Wie Sie Ausfallzeiten in der Fertigung reduzieren können

Stillstand ist jede ungeplante Unterbrechung der Produktion. Sie unterbrechen den Betrieb und können die Gewinnspanne erheblich beeinträchtigen. Bleiben sie unkontrolliert, können sie die Effizienz der Mitarbeiter, die Bestandsplanung sowie die Zyklus- und Vorlaufzeiten beeinträchtigen.

Da geplante Ausfallzeiten wie Software, Hardware-Upgrades und vorbeugende Wartung Teil des regulären Betriebs sind, werden diese in der Regel nicht als "Ausfallzeit" betrachtet.

Ausfallzeiten können aus vielen Gründen entstehen - menschliches Versagen, unsachgemäße Wartung, übermäßige Umstellungen und vieles mehr.

Aber diese Gründe kratzen nur an der Oberfläche, wenn es darum geht, die eigentlichen Ursachen für Ausfallzeiten zu finden. Sie müssen tiefer suchen und herausfinden, warum diese Ineffizienzen überhaupt übersehen wurden.

Kurz gesagt, wenn Sie nur reaktiv vorgehen, d.h. Ausfälle erst dann erfassen, wenn sie auftreten, unvollständige Aufzeichnungen führen und die vielen Faktoren, die zu Ausfallzeiten beitragen, nicht berücksichtigen, erhalten Sie kein vollständiges Bild.

Anders ausgedrückt: Wenn Sie die Gründe für Ausfallzeiten nicht protokollieren und die Produktion nicht sorgfältig überwachen, können Sie den wahren Grund für Ihre Verluste nicht erkennen und werden ihn wahrscheinlich wiederholen.

Wie erkennen Sie also mögliche Anzeichen für Fehler und wie gehen Sie damit um?

Verfolgen Sie einen proaktiven Ansatz.

Anzeichen für mögliche Fehler können durch die Überwachung von Produktionsprozessen erkannt werden. Indem Sie die Leistung der Anlagen, die Aktivitäten der Mitarbeiter und den Zustand der Maschinen besser überwachen, erhalten Sie die Daten, die Sie benötigen, um die genaue Ursache von Ausfallzeiten zu ermitteln. Alles, was Ihnen direkten Zugriff auf die Leistung einzelner Mitarbeiter und Anlagen auf granularer Ebene gibt, kann Ihnen als Leitfaden für die Identifizierung potenzieller Fehler und Ineffizienzen dienen.

Der schnellste und einfachste Weg, direkten Zugriff auf Ihren Betrieb zu erhalten, ist, ihn online zu stellen. Da Fehler und Ineffizienzen zu jedem Zeitpunkt auftreten können, ist es am besten, kontinuierlich Daten über Anlagen und die Leistung der Mitarbeiter zu sammeln.

Hier finden Sie einige Möglichkeiten, wie die Digitalisierung dazu beitragen kann, Ausfallzeiten zu reduzieren:

Maschinen online bringen

Der einfachste Weg, ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden, ist, ganz einfach anzufangen: die Betriebs- und Ausfallzeiten objektiv zu überwachen.

Wenn Sie keine konsistente, zugängliche Quelle der Wahrheit für Ausfallzeiten haben, lassen Sie Ihren Betrieb offen für Geheimnisse und menschliche Fehler.

Digitale Maschinenüberwachung Anwendungen können Ihnen helfen, den Maschinenstatus automatisch zu verfolgen und eine unwiderlegbare historische Datenbank des Maschinenstatus zu erstellen.

Dokumentation des Grundes für die Ausfallzeit an der Quelle

Wenn ein Bediener den Grund für den Ausfall einer Maschine kennt, ist es wichtig, dies so schnell wie möglich zu dokumentieren. Mit Maschinenüberwachung Anwendungen können Sie die Gründe für Ausfallzeiten an der Quelle protokollieren.

Vorbeugende Wartung kann sowohl geplante als auch ungeplante Ausfallzeiten reduzieren. Sie sollte immer Teil der regelmäßigen Routine Ihrer Anlage sein.

Aber die Einhaltung von vorbeugenden Wartungsplänen erfordert eine Menge manueller Arbeit. Sie können dies vereinfachen, indem Sie die Wartungshistorie jeder Anlage digital aufzeichnen.

Da die Ausfallzeiten ganz von der Art der Anlagen und den Arbeitsabläufen in der Werkstatt abhängen, ist die Erstellung eines eigenen datenbasierten Wartungsplans von entscheidender Bedeutung. Sie können dies tun, indem Sie aufzeichnen, wie oft die Wartung für Anlagen durchgeführt wurde und welche Schritte des Wartungsprozesses am längsten dauerten. Anhand der Zahlen selbst können Sie erkennen, wie effektiv die vorbeugende Wartung die Ausfallzeiten reduziert.

Sammeln von Trainingsdaten

Es gibt keinen besseren Weg, um zu verstehen, wie neue Mitarbeiter in das Unternehmenssystem eingebunden werden, als die Erfassung von Schulungsdaten. Das ist wichtig, denn so können Sie nachvollziehen, für welche Jobs und Aufgaben Ihre neuen Mitarbeiter am längsten brauchen, um sie zu lernen, und sicherstellen, dass sie eine genaue, produktive Schulung durchlaufen.

Wenn Sie Ihre Mitarbeiter gleich beim ersten Mal richtig schulen, können Sie menschliche Fehler vermeiden, die durch Unkenntnis der Maschinen oder mangelndes Allgemeinwissen entstehen.

Dokumentieren, wie Anweisungen befolgt werden

Es ist nicht nur wichtig, neue Mitarbeiter zu schulen, sondern auch den Arbeitsstandard, der von allen Mitarbeitern in den Betrieben erwartet wird, zu stärken.

Dokumentieren und überprüfen Sie den Abschluss jeder Aufgabe, Produktherstellung, Wartung und Qualitätskontrolle, so dass menschliche Fehler an der Wurzel minimiert werden können. Erstellen Sie standardisierte Anweisungen für jede Aufgabe, und lassen Sie die Mitarbeiter unterschreiben, wenn sie sie erledigt haben. Auf diese Weise können Sie genau feststellen, wann, wo und wie einige Fehler aufgetreten sein könnten.

Die konsequente Überwachung des Status Ihrer Anlagen durch Sensoren und IoT Geräte kann dazu beitragen, Ausfallzeiten zu minimieren. Der ständige Datenstrom dieser angeschlossenen Geräte kann Ihnen helfen, Anomalien und deren Trends zu erkennen. Sie können diese Daten nutzen, um Ihre Prognosen zu unterstützen und Fehler zu beheben, bevor es zu Ausfallzeiten kommt.

Darüber hinaus können Sie für Anlagen, die aufgrund von Faktoren wie Temperatur, Vibration, Schall, Hitze und Licht Ausfallzeiten auslösen, automatische Warnmeldungen einstellen, um die Bediener zu benachrichtigen, wenn das Auftreten der Anomalie vorhergesagt wird. Auf diese Weise können Sie Maßnahmen ergreifen, um diese Anomalien abzumildern. Für bestimmte Anlagen können Sie auch automatisch deren Bedingungen und Einstellungen auf der Grundlage der mit den IoT Geräten festgelegten Auslöser anpassen.

Der beste Weg, die Ursachen für Ausfallzeiten zu verstehen, besteht darin, Einblick in die Leistung von Menschen, Maschinen und Prozessen in Ihrem Betrieb zu erhalten. Wenn Sie diese Daten digital aufzeichnen, können Sie nicht nur Ausfallzeiten reduzieren, sondern auch den Durchsatz erhöhen, Abfall minimieren und Zyklus- und Vorlaufzeiten verkürzen.