Menge, was schnell erreicht werden kann.

Mit der Installation einfacher Sensoren können Sie zum Beispiel damit beginnen, den Zustand und die Leistung von Anlagen mit einem einfachen Zustands- oder Ressourcenüberwachungsprogramm zu messen. Indem Sie einfach verstehen, wie Ihre Maschinen Energie verbrauchen, können Sie eine Quelle für Kosteneinsparungen erschließen. Wenn Sie verstehen, wie die einzigartigen Bedingungen Ihres Betriebs den Lebenszyklus einer Maschine beeinflussen, können Sie Ausfallzeiten reduzieren und Wartungspläne optimieren.

Mit Geräten wie Gateways ist es ganz einfach, die Daten, die Ihre alten Geräte erzeugen, in gängige Protokolle wie OPC UA zu konvertieren. Diese Gateways bieten Ihnen die Möglichkeit, Daten von vielen Maschinen und Prozessen in einem gemeinsamen Format zusammenzufassen und zu analysieren, ohne große Vorabinvestitionen.

Darüber hinaus können Sie mit Cloud-basierten Platform-as-a-Service-Angeboten wie Fertigungsanwendungen Anwendungen für Ihre individuellen Prozesse konfigurieren, ohne in groß angelegte, maßgeschneiderte Lösungen zu investieren. MES Lösungen zu investieren.

In den meisten Fällen besteht einfach keine Notwendigkeit für eine umfangreiche, teure Infrastruktur, um die Vorteile der digitalen Fertigung zu nutzen.

Für Hersteller ohne bestehende digitale Infrastruktur gibt es einfache, schnell umsetzbare Möglichkeiten, die Vorteile der Digitalisierung zu nutzen.

Die Umwandlung von Industriebrachen in Leichtbauweise lässt sich am besten anhand eines realen Beispiels demonstrieren.

Kürzlich half Tulip einem Lebensmittel- und Getränkehersteller bei der Beseitigung von Engpässen und der Steigerung des Durchsatzes, indem eine Industriebrache in Betrieb genommen wurde.

Dieser Hersteller produzierte seine gesamte Produktlinie selbst - von den Rohstoffen bis zu den verpackten Waren. Die meisten Geräte stammten jedoch aus den 1970er Jahren. Mit den Maschinen war alles in Ordnung. Sie liefen effizient und vorhersehbar. Allerdings waren sie analog, und so fehlte dem Hersteller die nötige Transparenz, um datengesteuerte Entscheidungen zu treffen.

Als ein wichtiger Kunde sein Auftragsvolumen drastisch erhöhte, stand dieser Hersteller vor einer Entscheidung: neue Maschinen kaufen oder einen Weg finden, den Durchsatz mit den vorhandenen Anlagen zu erhöhen.

In Zusammenarbeit mit Tulip entschied sich dieser Hersteller für ein analoges Maschinenüberwachung Programm. Durch den Einsatz von IoT-fähigen Sensoren zur Überwachung der Drehzahl und anderer wichtiger Maschinenparameter konnte dieser Hersteller sein Verständnis der Produktionsprozesse soweit verbessern, dass er Engpässe erkennen und seine Linien besser ausbalancieren konnte. Die Informationen werden über ein IoT Gateway an Datenbanken weitergeleitet, wo sie in eine visuelle Produktionsübersicht dashboard umgewandelt werden, die allen Mitarbeitern in der Werkstatt hilft, die Produktion in Echtzeit zu verstehen.

Durch die Verknüpfung dieser Maschinendaten mit den menschlichen Leistungsdaten konnten sie ihre Abläufe aus einer ganzheitlichen Perspektive betrachten, Verbesserungspotenziale identifizieren und genau verstehen, wie WiP durch ihre Anlagen floss.

Am Ende konnte dieser Hersteller die Anzahl der produzierten Einheiten um 15% steigern. Das Unternehmen hat seine ehrgeizigen Ziele für die Ausweitung der Produktion erreicht und gleichzeitig die Kosten der verkauften Waren gesenkt. Durch die Inbetriebnahme einer Industriebrache konnten sie die Betriebszeit und die Sichtbarkeit in einer Weise verbessern, die einen echten Einfluss auf das Geschäft hatte.

Sind Sie neugierig, wie Tulip Ihnen helfen kann, Ihre Industriebrache online zu bringen? Nehmen Sie noch heute Kontakt für eine individuelle Demo auf.