Le pont centré sur l'humain : communication en temps réel entre les machines et les travailleurs via unMES Composable

Dans l'industrie manufacturière moderne, la communication en temps réel est souvent considérée comme un problème résolu. Les machines génèrent des données. Les systèmes les collectent. Les tableaux de bord les affichent. Cependant, sur le terrain, les équipes de première ligne sont toujours confrontées à des alarmes peu claires, des systèmes déconnectés et des réponses tardives.

Cela met en évidence une lacune importante : la connectivité entre les machines et les bases de données n'est pas la même chose que la communication entre les machines et les employés.

Une véritable communication n'est possible que lorsque les données des machines parviennent au travailleur connecté avec le contexte, la clarté et une action suivante claire directement intégrée dans la manière dont le travail est effectué. Alors que les fabricants investissent dans des initiatives visant à connecter les travailleurs, le véritable facteur de différenciation n'est plus de savoir si les machines sont connectées, mais si les personnes le sont.

Les usines d'aujourd'hui sont hautement instrumentées. Les API, les systèmes SCADA, les historiques et les systèmes d'exécution de fabrication traditionnels permettent généralement de bien capturer les signaux des machines et de maintenir le contrôle. Ces systèmes ont été conçus pour dominer la couche machine-à-machine de la fabrication. Le problème se pose à un niveau supérieur.

Pour les collaborateurs connectés, la communication en temps réel peut souvent apparaître comme un signal d'alerte rouge clignotant sans aucune indication, un code d'alarme dont l'interprétation nécessite des connaissances spécifiques, ou un Tableau de bord d'indicateurs clés de performance (KPI) sans rapport avec la tâche à accomplir.

Dans ces scénarios, les données existent, mais la communication fait défaut. Les opérateurs sont contraints d'interpréter, de décider et d'agir sous pression, souvent sans workflows standardisés ni assistance numérique, ce qui entraîne des temps de réponse plus longs, des taux d'erreur plus élevés et une exécution incohérente.

Une véritable communication entre la machine et l'humain nécessite la transmission contextuelle des données de la machine directement dans le flux de travail de l'opérateur, au moment opportun.

La rupture héritée au niveau de la couche d'interface humaine

Les leaders de l'automatisation industrielle ont mis en place des écosystèmes puissants et profondément intégrés. Leurs plateformes gèrent avec précision la logique de contrôle, les états des machines et les jumeaux numériques. Cependant, ces systèmes n'ont pas été conçus pour les travailleurs de première ligne en tant qu'utilisateurs principaux. De ce fait, la couche d'interface humaine devient souvent rigide et coûteuse à personnaliser, dépendante des intégrateurs de systèmes et lente à s'adapter aux changements de processus.

Les interfaces homme-machine (IHM) traditionnelles et MES sont généralement basées sur des écrans, statiques et dissociées de la manière dont le travail est réellement effectué dans l'atelier. Même apporter de petites modifications, comme ajouter un point de données, modifier un flux de travail ou mettre à jour une Instruction de travail numériquepeut prendre des mois.

composable Tulipmodifie fondamentalement la manière dont les machines et les travailleurs interagissent.

Plutôt que de remplacer les API, les systèmes SCADA ou les historiques existants, Tulip peuvent s'intégrer à la pile d'automatisation. Tulip les données machine en temps réel provenant de n'importe quelle source et les transforme en expériences exploitables pour les travailleurs connectés.

Cette approche transforme MES un simple système d'enregistrement à un système d'exécution conçu autour des personnes, et non plus uniquement des processus. Les données machine deviennent une contribution active à votre travail, et non plus seulement un rapport. La logique d'exécution est modulaire et réutilisable. Applications être créées, adaptées et mises à l'échelle sans nécessiter de code personnalisé complexe.

composable Tulippermet aux fabricants d'accélérer leurs processus, d'itérer en continu et de déployer des solutions connectées pour les travailleurs sans cycles de mise en œuvre longs et coûteux.

Tulip permet Tulip aux fabricants d'agir plus rapidement sur les données des machines en s'intégrant comme une couche agile au-dessus des systèmes d'automatisation existants.

Cependant, Tulip encore plus loin Tulip ce concept avec les Composable (cHMI) qui redéfinissent complètement la manière dont les opérateurs interagissent avec les machines.

Les IHM traditionnelles sont conçues autour d'actifs individuels. Chaque machine dispose de ses propres écrans, logique de navigation et modèle d'interaction. Pour les opérateurs, cela implique de changer constamment de contexte lorsqu'ils passent d'une machine à l'autre, d'un système à l'autre et d'une tâche à l'autre, souvent tout en se référant à des procédures opérationnelles standardisées sur papier ou MES distinctes. Il en résulte une exécution fragmentée et une charge cognitive inutile.

Composable renverse ce modèle.

Au lieu d'obliger les travailleurs à s'adapter aux machines, Tulip aux machines de s'adapter aux travailleurs. Agissant comme une couche d'interface centrée sur l'humain, cHMI permet aux opérateurs d'interagir avec différentes machines grâce à une expérience cohérente et basée sur les rôles, qui correspond au déroulement réel du travail tout au long d'un processus.

Les données, les commandes et l'état des machines sont présentés dans leur contexte, accompagnés des instructions de travail, des contrôles qualité et des aides à la décision. Cela permet aux opérateurs de passer plus facilement d'une tâche à l'autre, de se déplacer d'un poste à l'autre et de comprendre comment chaque machine contribue aux étapes en amont et en aval.

Dans ce modèle, la communication entre les machines et les personnes ne se limite plus à des ressources individuelles ou à des écrans statiques. Elle devient une expérience unifiée, axée sur les flux de travail, qui relie les machines, les personnes et les processus en temps réel.

Dans les environnements hautement réglementés tels que l'industrie pharmaceutique et Production biotech, la communication entre les machines et les opérateurs est essentielle pour garantir la qualité et la conformité réglementaire. Des processus tels que dossiers de lots électroniques dossiers de lots nécessitent une coordination précise entre les processus des équipements et les flux de travail des opérateurs, tout en maintenant une préparation continue aux audits. Cependant, de nombreuses organisations continuent de s'appuyer sur des contrôles manuels, des signatures papier etDonnées process , ce qui augmente le risque d'erreurs et retarde la détection des écarts.

composable modifie fondamentalement ce modèle en intégrant les données machine en temps réel directement dans le flux de travail de l'opérateur.

Au lieu de s'appuyer sur une confirmation manuelle, les données machines, telles que la température, la pression ou l'état des équipements, peuvent automatiquement valider une étape humaine au fur et à mesure de son exécution. Par exemple, une lecture de température provenant d'un système de biotransformation peut confirmer que les conditions sont conformes aux spécifications avant qu'un opérateur ne poursuive, garantissant ainsi la conformité par l'exécution plutôt que par la documentation a posteriori.

Le travail Tulipdans le domaine du biotraitement souligne cette valeur. Grâce à une collaboration stratégique avec des partenaires tels que Sartorius, la plateforme Tulipcontribue à intégrer les données des équipements de biotraitement dans des flux de travail connectés qui guident les opérateurs à travers des étapes complexes telles que la configuration des bioréacteurs, la préparation des milieux et le changement de système à usage unique. La conformité et la qualité font ainsi partie intégrante de l'exécution plutôt que d'être considérées comme des éléments secondaires.

Les solutions MES HMI traditionnelles ont été conçues pour offrir une grande stabilité, mais pas une grande adaptabilité. Bien qu'efficaces dans des environnements statiques, elles ont du mal à s'adapter aux réalités de la fabrication moderne, telles que les changements fréquents, la variation des produits et l'évolution des exigences.

Du point de vue des travailleurs connectés, les approches traditionnelles aboutissent souvent à des IHM codées en dur, coûteuses à modifier, déconnectées des systèmes d'exécution et de qualité, et entraînent des délais importants pour le déploiement ou la mise à jour des flux de travail.

Tulip un modèle de valeur fondamentalement différent :

• Rapidité : les flux de travail entre machines et employés peuvent être déployés en quelques semaines, et non en plusieurs années.

• Flexibilité : Applications à mesure que les processus changent, sans qu'il soit nécessaire de repenser les systèmes centraux.

• Adoption : les interfaces sont conçues pour les opérateurs et les techniciens.

• Retour sur investissement : la valeur est générée progressivement, sans initiatives de remplacement complet.

Plus important encore, Tulip pas en concurrence avec les investissements existants en matière d'automatisation. Il les renforce en libérant la valeur humaine que les systèmes traditionnels n'ont jamais été conçus pour offrir.

Le secteur manufacturier a déjà relevé le défi de la connexion des machines. Le prochain défi consiste à connecter les personnes.

La communication entre les machines et les humains ne consiste pas à multiplier les tableaux de bord ou les données. Il s'agit plutôt de fournir les informations pertinentes au bon employé, au bon moment, en les intégrant directement dans le processus de travail.

En redéfinissant la communication grâce à une approche modulaire, composable MES et une IHM centrée sur l'humain, les fabricants peuvent enfin combler le fossé entre l'automatisation et l'exécution afin de donner les moyens à une main-d'œuvre véritablement connectée, informée, responsabilisée et capable d'agir en temps réel.

En fin de compte, les machines ne créent pas de valeur par elles-mêmes. Ce sont les personnes qui le font.