Comment réduire les temps d'arrêt dans la fabrication

Les temps d'arrêt sont des arrêts de production non planifiés. Il interrompt les opérations et peut avoir un impact significatif sur les marges. Lorsqu'ils ne sont pas contrôlés, ils peuvent nuire à l'efficacité des travailleurs, à la planification des stocks, aux cycles et aux délais de livraison.

Les temps d'arrêt planifiés tels que les mises à jour de logiciels et de matériel et la maintenance préventive faisant partie des opérations régulières, ils ne sont généralement pas considérés comme des "temps d'arrêt".

Les temps d'arrêt peuvent être dus à de nombreuses raisons : erreur humaine, maintenance inadéquate, changements excessifs, etc.

Mais ces raisons ne font qu'effleurer la surface lorsqu'il s'agit de trouver les causes profondes des temps d'arrêt. Vous devez chercher plus loin et déterminer pourquoi ces inefficacités ont été négligées en premier lieu.

En bref, si vous adoptez uniquement une approche réactive - en enregistrant les défaillances lorsqu'elles se produisent, en conservant des dossiers incomplets, en ne tenant pas compte des nombreux facteurs qui contribuent aux temps d'arrêt - vous n'aurez pas une vue d'ensemble de la situation.

En d'autres termes, si vous n'enregistrez pas les raisons des temps d'arrêt et ne surveillez pas attentivement la production, vous n'identifiez pas la véritable raison pour laquelle vous perdez de l'argent, et vous risquez de la répéter.

Comment détecter les signes potentiels d'erreur et comment y remédier ?

Adoptez une approche proactive.

Les signes d'une erreur potentielle peuvent être détectés grâce à la surveillance des processus de production. En augmentant la visibilité sur les performances des actifs, l'activité des opérateurs et l'état des machines, vous vous dotez des données nécessaires pour déterminer la cause exacte des temps d'arrêt. Tout ce qui vous donne un accès direct aux performances des travailleurs et des actifs au niveau granulaire peut vous servir de guide pour identifier les erreurs et les inefficacités potentielles.

Le moyen le plus rapide et le plus simple d'obtenir un accès direct à vos opérations est de les mettre en ligne. Étant donné que des erreurs et des inefficacités peuvent survenir à tout moment, il est préférable de collecter des données en continu sur les actifs et les performances des travailleurs.

Voici comment le passage au numérique peut contribuer à réduire les temps d'arrêt :

Mettre les machines en ligne

Le moyen le plus simple de prévenir les temps d'arrêt non planifiés est de commencer par une surveillance objective des temps de fonctionnement et d'arrêt.

Si vous ne disposez pas d'une source de vérité cohérente et accessible pour les temps d'arrêt, vous laissez vos opérations ouvertes au mystère et à l'erreur humaine.

Les applications numériques Suivi machine peuvent vous aider à suivre automatiquement l'état des machines et à créer une base de données historique irréfutable de l'état des machines.

Documenter à la source les raisons des arrêts de production

Si un opérateur connaît la raison pour laquelle une machine est tombée en panne, il est essentiel de la documenter dès que possible. Avec les applications Suivi machine , vous pouvez enregistrer les raisons des temps d'arrêt à la source.

La maintenance préventive peut réduire les temps d'arrêt planifiés et non planifiés. Elle devrait toujours faire partie de la routine de votre usine.

Mais le respect des calendriers de maintenance préventive nécessite une bonne dose de travail manuel. Vous pouvez le simplifier en enregistrant numériquement l'historique de la maintenance de chaque actif.

Étant donné que les temps d'arrêt dépendent entièrement des types d'actifs et des types d'opérations dans l'atelier, il est essentiel de créer votre propre plan de maintenance basé sur des données. Pour ce faire, vous pouvez enregistrer la fréquence à laquelle la maintenance a été effectuée pour les actifs et les étapes du processus de maintenance qui ont pris le plus de temps. Les chiffres eux-mêmes révèleront l'efficacité de la maintenance préventive pour réduire les temps d'arrêt.

Collecte de données sur la formation

Il n'y a pas de meilleur moyen de comprendre comment les nouveaux travailleurs sont intégrés dans le système de l'entreprise que de collecter des données sur la formation. C'est important parce que vous pouvez comprendre quels emplois et quelles tâches prennent le plus de temps à apprendre à vos nouveaux travailleurs et vous assurer qu'ils suivent une formation précise et productive.

Former correctement les travailleurs dès la première fois permet d'éviter les erreurs humaines résultant d'une méconnaissance des machines ou d'un manque de connaissances générales.

Documenter la manière dont les instructions sont suivies

Il est non seulement important de former les nouveaux travailleurs, mais aussi de renforcer les normes de travail attendues de tous dans les ateliers.

Documentez et revérifiez l'exécution de chaque tâche, la construction des produits, la maintenance et le contrôle de la qualité, afin de minimiser les erreurs humaines à la racine. Créez des instructions normalisées pour chaque action et demandez aux travailleurs de les signer lorsqu'ils les accomplissent. Vous pourrez ainsi déterminer avec précision quand, où et comment certaines erreurs ont pu se produire.

La surveillance constante de l'état de vos actifs au moyen de capteurs et de dispositifs IoT peut contribuer à minimiser les temps d'arrêt. Le flux constant de données provenant de ces dispositifs peut vous aider à détecter les anomalies et leurs tendances, et vous pouvez les utiliser pour étayer vos prévisions et corriger les erreurs avant qu'un temps d'arrêt ne se produise.

En outre, pour les actifs qui déclenchent des temps d'arrêt en fonction de facteurs tels que la température, les vibrations, le son, la chaleur et la lumière, vous pouvez définir des alertes automatiques pour avertir les opérateurs lorsque l'anomalie est censée se produire. Vous pouvez ainsi prendre des mesures pour atténuer ces anomalies. Pour certains actifs, vous pouvez également ajuster automatiquement leurs conditions et paramètres en fonction des déclencheurs définis avec les dispositifs IoT .

La meilleure façon de comprendre les causes profondes des temps d'arrêt est d'avoir une visibilité sur les performances des hommes, des machines et des processus dans vos opérations. Lorsque vous enregistrez ces données sous forme numérique, vous pouvez non seulement réduire les temps d'arrêt, mais aussi augmenter le rendement, minimiser les déchets et réduire les cycles et les délais d'exécution.