Comment utiliser 5 outils courants d'analyse des causes profondes

Comme nous l'avons déjà expliqué dans notre Guide ultime de l'analyse des causes profondes, les ACR sont une méthode efficace pour découvrir la véritable source d'un problème donné.

Il existe un certain nombre de techniques différentes pour effectuer une analyse des causes profondes, chacune ayant ses propres forces et faiblesses. Dans cet article, nous passerons en revue quelques-uns des outils d'analyse des causes profondes les plus courants afin de vous aider à choisir celui qui convient le mieux à vos besoins.

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En termes simples, les outils d'analyse des causes profondes sont des méthodes utilisées pour identifier et résoudre un problème donné. Gestion de la qualité et Amélioration continue pour identifier et résoudre un problème donné. Bien que vous puissiez certainement adopter une approche ad hoc de la résolution des problèmes, chacun de ces outils contribue à structurer vos efforts et à leur donner un sens. Certains sont des outils de visualisation, qui vous aident à voir les causes profondes en présentant les informations sous un nouveau format. D'autres vous permettent de vous assurer que vous allez au-delà des facteurs de causalité pour atteindre la véritable cause première. Tous ces outils vous aident à creuser sous la surface et à voir vos opérations sous un nouvel angle.

Les outils RCA ne se contentent pas de vous aider à "trouver la cause première". Ils rendent la résolution des problèmes plus rapide, plus facile à expliquer et plus cohérente d'une équipe à l'autre et d'un site à l'autre.

Voici ce que cela donne en pratique :

• Clarté - Un bon outil d'ACR explique comment les différents facteurs sont liés, de sorte que vous ne restez pas sur des suppositions ou des théories vagues.

• Rapidité - Les équipes peuvent s'affranchir du bruit et se concentrer sur le véritable moteur d'un problème au lieu de rechercher des symptômes.

• Stabilité - En corrigeant ce qui est à l'origine des défauts ou des temps d'arrêt, vous réduisez les retouches, les rebuts et les interruptions de l'exercice.

Ce n'est pas seulement de la théorie. Les outils RCA vous aident à identifier les quelques facteurs critiques pour que vos efforts soient les plus payants.

Voici cinq outils d'analyse des causes profondes couramment utilisés par la plupart des entreprises manufacturières.

Les diagrammes de Pareto sont basés sur le principe de Pareto, qui stipule que "80 % des effets proviennent de 20 % des causes". En pratique, un diagramme de Pareto est un diagramme à barres combiné à un graphique linéaire pour illustrer une distribution de fréquence en fonction de l'importance relative.

Les diagrammes de Pareto permettent de voir d'un coup d'œil les formes d'erreurs les plus courantes. En affichant les sources les plus courantes d'un défaut par ordre décroissant, les diagrammes de Pareto peuvent aider les équipes à hiérarchiser les améliorations pour un impact maximal.

Exemple sur le terrain :
Une usine suit les défauts des fournisseurs et découvre que trois d'entre eux sont à l'origine de la plupart des pièces défectueuses. Au lieu de disperser ses efforts sur tous les petits problèmes, l'équipe se concentre sur ces trois fournisseurs. Les rebuts diminuent rapidement, tout comme les retouches.

Ce pour quoi il est bon :

• Aide les équipes à voir d'où vient la véritable douleur

• Suffisamment simple pour que n'importe qui sur le terrain puisse suivre

• Vous permet de consacrer du temps et des ressources là où cela compte.
  

Les points faibles :

• Je ne vous dirai pas quelle est la cause réelle, mais seulement où commencer à creuser.

• Si vous regroupez les catégories de manière erronée, le graphique peut vous induire en erreur

La méthode des 5 Pourquoi est une méthode d'investigation utilisée pour approfondir un problème particulier. C'est simple : il suffit de demander "Pourquoi ?" à plusieurs reprises jusqu'à ce qu'un problème central soit identifié. Cet outil d'analyse des causes profondes est surtout utilisé pour enquêter sur des problèmes rudimentaires sans avoir recours à des méthodes analytiques quantitatives. Les 5 Pourquoi peuvent être utilisés conjointement avec une analyse de Pareto, lorsque le graphique révèle un domaine qui nécessite plus d'attention.

Exemple sur le terrain :
Une machine s'arrête au milieu d'une course.

• Pourquoi s'est-il arrêté ? → Le moteur a surchauffé.

• Pourquoi le moteur a-t-il surchauffé ? → Il n'était pas lubrifié.

• Pourquoi n'a-t-il pas été lubrifié ? → Le programme d'entretien n'a pas été respecté.

• Pourquoi a-t-elle été omise ? → Elle n'a pas été incluse dans le transfert de poste.

• Pourquoi n'a-t-elle pas été incluse ? → Le POS n'a pas été mis à jour.

Le vrai problème n'était donc pas le moteur, mais une lacune dans la mise à jour des procédures. La méthode des 5 pourquoi fonctionne le mieux pour les problèmes qui ne sont pas trop compliqués, en particulier lorsque des facteurs humains ou des étapes du processus sont probablement en jeu. C'est une méthode rapide, qui ne nécessite pas de logiciel ou de tableaux et qui permet de se concentrer sur la réparation du système au lieu de blâmer les personnes.

Le revers de la médaille est qu'elle peut simplifier à l'extrême. Si le facilitateur pousse la discussion dans une direction, l'équipe peut facilement tomber sur la mauvaise "cause première". C'est un outil solide pour les problèmes quotidiens, mais vous ne devez pas vous appuyer uniquement sur lui pour les échecs complexes.

Il s'agit d'un outil largement utilisé pour analyser des problèmes complexes. Également connu sous le nom de diagramme de cause et d'effet, il regroupe les causes potentielles d'un problème particulier en sous-catégories qui renvoient au problème principal étudié. Les diagrammes en arête de poisson sont utilisés lorsque la cause première est totalement inconnue.

Exemple sur le terrain :
Une chaîne de montage ne cesse de s'arrêter. Une fois que l'équipe a dressé la carte, elle s'aperçoit qu'il n'y a pas qu'un seul problème. Les opérateurs n'ont pas tous été formés de la même manière, quelques convoyeurs sont légèrement hors normes et les procédures opérationnelles standard laissent place à l'interprétation. Et pour couronner le tout, des pièces arrivaient en retard d'un fournisseur. Aucun de ces problèmes n'explique à lui seul le ralentissement de la production, mais tous ensemble, ils l'expliquent.

Le diagramme le fait apparaître plus clairement qu'une liste à puces. Les diagrammes en arête de poisson sont utiles parce qu'ils amènent chacun à prendre du recul et à envisager différents angles au lieu de rechercher la première idée qui lui vient à l'esprit. Ils fonctionnent également bien dans les discussions de groupe, lorsque vous souhaitez que la maintenance, les opérateurs, la qualité et l'ingénierie s'assoient autour d'une même table.

L'inconvénient est que le tableau peut devenir confus si l'on y ajoute trop d'éléments, et qu'il ne permet pas de déterminer ce qui est le plus important ; vous devez encore décider sur quoi vous concentrer une fois que toutes les causes possibles ont été exposées.

Les diagrammes de dispersion sont des représentations visuelles d'une relation entre deux ensembles de données. Il s'agit d'une méthode quantitative simple pour tester la corrélation entre les variables.

Pour utiliser cet outil d'analyse des causes profondes, vous devez représenter la variable indépendante (ou la cause présumée) sur l'axe des abscisses et votre variable dépendante (l'effet) sur l'axe des ordonnées. Si le schéma présente une ligne ou une courbe claire, vous savez que les variables sont corrélées. Si nécessaire, vous pouvez poursuivre avec des analyses de régression ou de corrélation plus sophistiquées.

Exemple sur le terrain :
Une équipe de production pense que la température de la machine pourrait être liée à l'augmentation des taux de défauts. Elle trace la température sur l'axe des abscisses et les défauts sur l'axe des ordonnées. Le résultat est qu'à mesure que la température augmente, les défauts augmentent également. Cela les oriente vers le refroidissement ou la maintenance comme étant le véritable problème, au lieu de chercher des solutions sans rapport avec le problème.

L'avantage des diagrammes de dispersion est qu'ils vous permettent de voir les liens qui vous échapperaient autrement et qu'ils peuvent rapidement confirmer (ou infirmer) une intuition.

L'inconvénient est qu'ils ne montrent qu'une corrélation, et non une cause absolue. Un troisième facteur peut être en jeu, et vous devez donc encore valider ce que le graphique suggère. Et sans données solides et précises, l'image ne vaut pas grand-chose.

L'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE ) met en évidence les défaillances d'un système particulier. Vous pouvez utiliser cet outil à n'importe quelle phase - planification, conception, mise en œuvre ou inspection - et il se compose de deux éléments principaux : l'analyse des modes de défaillance et l'analyse des effets : l'analyse des modes de défaillance et de leurs effets.

Le mode de défaillance consiste à identifier les différents types (ou modes) de défaillance d'un objet. L'analyse des effets, quant à elle, consiste à analyser les effets et les conséquences de chacun des modes de défaillance. Les deux vont de pair.

Exemple sur le terrain :
Sur une ligne de soudage de circuits imprimés, l'équipe signale les joints de soudure froids comme une défaillance probable. Elle sait qu'il s'agit d'un problème grave, car il peut compromettre la fiabilité, qu'il se produit assez souvent pour être préoccupant et qu'il n'est pas toujours évident de le déceler avant les tests. En somme, il s'agit d'un signal d'alarme qui leur indique qu'il s'agit d'un domaine où un contrôle ou une inspection supplémentaire des processus serait bénéfique.

L'AMDE est particulièrement utile lors de la conception, avant le lancement d'un nouveau processus, ou lorsque vous planifiez des inspections et que vous voulez vous assurer que les risques les plus importants sont couverts.

L'avantage est que vous disposez d'une méthode structurée pour classer les risques et éviter que les équipes ne négligent des points de défaillance graves. C'est également une méthode qui répond aux attentes des clients et de l'industrie, en particulier dans des secteurs tels que l'automobile ou les appareils médicaux.

L'inconvénient est qu'il peut être lourd avec beaucoup de données, beaucoup de discussions, et la notation est seulement aussi bonne que le jugement de l'équipe. S'il est bien fait, c'est l'un des meilleurs outils pour prévenir les problèmes avant qu'ils n'atteignent le client.

Les outils d'analyse des causes profondes offrent aux fabricants un moyen structuré de résoudre les problèmes qui, autrement, reviennent sans cesse. Qu'il s'agisse d'une discussion rapide sur les 5 pourquoi à la chaîne ou d'une AMDE complète lors de la planification des processus, ces méthodes aident les équipes à aller au-delà des symptômes et à s'attaquer aux causes réelles des défauts, des temps d'arrêt ou des retards. Utilisée de manière cohérente, l'ACR permet de réduire les reprises, de raccourcir le temps nécessaire pour passer du problème à la solution et de rendre les processus plus résistants à long terme.